整理施工方案40+56+40文档格式.docx

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30cm碗扣式脚手架搭设临时支墩，支墩宽1.6m，长13m（与公路斜交位置留置长度为14m），采用H型钢横跨公路线，间距0.3m，门架跨度均为7m。

考虑混凝土重力荷载的分布，箱梁底部支架按照横向间距60㎝、纵向间距90㎝布置；

翼缘板底部支架纵、横向间距均为90cm布置；

桥墩358、359（40+56+40m连续梁桥）及横隔板实心部位纵横向间距均为60㎝；

所有支架步距均为1.2m。

脚手架搭设高度6-10m，其上用可调顶托调整标高。

在碗扣式脚手架纵向用普通钢管搭设三道竖向剪刀撑，同时，在支架中部、上部各增加水平剪刀撑，以增加支架的稳定性。

箱梁模板施工采用厚度为1.5cm的竹胶板，场内加工、安装。

为确保箱梁混凝土的施工质量，箱梁采用二次浇筑成型。

第一次混凝土浇筑到翼缘板下的倒角位置。

4.2具体桥梁施工方案

4.2.1上部支架施工方案

桥跨为56m预应力混凝土梁，跨曲阜北外环线，公路标高+75.102m，梁底标高+84.102m，净高9m,翼缘板两侧净高12.05m。

上部支架采用碗扣式脚手架满堂支架。

跨公路段采用30cm×

30cm碗扣式脚手架搭临时支墩。

支墩高0.5m，宽1.6m，长15m，采用H型钢横跨公路线，间距0.3m，门架净跨度为7m，净高度6m。

支墩高0.5m，宽1.6m，长16m，采用H型钢横跨公路线，间距0.3m，门架净跨度为7m，净高度6m。

4.2.2箱梁施工方案

支架搭设完成后，铺设箱梁底模。

为观测、采集支架的弹性及非弹性变形值，在桥跨箱梁支架上进行预压，取得观测数据后，确定预留沉降数值。

箱梁底模及外模板施工采用厚度为1.5cm的竹胶板，内模采用厚度为1.5cm的木胶板，场内加工、安装。

内模采用双层架管支撑，

新旧混凝土之间的施工缝，必须严格按规范进行处理，经验收合格后方可进行下一道工序。

4.3施工方法

4.3.1上部支架施工方法

4.3.1.1地基处理

下部基础工程（包括桩基、承台、桥墩）施工完成，即可进行基坑回填工作。

回填完毕，对脚手架搭设范围的地面进行地基处理。

1）将脚手架范围内的场地进行清理，根据现场地面表层土质情况（地表及以下4m范围内为粉质粘土层，地基承载力自上而下为σ=97—270kpa），挖除土层50cm，并采用砂砾或碎石进行换填，并用压路机分层压实（每层砂砾厚度控制不超过25cm），在其上做混凝土垫层（20cm），待垫层达到一定强度后，搭设脚手架。

脚手架基础上，底座下设置垫木，布设必须平稳，不得悬空，遇有坑槽时，立杆应下到槽底或在槽上加设底梁（可用枕木或型钢梁）。

2）桥梁跨越部分，施工前与交通部门签订相关协议，为方便交通，左右行车道上各留设一个门架作为行车通道，采用30cm×

30cm碗扣式脚手架搭设临时支墩，支墩采用C20混凝土，施工时注意保护原路面，并在支墩与原路面间铺一层油毡。

支墩高0.5m，宽1.6m，长15m（与公路斜交位置留置长度为16m），采用H型钢横跨公路线，间距0.3m，门架跨度均为7m。

3）公路（或铁路）路基边坡位置，人工作成阶梯式平台，平台压实找平后，做20cm混凝土垫层，垫层之上搭设脚手架。

4）脚手架周围的地基设排水措施，在四周距脚手架外立杆2.0m处设一排水沟，防止积水浸泡地基。

4.3.1.2支架的搭设作业

箱梁支架采用碗扣式脚手架（φ48×

3.5）,立杆的纵向间距90cm，横向间距为60cm，桥墩358、359（40+56+40m连续梁桥）及横隔板实心部位的脚手架采用纵向间距60cm，横向间距为60cm；

顶托与底模间布置两层方木，顶托上按横向布置，间距60cm；

底模下按纵向布置，间距30cm。

翼缘板底模下脚手管立杆的纵向间距90cm，横向间距为90cm，顶托与底模间布置两层方木；

顶托上按横向布置，间距90cm；

底模下按纵向布置，间距40cm。

支架要有足够的牢固性和稳定性，保证在施工中对所有规定的荷载作用于不变形、不摇晃、能够确保作业人员的安全，要有足够的面积，满足堆放材料、行走的要求，构造简单、搭设方便、使用安全。

