压力容器质量保证体系作业工艺文件文档格式.docx
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第1版第0次修改
封头检验工艺
1封头材料应符合GB150和JB/T4746有关规定和图样要求。
2以外圆周长为对接基准的封头切边后在直边部分用钢卷尺实测外圆周长，外圆允许公差见表：
公称直径DN
钢材厚度δs
外圆周长公差
300≤DN＜600
2≤δs＜4
-4~+4
4≤δs＜6
-6~+6
6≤δs＜16
-9~+9
600≤DN＜1000
6≤δs＜10
10≤δs＜22
-9~+12
1000≤DN＜1600
22≤δs＜40
-12~+18
1600≤DN＜3000
22≤δs＜60
3000≤DN＜4000
4000≤DN＜5000
12≤δs＜22
5000≤DN＜6000
16≤δs＜60
3、以内直径为对接基准的封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，取
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其平均值。
内直径允差见：
-1.5~+1.5
-2~+2
-3~+3
-3~+4
-4~+6
4圆度公差应不大于0.5%Di，且不大于25mm；
当δs/D＜0.005，且δs＜12mm时，
应不大于0.8%Di，且不大于25mm。
5总深度（封头总高度）公差为（-0.2~0.6）%Di。
6表面形状公差：
a.样板与封头每表面间的最大间隙外凸不得大于1.25%Di；
内凹不得大于
0.625%Di。
b.样板轮廓线线形尺子的极限偏差：
按GB/T1804-2000中的m级的规定。
7封头的直边部分不得存在纵向皱折。
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8测厚沿封头端面圆圈0°
、90°
、180°
、270°
上的17个点（见附图）。
测厚通用布
点规定，记录最小壁厚，填写最小厚度值并标明测点。
对于按规则设计的封头成形封头实测的最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板
厚度的偏差，但当设计图样注明了封头成形后的最小厚度，可按实测的最小厚度不小于图样标注的最小厚度验收。
9质量证明文件封头入库验收时应检验质量证明书和合格证与实物是否一致，质量证明书应包括如
下内容：
a.原材料质量证明书；
b.焊接封头必须有焊接检验结果和成型后无损检测结论；
c.热处理记录；
d.外形尺寸和外观检验结果。
根据封头检验结果，填写封头检验记录，做好封头检验台帐和材料标记。
封头测厚点通用布点规定
为便于封头17点测厚最小壁厚的记录，特制订封头测厚点示意图。
封头检验记录中最小壁厚在检验结果栏中只填最小壁厚及测点。
ZY0901-2009
放样下料工艺守则
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1总则
1.1本守则适用于压力容器筒体、封头、接管等各部件放样下料。
1.2放样下料依据：
图纸、技术条件及工艺，在必要时确定排版图。
1.3放样下料原则：
正确算料，力求节约，满足以后各工序加工要求。
2放样及必要的样板制作。
2.1对筒体、封头等按计算展开尺寸放样，筒体外圆按π（Dg＋δ）（Dg为内径，δ
为板厚），封头按展开图面积为πd2/4。
2.2锥形筒体按计算展开内外圆弧长之半径作出，批量生产可制作样板。
2.3管板，法兰等定位孔中心划线按图纸要求。
2.4如制作样板应对样板编号。
3划线
3.1划线前核对材料标记与工艺要求相符，且划线后作标记移植并确认。
3.2直线划线时其直线及对角线偏差不超过下表规定：
内径Dg
≤800
800~1200
1300~1600
1700~2400
2600~3000
3000以上
边线误差
≤±
2
3
4
5
6
对角线误差
≤3
≤4
≤5
3.3除筒体按图纸尺寸外，还应兼顾配置封头的外径尺寸，使筒体下料后成型内径与所
配封头内径一致。
3.4对需进行坡口加工，下料时应考虑留有坡口加工余量。
3.5封头划线可参照封头压制厂规定直径板厚尺寸下料。
