压铸培训教材Word格式.docx
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1．压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，发生的不良原因及对策，与其他
铸造方法比较相对明确易掌握。
2．压铸是大批量生产，有些不良发生具有连续性，较短的时间内会造成大批废品。
3．压铸件尺寸精度高，稍微的变形会造成组装、加工不足，意外的尺寸不良经常
会发生。
4．压铸模具的冷却速度很快，大型铸件、薄形产品会有花斑等压铸的特有不良。
5．压铸因为高速高压，会导致气体收缩留在铸件中，所以气孔的彻底消除很困难，
而且电焊补孔，会导致压铸气孔膨胀，T6热处理也不现实。
6．压铸还有产生硬质点的不良。
（三）压铸不良的直接原因
1．产品形状设计不合理。
2．压铸机及充填条件的不合理。
3．模具及浇口系统的不合理。
4．压铸作业的不适当。
5．原材料及溶解技术的不适当。
6．作业者的失误。
（四）压铸不良的间接原因
1．工艺的不合理。
2．品质管理（操作、作业标准、检查标准等）的未落实。
3．操作者不重视。
4．管理者不重视。
（五）尺寸不良的原因及对策
尺寸不良包括
2．错位
3．型芯让模、滑块让模。
4．变形
5．多肉、缺肉
6．浇口、渣包缺肉
1．尺寸不良的原因及对策
尺
寸
不
良
细分
原因
对策
误作
图面尺寸误记
1．检讨核对，加强图纸管理。
2．试作时全面检查，特别是曲面的接合部应采用切断法检查。
检查失误
实行双重检查以免漏记
修模遗漏
修模单明确标注，修理后再确认。
模具及模具
装配不合理
1．组装螺丝是否松动
2．模芯与模框底面是否凹凸不平，间隙情况调查。
型芯及滑块
型芯弯曲
1．日常检查项目增加，型芯定期更换。
2．模具充分预热后生产，防止型芯弯曲。
3．改变浇口方向，型芯的冷却加强。
4．考虑产品收缩，改变产品形状。
5．型芯的材质、硬度变更。
6．斜导柱长度是否足够，
模具磨损
1．磨损部补焊、修正。
2．浇口位置、模具结构修正。
3．模具材质、硬度变更。
4．导柱、导套定期更换。
模温、产品温度变化引起收缩
1．模温、铸造周期等压铸条件严格遵守。
2．铝液成分分析。
模具局部过热
1．局部冷却水量、浇口位置修正。
模具强度不足
1．模具强度调查
2．模具设计，加强检讨、修正。
3．产品形状检讨、修正。
2．错位的原因及对策
错
位
错位
导柱、导套松动
模芯、模框松动
滑块、滑块配合面松动
模具安装调整
不良
1．导柱、导套磨损情况调查，间隙修正。
2．模芯和模框间隙调查、修正。
3．滑块和配合面的间隙调整。
4．滑块道轨的间隙调查。
5．导柱、导套、滑块面的材质和硬度检讨、修正。
6．模具和机床平行度分析、修正。
3．让模、滑块让模的原因及对策
让
模
、
滑
块
让模
滑块让模
合模不紧
射出力不适当
1．导柱卡住与否，调查、修正。
2．推板导柱过长。
3．如合模不紧有隔皮时，调整合模。
4．分型面、滑块面、隔皮除去。
5．分型面、滑块面间隙不平、凹凸修正。
6．滑块和配合面的磨损调查、修正。
7．当压铸压力大于锁模力时，增大压射头的直径以减少压力。
8．压射速度降低，减少冲击。
9．当6、7对策后，表面质量受影响时，调整到较大的压铸机。
4．变形的原因及对策
变
形
产品肉厚急剧变化
因应力集中引起收缩的不平衡
打光不充分
模具冲击造成凹陷
顶杆强度不足
顶杆位置不适当
铸造方案不合理
产品冷却不平衡
1．肉厚改成均匀或缓慢过渡。
2．铸件形状检讨、修正。
3．利用加强筋、加强柱的拉力减少变形。
4．模具斜度调查、修正。
凹陷处除去，使产品容易取出。