支架所用材料和加工质量必须符合规定要求，不得使用不合格品。

确保脚手架具有稳定的结构和足够的承载力。

认真处理好地基，确保地层具有足够的承载力，避免脚手架发生整体或局部沉降。

严格按要求搭设脚手架，搭设完毕后应进行质量检查和验收，合格后方可使用。

严格控制使用荷载，确保有较大安全储备。

按形式基本构架单元的要求逐排、逐跨和逐步进行搭设，矩形周边支架宜从其中的一个角部开始向两个方向延伸搭设。

为确保已搭部分稳定，应遵守以下稳定构架要求：

1）放扫地杆，立杆（架）竖起后，其底部先按间距规定与扫地杆扣结牢固，装设第一步水平杆时，将立杆校正垂直后亦予以扣结。

2）搭设好位于一个角落两侧1-2根杆长和1根杆高的架子（高度一般不超过6m，对于超过6m的脚手杆，可先搭至第三步），并按规定要求设置斜杆或剪刀撑，以形成稳定的起始架子；

然后向两边延伸。

至全周边都搭好后，再分步满周边向上搭设。

4.3.1.3支架预压

碗扣式脚手架搭设完成后，必须进行支架预压，采用在支撑顶面堆码砂袋的方式，以消除地基及支架非弹性变形。

4.3.1.3.1压重荷载的计算

支架预压重量根据箱梁实际断面计算,平均分配到底模上，预压的最大荷载为箱梁重量加上施工荷载总重量的1.2倍。

4.3.1.3.2测点的布置

压重前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测量位置设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。

压重前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。

4.3.1.3.3压重材料、吊装设备的选用

1）箱梁钢筋混凝土2.6t/m3；

中砂为1.65t/m3；

压重荷载选用袋装砂，每袋重量1.6t左右，砂袋堆码高度平均约2.5m。

袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位置，便于压重时记录。

跨中荷载较小（梁截面尺寸为3.05m），压重较小,砂袋堆码高度控制在2.6m左右。

对于横梁实心断面处，压重荷载较大，压重时，底面用砂袋压至和跨中荷载相同后，上面可继续堆码至3.1m。

两侧翼缘板位置可适当压重，砂袋堆码高度控制在1.0m左右。

压重必须做好详细的称量，并做好记录。

2）压重吊装设备采用吊车和塔吊结合的办法。

压重材料就近在施工场地装运。

跨公路部分，采用塔吊和吊车相结合，加快施工进度。

4.3.1.3.4压重顺序

压重顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重。

根据本工程的几何特点及混凝土浇筑顺序，分跨进行预压，先预压小跨，再预压大跨，每跨压重的顺序为：

1）先压靠近墩身处，再依次加载向远离墩身的位置排列砂袋。

2）全部重量达到50%时对支架、底模、支架等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量，并详细作好记录。

分析支架的变形规则。

3）继续按上一步的步骤进行压重，待压至总重量的100%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。