3.6管板、设备法兰，法兰下料划线时均应考虑到金加工切削余量5-10mm，对分片拼接设备法兰，应考虑拼焊后及热处理变形，加工余量为8-12mm。
3.7管板、设备法兰厚度加工余量按下表选择：
单位：
mm
公称直径D
≤450
500~1500
1600~2000
2100~2500
≥3000
厚度加工余量
2~4
3~4
4~5
7
8
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4下料
4.1下料前检查材料标记移植及确认标记完整后方可下料。
4.2检查工艺文件与划线尺寸相符，划线每根应有不少于三个洋冲孔。
4.3碳钢材料一般采用气割，调整好氧乙炔火焰为中性焰，气割枪嘴与板厚选配适当，以减少熔渣，薄板也可采用剪切。
4.4不锈钢材料采用等离子切割，薄板（<
12mm）选用剪切。
4.5下料后部件应留有半个洋冲孔，以便对尺寸校核。
4.6完成下料工序后应按规定在工艺过程卡上签转后交检。
4.7接管下料按图纸及工艺文件规定尺寸划线及下料，下料前要进行材料标记移植。
4.8对下料部件注明产品编号，并堆放整齐。
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坡口加工工艺守则
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1坡口加工
1.1按图纸结点图及工艺文件规定坡口尺寸调整火焰切割机的加工角度，保证坡口尺寸符合规定要求。
1.2对不锈钢板（包括铝板坡口加工前防划伤措施，必要时划出加工后坡口边线，并打三个洋冲孔，以备坡口加工后检查。
1.3坡口加工后坡口及周边应平直，其偏差不大于2mm。
1.4坡口加工后坡口用定型样板检查坡口尺寸及角度（也可用焊缝检验规测量）。
1.5坡口加工后检查原标记是否会成型于外表面，如在内表面应重新作标记移植和确认。
ZY0903-2009
成型及卷园工艺守则
1.1本守则依据GB150-1998《钢制压力容器》和GB151-1999《管壳式换热器》标准对成型后尺寸误差规定而实施成型加工的要求。
1.2本守则适用于压力容器成型的封头、筒体及锥形筒体、封头。
2封头成型
2.1封头一般外协加工、对外协材料按展开尺寸下料，且做好材料标记移值，对不锈钢封头应在两面用记号笔写上材检号，以便成型入库前确认原移植的标记，并用样板检查成型后尺寸。
2.2对热压成型的不锈钢封头成型后进行1050℃～1100℃固溶处理。
3卷园加工
3.1卷园前对下料尺寸进行边线及对角线复查，且确认符合图纸及实配封头内园展开尺寸后方可卷制。
3.2卷制时应注意坡口位置满足工艺规定的坡口形式，原材料标记应在外园表面，不然则应移值到外园表面。
3.3对于≤12mm板材，可在卷板机上直接压头后卷制，对>
12mm钢板，应先采用折弯机压头或在卷板机上用模板压头后卷制。
3.4卷板时应注意边线与卷板机中轴中心线平行，如出现偏差时应注意及时调整，以免
出现筒体错口现象。
3.5卷园至公称直径时，应用内外样板对筒体弧度不少于五处进行检查，样板与筒体截面平行，来回滚动直至合格为止。
4锥形园筒或封头卷制
4.1按规定展开尺寸下料，确保板材内外弧长与锥体大小园的展开尺寸一致，按第3
条检查坡口及材料标记。
4.2对锥体板按等分角度作出检查线。
4.3对锥体板端用折弯机压头或对角度等分线分别压制成型。
4.4将初成型的板按轴线与等分角度线平行位置进行来回卷制成型。
并在成型后以样板分别检查大小口的内外园，直至合格为止。
5对卷园成型后在规定的工艺过程签转卡上签字，交检验员检测。
ZY0904-2009
组装工艺守则
1.1压力容器各零部件组装必须严格按照图纸规定，且各零部件必须符合图纸尺寸规定要求经检验合格方可组装。
1.2各零部件组装误差必须遵守GB150-1998《钢制压力容器》及GB151-1999《管壳式换热器》标准规定。
1.3组装的各零部件需移植的标记应移植于零部件外表面。
2筒体与封头、设备法兰组装
2.1需组装的筒体、封头部件其内径原则上必须一致必要时分别测量内径周长，在误差小于4mm时方可组装。
2.2需组装的筒体其产品试板已经检验合格。
2.3多筒节筒体已分别组装完毕，且已定位焊牢固。
2.4各筒体、封头纵焊缝相互错开距离不小于100mm。
2.5各筒体其内外园度经样板检测符合标准。