5．强度不足时，加粗顶杆或增加数量。
6．顶杆位置分析，使产品顶出均衡。
7．延长开模时间及增加局部冷却。
8．浇口的厚度、位置、渣包的位置及个数以及冷却方法的调整。
9．涂料的种类、用量、方法等进行检讨、修正。
10.必要时，追加顶出用加强筋、加强柱。
11．使用倒扎钩顶杆。
5．浇口、渣包、缺肉原因及对策
浇口
渣包
缺肉
浇口、渣包与产品接合部不适当
去料头方法方向不对
低速行程过长
接合部采用倒角改变形状。
特别浇口的位置、角度改变
去料头方向方法检讨变更
高速切换位置后移
6．多肉、缺肉原因及对策
多肉
细分
产品一部
分缺损
模腔内粘模
1．模具拔模斜度增加
2．模具刮痕充分打光
3．模具温均匀分布，调整冷却方法，浇口、渣包的大小、位置。
4．设置加强筋
顶杆
凹限
产品极厚部凝固不充分
1．模具充分冷却
2．留模时间延长
3．避免极厚部顶出，修改顶杆位置
毛刺嵌入造成缺肉
模具清扫不充分，型芯、滑块配合有间隙，模具表面不良
1．模具表面、滑块处毛刺清理后压铸
2．型芯间隙减少，表面粗糙度、凹凸修正。
3．滑块、型芯配合紧密，防止毛刺产生。
模具破损
冲击引起模具凹陷
1．凹限修正。
2．浇口位置，冷却方法检讨、修正。
3．涂料及铸造作业检讨、变更。
模具缺损
型芯缺损
顶杆凹
1．模具修正
2．型芯更换
3．模具补修
4．顶杆修正、更换或调整位置、顶出装置。
（六）外部缺陷原因及对策
1．花斑、冷隔的原因及对策
花斑
冷隔
1．铸造条件（模温、料温、铸
造周期、涂料种类及多少）
的不合适。
2．机械条件（汤口速度、充填
流量、终压）的不合适。
1．缩短周期，减少喷涂量使模具温度
上升或进料温度提高。
2．浇口速度提高，充填时间缩短，或终
压提高。
3．高速切换位置调整。
3．产品条件（产品形状、肉厚、
复杂形状、铸造难易）不合
理。
4．模具结构（分型面、浇口、
浇道、排气、渣包的大小位
置）不合理。
1．浇口位置、大小变更；
排气、渣包变
更、追加，浇道追加。
2．浇口套增大，料缸增大。
3．产品形状、肉厚设计变更，特别是薄
壁处加厚。
2．裂开原因及对策
裂
开
1．凝固收缩
引起裂开
压铸条件不适当
产品条件不适当
模具不适当
材料不好
1．模具温度提高，溶汤温度提高。
2．涂料减少
3．产品肉厚均匀。
4．角部追加R。
5．产品极厚处修正。
6．合金成分分析，特别注意铁的含量。
2．开模、顶
出引起的
裂开
顶出方法不好，
机械、模具滑块的精度不好，
顶出时间不当
1．斜度修正，表面打光，使脱模充分
2．滑块与模具配合紧密，移动方向平行。
3．顶杆强度加强。
4．顶出装置检查，使顶出均匀一致。
5．留模时间缩短
3．压铸完成
的瞬间，
模具、滑
块的移动
导致裂
开。
锁模力不足，
合模调整不良，
模芯、滑块配合不好，
模具、滑块的强度不够。
1．锁模调整，使模具增压时也不会分开。
2．锁模缸松动调整。
3．模具、模芯、滑块的平面度、平行度调整。
4．加强模具、滑块的强度以防止变形。
5．导柱、导套的配合间隙检查、修正。
3．收缩、气泡、针孔的原因及对策
收缩
凹陷
压铸条件不好，特别是模温过高。
产品设计不好，特别是产品形状、肉厚不匀。
1．降低模温，或降低铝温。
2．肉厚不均厚处修正。
3．尖角处增加R。
4．模具结构调整，使流动状况改善。
5．增压加快，使其在凝固前完成。
气泡
压铸条件不好，特别是模具温度太高。
产品设计不好，使空气在表面产生。
1．降低模温。
2．改善排气槽。
3．降低压射速度，高速切换位置前移，使排气充分。
针孔
（表面针孔）
模温过低
增压不足
模具飞铝
排气不良
1．提高模温。
3．增压加大。
4．改正模具结构，不要飞铝。
5．排气改善。
4．咬模、粘模、浇口气孔、模具裂开