4）压重至总重量的120%时停止压重并持荷一天。

在这期间对支架、底模、支架等处的观测点进行连续观测，作好详细记录。

4.3.1.3.5卸载

按照压重顺序后压重的先卸载，先压重的后卸载的顺序进行卸载。

在压重全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。

4.3.1.3.6压重数据分析

对压重期间获得的数据进行分析，分析出塑性变形和非塑性变形作为调整模板的依据。

4.3.1.3.7压重注意事项

1）压重重物的重量计量必须准确。

2）在整个压重过程中必须有专人对现浇支架进行全面细致的检查，发现支架变形超出计算值和有其它异常时应立即停止操作并进行加固和论证，确保安全后方可继续操作。

3）对各压重时期的支架变形观测数据必须认真测量并认真作好记录，并及时上报项目部总工室。

4）汽车吊的摆放位置以及摆臂时大臂及配重的位置不得侵入公路限界内。

4.3.2箱梁施工方法

4.3.2.1模板

4.3.2.1.1底模、侧模

箱梁模板选用厚度为1.5cm的优质竹胶板（1.22m×

2.44m）作为面板；

模板加工采用（高转速）合金锯片，锯切时注意防止毛边。

成型的模板要进行覆盖，尽量避免日晒雨淋等天气影响，防止模板变形，并对成型模板尺寸进行检查复核。

为保证混凝土的外观质量，边腹板一律不设拉筋采用在外部脚手架加顶撑的方法加固。

针对翼缘板底部弧形倒角，根据设计圆弧半径及圆弧尺寸，采用2mm厚的不锈钢板，预先在场外加工成型，现场打孔，采用长号钢钉固定于竹胶板之上。

外模内侧要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm；

面板缝处必须外背方木，模板之间的缝隙采用密封胶做抹缝处理，并用刮板将之与板面刮平，外侧采用木条做板缝连接，以对局部受力进行加强，确保板缝连接严密。

底板钢筋安装前，要均匀涂脱模剂。

4.3.2.1.3内模

箱梁内模采用木模板，箱室内搭设双排支架进行支撑加固，采用φ48脚手架管做排架支撑，脚手管顺桥向按0.6米布置，且每排均需设置纵、横向剪刀撑，以增强支架的整体稳定性。

为便于内模从箱梁内取出，同时保证箱室内的预应力施工，在箱梁每个箱室顶板上预留100㎝（纵向）×

100㎝（横向）的人孔，相邻箱室的人孔不得位于同一截面内；

待箱室内钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔预留钢筋焊接，并做局部加强，然后浇筑微膨胀混凝土进行封闭。

4.3.3.1.4端模板

端（封头）模板采用竹胶板作为面板，以10cm×

10cm方木作为背带，间距30cm。

在箱梁两端，借助脚手架作业平台，采用钢管从一侧支顶，钢管之间进行横向连接。

4.3.2.1.5拆模

浇筑混凝土之后，等强度达到设计强度的75%后方可进行拆除内模。

具体拆模时间由现场技术人员根据梁体混凝土的同条件养护试块的试验抗压强度值确定。

当混凝土强度不低于设计强度的90％时，进行预应力张拉。

预应力张拉完后割除钢束余长并用1：

2水泥砂浆封堵锚头空隙，待水泥砂浆有一定强度后可对孔道进行压浆，按《规范》规定尽快压浆（一般应在全部张拉完后3天内完成），压浆完后安装封锚钢筋网片并支立封锚模板，灌注封锚混凝土。

按《规范》规定拆除下部及侧面封锚模板。

完成后拆除箱梁底模及支架。

拆除底模及支架时，首先拆除跨中的支架，然后从跨中向两侧进行拆除。

4.3.2.1.6注意事项

1）在铺设模板前要对模板控制点进行布设，模板加工及安装必须按照现场测设的控制点来施工。

2）混凝土浇筑前，模板要进行认真清理，一般采用高压气枪（或消防灭火风机）进行清理。

内模采用加工场加工，分块吊装，现场合体。

端模和底模钉在一起，外模、内模、端模一次性投入使用。

3）安装模板时严格控制断面尺寸及顶板高度、厚度，采取支、顶等有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内。

高程控制考虑支架二次变形等因素引起的误差。

注意预埋件和预留洞。

在梁跨中心底模预留沉降，根据设计文件，全桥留设预拱度。

4）模板安装加固时必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；

对拉拉杆要紧固。

模板之间采用双面胶带进行封闭，现场安装时要牢固、板缝密贴平整。

要做好每层模板加固衔接，防止漏浆、胀模。

5）模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物必须清理干净。

模板安装基础轴线位置允许偏差5mm。

每一步施工，在模板安装完毕后，报项目部现场技术负责人、质检员检查，检查合格后，报请监理检查；

经监理检查签认后，方可进行下道工序。

4.3.2.2普通钢筋

钢筋加工质量要求及标准：

钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；

加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截面的伤痕。

钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求；

受拉热轧光圆钢筋末端作成180°

的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直线段；

受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，弯曲直径不小于5d，钩端留不小于3d的直线段；

弯起钢筋弯成平滑的曲线，半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）；

光圆钢筋制成的箍筋不小于箍筋直径的2.5倍，平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍；

弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。

钢筋接头采用电弧焊接时，双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d；

搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。

采用闪光对焊接头时，每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：

接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；

钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；

接头弯折的角度不得大于4°

；

接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤；

钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。

配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积不得大于50%，在同一根钢筋上应少设接头。

钢筋与模板之间用垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相交错，分散布置。

不得在其上行走和递送材料。

钢筋施工完毕后，经项目部现场技术负责人、质检员检查合格后，报请监理检查；

4.3.2.3预应力施工

4.3.2.3.1预应力材料进场及加工

预应力材料进场后必须抽样试验合格后，方可用于工程。

设计要求钢绞线应符合国标《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224），预应力束均采用φ15.2钢绞线，标准强度为1860MPa。