2.6筒体与封头组装时不得强力组装，组装后坡口间隙基本一致，其错边量，棱角度符
合GB150-1998《钢制压力容器》标准规定。
3接管、支座及补强圈与筒体组装
3.1按图纸规定要求分别划线且确认后方可开孔。
3.2装配对应组装的接管与法兰组合件，预先套入补强圈，组装规定的坡口已加工打磨合格、装配定位焊不少于四点，法兰与接管垂直，法兰孔与筒体轴线两侧均布。
3.3接管与筒体焊毕后方可焊补强圈。
3.4装焊支座时除保证各支座底面同一水平外，还需测量支座底板各孔之间误差符合标准规定。
ZY1001-2009
焊条电弧焊工艺守则
1总则：
1.1编制依据：
国家现行标准及企业经试验合格的焊接工艺评定，焊缝结点型式符合
GB985、HG20583规定。
1.2适用范围：
从事锅炉压力容器压力管道焊条电弧焊焊工。
2焊材选用：
2.1从事受压元件及与之相焊焊缝所选用焊材必须严格按规定入库验收，且领用前按各自烘干曲线，烘干后带保温筒领用，焊材均有材料标记。
2.2焊材按工艺规定领用，一般焊条保管期原则上不超过一年，对超过保管期焊条或变质焊条一律不得使用于受压元件焊缝。
2.3焊材保管、烘干、领用回收工作分一、二级库管理。
2.4新使用焊条牌号应经工艺验证后方可使用。
2.5焊材选用按JB4709/T—2000标准进行。
3焊工持证资格：
3.1对从事受压元件与之相焊焊接缝和定位焊、堆焊的焊接工作应有与施焊位置相适应的项目持证焊工担任。
3.2持证焊工应按《锅炉、压力容器、压力管道焊工考试与管理规则》进行培训与考核。
3.3对持证焊工企业应建立业绩档案，并发放代号钢印。
4焊前准备工作
4.1焊工施焊前应熟悉焊机安全操作规程及施焊工艺，检查焊机接线接地良好，能方便灵活操作，并按工艺调整焊接规范。
4.2按规定穿戴劳护用品，带全工具及防护用具。
4.3核对焊缝坡口、装配尺寸是否符合工艺要求，明确焊缝质量标准。
4.4清除焊缝坡口及两侧油污、锈迹，确保显露金属光泽。
对需预热及雾、雨天气应焊前进行预热及烘干。
4.5定位焊接工艺规定点固，焊点确保不形成焊瘤。
5焊接环境：
对施焊环境出现以下情况时，采取保护措施后施焊：
5.1风速>
10m/s，采用挡风板；
5.2相对湿度>
90%的雨、雾、雪等环境，采用焊前对焊接接头烘干；
5.3气温低于0oC时在始焊处预热15oC左右。
6焊接：
6.1接地线接触面与工件接触良好，防止电弧损伤工件。
6.2引弧应于接头处超前15-20mm处引弧或加接引弧板，引弧后严格按规范操作。
低氢型焊条宜用短弧操作、酸性焊条一般弧长不超过焊条外径。
6.3各层各道间的接头错开20mm以上。
6.4焊条电弧焊原则可以按下表选择规范
类别
直径
φ2.5
φ3.2
φ4
φ5
酸性焊条电流
70~90
100~130
160~190
220~270
碱性焊条
60~80
90~110
150~170
200~240
7焊后处理
7.1清理焊缝及两侧药渣飞溅物，修补缺陷，自检合格后，在规定部位打焊工代号钢印，填写签转卡后交检。
7.2交还多余焊条及焊条头
7.3切断焊机电源，清理场地，文明卫生。
8焊缝返修
8.1配合检验工艺人员分析缺陷原因，提出返修建议。
8.2对缺陷部位采用打磨及碳刨清理，以全部清除缺陷而后方可返修补焊，对裂纹缺陷应在两端打止裂孔，防止焊补时其延伸。
8.3严格按返修工艺返修,焊后填写记录并锤击返修焊缝两侧,消除焊后应力。
8.4按返修工艺领用及退还多余焊条。
9焊机维护保养：
9.1启用焊机前检查各接线桩头牢靠、接地良好、电源进线齐全。
9.2焊机使用时出现异常时立即关机，向有关部门报告。
9.3使用结束后清理灰尘，进行传动件处润滑工作。
ZY1002-2009
碳弧气刨工艺守则
本守则适用于碳素钢，低合金钢碳弧气刨坡口，对不锈钢板碳刨后应满足仔细清理坡口及两侧，以防夹碳夹铜现象产生。
2碳弧气刨目的是加工双面焊坡口及清根，一般采用直流电源且用直流反极性操作。
功率应在12KVA以上。
3碳弧气刨采用干燥压缩空气，压力为0.4-0.6Mpa。
4操作程序：
4.1先打开压缩空气，并开动弧焊电源，夹持碳棒。
4.2碳棒伸出长度为40-80mm，切削角度为45o-60o。
4.3以碳棒对准待刨削焊缝，沿焊缝均匀切削运动。
4.4碳刨结束后，先行断弧后，再关闭压缩空气。
4.5碳刨后清理刨削焊缝的熔渣及夹杂物。
5碳弧气刨电流如下表：
碳棒直径（mm）