的原因及对策
咬
模具条件、压铸条件不合适
1．模具表面充分打光
2．拔模斜度充分保证
3．模具尖角过渡处加R角
4．选择合适的离型剂，喷涂均匀。
5．模具粘着物除去。
6．改变进料口方向。
粘
模具条件不好，特别是浇口位置、方向、形状不好。
浇口冲击面冷却不够。
1．浇口加厚。
2．浇口方向、形状改善。
3．模具冷却，特别是浇口、粘模处冷却。
5．冲击面冷却加强。
6．冲击凹痕修正，产品R增加。
浇口气孔
压铸条件、模具结构不良。
浇口冷却不充分。
浇口厚度不当。
1．浇口冷却充分。
2．浇口改薄。
3．增压提高。
4．料饼加厚，分型面不飞铝。
模具裂纹引起的
拉伤
模具结构不合适。
模具材质及强度硬度不好。
模具冷却不好。
模具过热及热冲击。
1．裂纹处打光。
2．模具冷却充分，特别是浇口及肉厚处。
3．模具材质、热处理检讨，采用强度好，
硬度高的材料。
4．缩小模具和压铸的温差。
5．压铸前预热。
6．淬火前试模尽可能少。
5．敲伤、模具伤痕
敲伤
使用、搬运不当
1．产品的搬运、包装仔细。
2．压机中小心取出。
3．自动取出，及时放入铁框。
模具伤痕
模具使用、
搬运不当
1．压铸过程中不得用硬物碰伤模具。
2．模具搬运时小心。
3．伤痕补焊打光。
（七）内部缺陷的原因及对策
收
缩
气
孔
肉厚部铝液的供给
量不足
肉厚极端变化
1．浇口改厚、改宽、位置变更，或者渣包的大小位置更改。
2．浇口速度加快，充填时间减小。
3．铸造压力增加
4．气孔部冷却水增加
5．气孔处用型芯。
6．肉厚尽量均匀。
空气的卷入（模具
的空气、离型剂的
空气）
1．浇口、渣包、排气的大小及位置变更，或者分型面变更。
2．浇口速度减小，充填时间加长。
4．涂料减少。
5．铸件形状变更。
6．涂料喷后必须吹干。
铝液中空气
1．除气、除酸充分。
2．回炉料中垃圾、油要清理干净。
蜂
状
充填不充分
氧化皮混入
1．料缸倒铝时速度减慢，尽量减少铝液振动。
2．氧化皮及时清理。
3．浇口速度提高，增压充分。
4．离型剂减少。
肉厚
部的
针孔
压力遗漏
1．模具合模充分，减少飞边。
2．增压行程调整，压力增加。
（八）材质不良的原因及对策
硬
质
点
非
金
属
1．氧化皮及时清理。
2．溶液的渣及时清理。
3．坩埚、料勺、勺子用涂料充分涂布。
熔解炉的杂质混入
1．用不会和铝反应的耐火砖。
2．耐火砖定期更换。
杂质杂物混入
1．脱酸剂和脱酸处理充分。
2．镇静时间充分实行。
3．回炉料中对砂、油、垃圾清理干净。
4．熔解器具的氧化物，铁锈充分除去。
性
硅未熔解
1．Al—Si合金，不使用细粉硅。
2．溶制时要高温长时间，使硅充分熔化。
硅结晶混入
铝温尽量保持一致，使铝保持充分熔化状态。
复
合
铝液和硅瓦、铝
液和铁坩埚反应
物混入
1．低铝质砖瓦不使用。
2．铁坩埚里氧化皮及时清理。
偏
析
成分偏析，急冷效果造成成分偏析
Ca、Mg、Na杂质尽量减到最小，特别是Ca要小于0.05。
材质不良
合金成分超标，杂质超标，材料错用
1．规程管理、品质管理加强。
2．作业标准书明确标明材质。
酸化物的混入
铝液氧化，给料时氧化皮进料勺
1．离型剂、冲头油尽量少用。
2．及时清理氧化皮。
四、压铸实务
（一）上机前准备
1．设备点检、并记录。
2．作业工具、备件确认。
3．交接班了解上一班的产品质量情况、注意事项，以上检查内容如有异常，报告班长处置。
4．清理分型面及滑块处隔皮。
5．检查冷却回路。
6．紧固压板螺丝、拉杆螺丝、压射杆抱攀螺丝。
7．对照欠缺图，检查上班之末件产品。
8．铸造条件确认并填入日报表。
9．进行除渣处理。
（二）正常生产
1．产品记数器及废品计数器复“零”。