预应力预留孔道采用塑料波纹管。

预应力钢绞线下料长度须经过计算，两端张拉的预应力束长度（L两端）为两锚固点之间的曲线距离（l）加二倍张拉千斤顶预留工作长度，单端张拉的预应力束长度（L单端）为锚固点之间的曲线距离（l）加一倍张拉千斤顶预留工作长度与固定端锚固长度之即：

L两端=l+2l`

L单端=l+l`+l锚

（l`为千斤顶张拉工作长度）

对于两端张拉的预应力束下料完后应分类存放，下垫不少于30cm的垫木，上部覆盖防雨、雪的彩条布，并应尽快应用到工程中去，钢绞线切割用高速砂轮机，严禁用电弧焊下料切割。

对于单端张拉的预应力束，下完料后还应对锚固端型锚进行挤压。

挤压时，挤压簧应布满挤压套，挤压套应擦拭干净不得粘有铁屑砂子等杂物，挤压时在成型模四周均匀涂抹一层润滑油脂。

顶压头与挤压套钢绞线必须位于同一中轴线上，液压泵操作必须缓慢均匀，不猛上猛下，待挤压头全部从成型模中脱出后方可停止供油。

操作过程中应经常检查液压系统各部件及顶压头挤压成型模，发现顶压头及成型模出现裂纹应停止作业更换配件。

在挤压作业中如发现液压表读数超过40MPa时应停止作业检查各部件是否正常，并检查挤压成型后是否有划痕，以决定涂抹润滑油脂和更换挤压成型模。

4.3.2.3.2安装预应力束孔道

待钢筋基本绑扎完毕后，根据设计图纸要求，严格按照预应力钢束的横向和竖向坐标，对波纹管进行精确定位并固定；

波纹管的连接要注意连接方向要与穿钢绞线的方向一致，避免穿钢束时刮伤波纹管。

施工中注意对波纹管道的保护，不得烧伤，碰伤。

4.3.3.3.3穿束

根据工程预应力钢束的特点，穿束可采用人工穿束或机械导引。

在预应力孔道定位完毕后，预应力钢束可整束穿入，也可单根穿入，在穿束前必须先放入约束圈。

锚垫板及约束圈的位置必须按设计位置放置。

钢束穿完后，锚垫板与挤压套定位，使其在浇注混凝土时不移位；

挤压套与锚垫板应密帖并保证挤压套在同一平面内。

钢束与锚垫板定位完毕后，安装出气管，出气管与波纹管钢绞线之间的空隙用棉纱醮水泥浆填塞密实不漏浆。

钢束穿完后要对波纹管进行细致检查，发现刮伤的地方要进行修补。

4.3.2.3.4预应力钢束的张拉

预应力钢绞线：

fpk=1860MPa，Ep=1.9×

105MPa，锚下张拉控制应力1340MPa。

所有部位的张拉作业，须在混凝土立方体试件抗压强度达到设计强度的90％后方可进行。

张拉以应力和伸长值双控法控制，以前者为主要控制指标，后者作为校核。

按《规范》要求，预应力机具在用于施工前千斤顶与液压表必须配套校验，得出液压表读数与千斤顶顶力曲线方程，并在有效期内使用，在预应力张拉施工中千斤顶与液压表必须配套使用，不得混用。

具体张拉程序为：

①初始应力张拉：

在预应力钢束张紧的过程中，及时调整锚具和千斤顶位置，使孔道轴线、锚具轴线、千斤顶轴线三者成一直线，同时调整钢丝束松紧程度，使钢丝受力均匀，然后张拉至控制应力的15％，并划线作出标记，以便记录伸长量和滑丝情况。

②控制应力张拉：

两端对称分级对称张拉至控制应力的1.00倍（按设计要求），第一级张拉到15%σcon,测伸长量数据X1，第一级张拉到30%σcon,测伸长量数据X2，第三级张拉到60%σcon,测伸长量数据X3，第四级张拉到100%σcon,测伸长量数据X4，持荷5分钟。