φ6
φ8
φ10
碳弧气刨电流A
230~260
300~350
400~450
刨削槽宽mm
9~11
12~14
14~16
刨削槽深mm
5~6
6~7
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氩弧焊工艺守则
《容规》及现行标准，焊缝结点符合GB985标准规定。
本企业从事压力容器氩弧焊。
2材料选用：
2.1氩弧焊除按合格的工艺评定确定选用焊丝外，还必须保证根据焊件规格选用不同直径钨棒及纯度不小于99.99%的氩气。
2.2焊丝应按焊接工艺规定领用，且在当班结束后送回多余焊丝。
2.3焊丝标准应符合GB1300标准规定且验收入库做好材料标记。
2.4钨棒一般采用铈钨极和钍钨极。
3持证项目及焊前准备：
3.1对从事受压元件焊接的焊工按规定取得GTAW方法及适焊项目的资格后方可上岗。
3.2对焊前准备工作除应满足焊条电弧焊工艺要求外对坡口在完全清理呈出金属光泽后必要时用酒精或丙酮清洗（对316L、304L等材料必须清洗干净后施焊）施焊。
3.3对施焊环境其风速应小于2米/秒，否则应采取有效防风措施。
4焊接工艺规范选择。
4.1氩弧焊工艺参数除焊接电流，焊接电压及焊速以外，还必须考虑钨棒直径，焊丝直径及氩气流量。
4.2对碳素钢、低合金钢原则上可选用TiG-J50或H08Mn2SiA焊丝，一般奥氏体不锈钢选用HOCr21Ni10Ti焊丝。
4.3钨棒直径一般与焊丝直径相当。
4.4氩气流量一般选用8-10m1/min。
5焊后处理及返修工作
5.1焊后及时清理飞溅物，自检合格签转后交检。
5.2关闭电源清理场地。
5.3对出现缺陷应按《手册》规定联系并原则上采用氩弧焊返修。
5.4对本工艺守则中未详述的规定按焊条电弧焊工艺守则执行。
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埋弧焊工艺守则
1.1本守则依据国家现行标准及企业已评定合格的工艺评定，并按GB986标准焊缝结点形式。
1.2本守则适用于受压容器纵、环缝的埋弧焊操作（一般δ≥8mm）。
2焊工：
应取得相应资格的焊机操作工。
3焊丝焊剂选用
3.1焊丝焊剂入库验收按ZD0802-2009《材料、零部件检验验收制度》规定执行，并作出材料标记号。
3.2焊丝焊剂保管于温湿度符合规定的焊材库，焊剂使用前烘干。
一般正常烘干温变，酸性焊剂250℃，碱性焊剂350℃。
焊丝采用镀铜焊丝。
3.3焊丝焊剂严格按已评定合格的工艺规定选用或可参照JB/T4709标准规定选用。
3.4焊剂使用后可经筛选扬尘后再次烘干使用，但必须保证使用牌号与工艺规定一致。
3.5酸性焊剂使用回收不超过一班，碱性焊剂使用回收不超过4小时。
超过以上时间未作回收的焊剂不能用于压力容器受压元件焊缝。
4.1检查焊机接线良好，小车及滚轮架运转灵活，直线焊缝应在空走一道和环缝在空转一圈后确认无走偏后再行施焊。
4.2检查坡口尺寸间隙，错边量等符合工艺要求后清理焊缝坡口及两侧油污锈迹后方可施焊。
定位焊采用焊条电弧焊，焊点长不少于20mm，间距不大于300mm。
4.3核对焊丝、焊剂规格牌号符合工艺要求，并按工艺目录领用，调整送丝机构及工艺规范，必要时可在试板上调整。
4.4装配好直线焊缝的引、收弧板，其规格应与产品焊缝一致。
4.5对需预热的焊缝先行预热处理。
5焊接：
5.1调整焊丝伸出长度25-35mm及焊剂计开关流出部分焊剂复盖焊缝，确定对准焊缝
中心，然后方可引弧。
5.2严格按工艺参数施焊，并随受焊接方向调整以对准焊缝。
5.3焊接时如出现烧穿、小车走动不稳、表面成型不良异常情况时应立即停焊，找出原因后方可继续施焊。
5.4焊接环缝时焊丝应置于转动方向下坡与中心高点位置40-50mm处，以使焊接时转向上坡焊缝。
5.5多层、多道焊接时各接头应错工20mm以上，且将前层（道）上焊渣及缺陷清理干净后进行。
5.6对埋弧焊出现的缺陷一般采用焊条电弧焊返修，且按ZD1006-2009《焊缝返修制度》执行。
6焊后处理
6.1清理焊缝及两侧飞溅、熔渣，自检合格后打上焊工代号钢印，交检验员检验。
6.2关闭电源、整理清扫焊机、清理施焊环境文明卫生工作。
6.3办理签转手续。
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