2．不定时地检查产品外观质量、型芯断弯、咬模等情况。
3．注意铝温及铝液的变化并及时补充（加铝锭时必须事先预热）。
4．滑块及分型面隔皮需及时清理。
5．坩埚表面杂质及氧化皮需及时清理。
（三）结束操作
1．将最后一模产品放置到工作台。
2．清理作业环境。
3．将生产过程的各项数据如实记入日报表。
（四）不合格品的处理及压铸条件的调整
生产过程中，出现不合格品时，将废品放入废品车，并按记数器。
1．零星不合格品，继续作业。
2．连续出现不合格时，C级以上员工允许在设定范围内调整条件；
如不能解决问题，报告班长或A级员工。
3．当调整条件超出设定范围时，必须有班长或A级员工的确认签名，并记入日报表。
同时还要委托课长或技术员进行跟踪，确认是否修订作业标准书。
（五）产品的堆放及运输
1．压铸产品必须整齐放于铁架中，高度不得超过铁框边缘，以便铁框叠起，防止产品落地损坏。
2．特殊要求的产品要用衬板隔开，避免损坏（具体可参照作业标准书）。
3．产品满框后，完整填写流水票，用液压车整齐地放到指定的区域内。
（六）涂料配比及喷涂
1．涂料的种类和配比必须参照作业标准书，不得擅自变动。
2．喷涂时，水蒸气必须吹干，否则会产生气孔、冷隔等缺陷。
3．喷涂的重点，主要是容易咬模、容易粘模的位置（因产品而异）。
4．喷涂原则上是越少越好。
（七）卸模
原则上卸模要整付模具一起卸，但当因各种原因不能合模或半边修理时可以分开卸模。
A．卸定模
1．拆除定模左右水管
2．安装吊环螺丝，并用行车慢慢固定。
3．松开压板螺丝。
4．调整行车平移，使定模浇口套脱离料缸。
5．移动行车，拆除浇口套水管，把定模放置于指定木板上。
B．卸动模
1．拆除左右动模水管。
2．松开拉杆螺丝。
3．安装吊环螺丝，用行车轻轻固定。
4．松开压板螺丝。
5．移动行车，拆除分流子水管，把动模放置于指定木板上。
C．卸整付模具
1．合模
2．拆除左右水管
3．动定模处安装吊环螺丝，用行车轻轻固定。
4．松开拉杆螺丝。
5．松开压板螺丝。
6．慢速开模
7．移动行车，拆除下面水管，把模具放到指定的木板上。
D．模具卸下后
1．清理外形的铝末、垃圾。
2．放最后一模产品。
3．需要修理时，填写“修理委托单”。
（八）模具安装
A．安装前准备
1．检查模具的浇口套大小（和料缸及压射头配合之尺寸）。
2．根据模具尺寸及要求选择机床。
3．调换机床的料缸、压射头。
4．调换拉杆及顶杆（注意：
如模具不用拉杆时，机床上的拉杆必须取出，以免损坏机床）。
B．安装
1．安装吊环螺丝，用行车吊起模具（定模要稍高于动模，便于安装）。
2．安装浇口套、分流子的冷却水管。
3．清理机床的动定模板。
4．移动行车、调整，直至浇口套与料缸配合一致（注意：
模具移近机床时，必须用慢速，以免误动而损坏机床、模具）。
5．低速合模
6．安装拉杆（除非不需拉杆），注意：
拉杆螺纹必须全部进入模具孔后，再用2只螺帽在机床顶杆板上紧固。
7．压紧压板，安装冷却水管，用低速开模。
8．手动顶出，调整顶出行程，手动压射，确认压射是否正常。
9．调整合模紧松（指针为80~100）。
C．安装动模（因动模修理而单独卸下）
1．用吊环螺丝固定动模；
2．装上分流子的冷却水管；
3．用行车移动动模，使四根导柱和导套配合；
4．低速合模；
5．装拉杆（不需要装拉杆的模具，该步骤可省略）；
6．压紧压板螺丝，装冷却水管。
D．安装定模（因定模修理而单独卸下）
参照C安装动模之1、2、3、4、6。
E．安装滑块
1．把滑块装入滑块槽内；
2．轻推滑块，检查滑块到位后是否与模芯冲突（防止滑块方向装反）；
3．复位、安装弹簧与固定螺丝；
4．低速合模，检查斜导柱与滑块孔是否配合好。
（九）换压射头
1．关冷却水；
2．松开压射头；