在此期间如千斤顶回压则补足油压，复查伸长量。

实测伸长量的计算为：

ΔL=2（X2-X1）+（X3-X2）+（X4-X3）

③千斤顶回油，量测回缩量及夹片外露量。

以上各步必须认真仔细如实作好记录，以备查验。

根据设计图纸要求，当混凝土强度达到设计标号的100%以后，开始预应力筋张拉。

本桥各部位预应力钢束张拉及施工顺序按照如下原则：

先张拉横梁钢束，后按照编号顺序依次张拉腹板及顶底板钢束，最后张拉其余横梁钢束。

4.3.2.3.5压浆

张拉完的钢束经检查合格后，可对预应力孔道进行压浆。

第一步，割去多余钢绞线，割束时严禁使用电弧焊，建议使用砂轮切割机。

钢绞线保留的长度为夹片外3～5厘米，不得少于3厘米。

第二步，封堵锚头空隙，锚头封堵可用1：

2的水泥砂浆将锚头及钢绞线包裹严密，并用塑料布缠绕使砂浆不致脱落。

第三步，待水泥砂浆有一定强度后用压力清水冲洗可对孔道进行压浆，压浆机采用活塞式压浆机，水泥浆拌合用专用水泥浆搅拌机。

根据设计图纸的要求，所有孔道压浆采用M50水泥浆，并按试验确定的配合比掺加膨胀剂和减水剂。

水泥采用52.5普通水泥，水泥浆的强度不应低于设计强度。

水灰比控制在0.4-0.45；

水泥浆的泌水率不超过3%，拌和后3h后的泌水率宜控制在2%以内，水泥浆的粘稠度宜控制在14-18s之间。

水泥浆的拌制应连续，拌制时间不得小于3min，每次拌和量需在40分钟内用完，水泥砂浆拌好后倒入贮浆筒时应设置筛网过筛。

压浆前可先压注清水以清洗润滑孔道，如有积水应用无油份的高压空气排除。

水泥浆搅拌完成后首先作稠度试验，试验合格后方可进行压浆作业。

同一根孔道应连续压注，间隔时间大于45分钟要用清水冲洗干净重新压注。

压浆机、水泥浆搅拌机每3小时清洗一次，机械压浆管道内不得有水泥结块。

压浆顺序按张拉顺序进行,压浆机采用UB3型柱塞式压浆机,压浆机压力为1.5Mpa,压浆时最大压力控制在0.5Mpa～0.7Mpa；

当孔道较长时宜为1.0MPa。

压浆应缓慢均匀进行，持续到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定相同的水泥浆为止。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期应不小于2分钟。

当气温高于35℃时，压浆工作宜在夜间进行。

压浆对于曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排水和泌水。

第四步，水泥浆检查取样，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

压浆时，每一工作班应留取不小于3组的70.7×

70.7×

70.7立方体试件，标准养护28天检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

4.3.2.3.6封锚

压浆检测合格后对预应力束张拉端槽口进行封锚。

根据设计要求，槽口封锚混凝土标号为C50。

封锚时首先应对槽口外混凝土进行凿毛处理，待凿毛合格后绑扎封锚钢筋网片，支立模板，模板应支立牢固可靠并留有灌灰口。

大部分封锚端口混凝土工程量比较少，故采用人工与机械相配合的方式进行作业。

混凝土捣固应密实，特别是在箱梁下部的预应力锚口，在浇注箱梁混凝土时应在箱梁内部留有灌灰口，封锚混凝土从上往下灌入，在下部和上部一起配合捣固。

4.3.2.3.7张拉注意事项

1）质量注意事项：

⑴张拉进行预施应力时，梁体混凝土强度应符合设计要求。

初张拉时在预应力钢丝束略为拉紧的过程中，应及时调整锚具和千斤顶的位置，使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三者在一条直线上。

然后再加载至控制应力的15％初始应力阶段；

并划线作标记，以便记录伸长量。

控制应力张拉时，两端对称分级加载至控制应力，测量钢丝伸长量，并持荷5min后，复查伸长量。

当张拉完成后，认真检查有无断、滑丝现象。

⑵张拉质量要求：

A、在回油锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值±

6％。

B、全梁滑丝、断丝总数不得大于该断面总数的0.5％，且每一钢束的滑丝、断丝不得多于１根，否则应换束重新张拉。

C、每端钢丝回缩量之和不得大于6mm。

⑶孔道压浆及封端混凝土

孔道压浆：

压浆前要按配合比要求进行搅拌,并做稠度试验，符合要求后在进行压浆，压浆前先向波纹管内吹高压空气，确保波纹管畅通。

安装封端模板时，应注意控制全梁长度在容许误差（5mm）之内。

2）安全注意事项：

⑴预应力施工所有人员必须培训上岗。

⑵作业时必须佩戴安全帽及安全带。

⑶张拉作业前必须认真学习有关张拉技术参数。

⑷张拉作业前应认真检查张拉设备，确保张拉时设备处于良好状态。

⑸张拉作业时千斤顶端部严禁有人。

⑹张拉作业时加压要缓慢均匀，分三级加压（30%、60%、100%）。

⑺张拉作业时要时刻检查千斤顶出顶情况，千斤