3．手动压射，使压射杆压出到底；
4．旋出压射头；
5．换上新压射头（确认连接头密封圈）；
6．压射杆回程；
7．卡紧压射头。
（十）换压射杆
2．松开抱攀螺丝；
3．拆下旧压射杆；
4．拆掉压射头、连接头，装好连接头、压射头，换上新压射杆；
5．拧紧抱攀螺丝；
6．试冷却水是否漏。
（十一）液压抽芯的安装
1．装好模具后，先机床卸荷；
2．安装油管（注意进出的顺序，及确认油封是否完好）；
3．接行程开关电线（不明了时可请教班长、设备课人员）；
4．开模后，用手动检查抽芯动作是否正确；
5．根据作业标准书设定机床开关顺序。
（十二）液压抽芯的拆卸
1．开模，机床卸荷；
2．拆下油管、行程开关电线；
3．封住机床油管接口；
4．松开紧固螺丝，上好吊环螺丝；
5．用行车吊下液压抽芯。
（十三）换料缸
1．料缸尺寸确认；
2．500T压铸机需拆卸冷却水管；
3．敲出原料缸；
4．拆下衬套；
5．给新料缸装衬套；
6．把新料缸安装到机床上；
7．装好冷却水管。
（十四）换坩锅
1．关掉炉子电源；
2．用行车吊出坩锅，置于架子上；
3．在炉子外周铺上硅毯（以免散热）；
4．吊入新坩锅（已上过涂料）；
5．预热30分钟~1小时；
6．添加铝液；
7．插入热电偶（必须干燥且上过涂料）。
（十五）添加铝锭
1．根据材料配比（新旧配比），把新旧锭块放于炉子上预热；
2．在铝温还在上升，离设定温度10℃~20℃左右加入铝锭（当炉子熄火后再加锭块，会导致降温过快）。
注意：
一次不能加入太多的铝锭，以免降温太多，影响生产。
（十六）添加涂料
根据配比，倒入原液，用自来水冲稀。
（十七）更换压射头油
1．当压射头油减少，或润滑性能受影响时，要检查压射头润滑油桶是否已空；
2．换油时，必须注意是否为同一种类的油（油性、水性）；
3．新换上润滑油后，应先试喷几次油（以补充油管中的油）。
注：
a.刚换上油有可能马上还不能出油，因为油管中可能已空，需多喷几次；
b.一般情况下，压射头油的大小开关不用调整。
（十八）机床液压油的补充
1．上机前经检查油量，当接近下限时，应补充；
2．补充前请确认润滑油的种类；
3．用手动油泵，把油灌入油箱，直到接近上限。
（十九）氮气的补充
1．上机前要检查ACC压力是否正常（在压射时上下波动10~20公斤时则氮气不足）；
2．如果压力偏低（参照日检卡的标准）；
3．通知设备课人员协助、补充氮气。
（二十）冷却水管的安装
1．检查水管与模具孔的螺纹是否一致（因不同模具厂的原因，导致现有水管规格不一）；
2．沿螺纹的反方向缠好生料带（必须是反方向，这样可以避免旋紧时生料带不逃出螺纹）；
3．旋紧水管。
（二十一）压板螺丝的安装
1．准备好垫块，要求垫块平行或略高出模具槽；
2．压板螺栓应尽可能靠近模具（根据物理原理，这样才可以充分压紧模具）；
3．紧固压板螺丝。
（二十二）弹簧垫片的使用
因为压铸是高速、高压的重复运动，容易使螺丝松动引起各种故障，事故小则损坏模具、机床，大则有可能影响人身安全）。
所以：
①各个部位的螺丝必须拧到底，充分固定；
②特殊部位必须装上弹簧垫片，以免松动；
③一般而言，螺纹的深度应是外径的1.5~2倍，才可充分保证其强度安全。
（二十三）产品粘模的处理
预热后，涂上脱模膏，用黄铜棒敲出（禁止用铁棒）。
（二十四）拉杆的调整
有拉杆的模具，在生产中螺丝会松动。
所以，在喷涂时应观察推板导柱是否高出动模，如高出动模则应停机及时拧紧。
（二十五）行车的注意事项
1．吊环螺丝必须充分固定；
2．行车的钢丝缆必须完好，有部分断裂则不可使用；
3．行车的移动过程，被吊住物体不高于0.
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