预应力张法.docx

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预应力张法

 技 术 总 结

    谈起技术总结，对于从事工程技术工作近六年的我，对技术工作感触太深了，因为搞技术工作多数人认为：

技术工作不好做。

我也是这么认为的。

专业知识和社会经验都提高了很多，也越来越深刻的认识到从事技术工作是要求理论与实践相结合，并且要求实践性特别高的职业。

另外也体会到技术工作是艰辛的，严谨的，来不得一点虚假，也是要求我们不断学习，不断进步的行业。

工作的几年里，在自己的头脑里，积蓄了一部分施工经验，当然也都是施工方案与规范的汇总与综合，但自己会清楚的认识到在工作中哪是重点，哪是我们在工作中检查和主抓的项目，不至于接触时很茫然，不知所措，那我现在就谈一谈在施工技术总结吧。

一、预应力砼梁的施工

预应力砼梁一般多适用在要求跨度较大工程构件中。

如果使用非预应力结构其断面尺寸较大，占用较大的空间，又不美观，预应力结构是指结构承受外荷载以前，在构件受拉区预先施加压应力，当构件在荷载作用下产生拉应力时，首先要抵消预压应力，然后随着荷载的不断增加，受拉区混凝土才逐渐受到拉应力，从而大大改善构件的抗裂度和刚度。

预应力混凝土施工工艺常用的有后张法和先张法，工业与民用建筑中屋架及横梁多数采用后张法施工的，公路工程箱梁一般也为后张法施工的构件，桥梁工程空心板多数为先张法，其楼板是采用先张法施工的构件。

同一构件后张法施工的梁的跨度比先张法施工的梁跨度要大的多。

后张法是指在构件砼达到设计要求后，直接在构件上张拉预应力筋的方法。

其施工过程是：

混凝土构件或结构制作时在预应力筋穿入预留孔道内，待混凝土达到设计规定强度后，张拉预应力筋并用锚具锚固在构件或结构的端部，使混凝土产生预应力，最后进行孔道灌浆与封头。

先张法指预先在张拉台座预应力筋，之后浇注砼，待砼强度达到放张条件后进行放张同时对构件施加预应力的方法。

与后张法明显区别在于预应力筋锚固方法不同，对预应力筋施加应力阶段不同。

一般后张法比先张法施工复杂得多。

我们以后张法施工为例说明其施工特点。

（一）预应力筋与锚具

后张法预应力混凝土使用预应力筋种类有钢筋（冷拉Ⅱ-Ⅲ级钢筋、精轧螺纹钢筋），钢丝束和钢绞线等三类，对于重要的预应力工程应尽量采用高强度、粗直径、低松弛、耐腐蚀和延性好的预应力筋。

建筑施工使用最普遍的是钢绞线。

锚具是在后张法预应力砼构件或结构中为保持预应力筋张拉拉后，对砼的压力传递到砼上所用的永久性锚固装置，是确保预应力值建立和结构质量、安全的关键。

因此，对锚具的要求是：

必须具有可靠的锚固能力，足够的强度和刚度，锚固时不超过预期的滑移值。

所以进场的锚具应具有出厂合格证明书，并进行外观检查，硬度检验和锚固性能检验。

先张法预应力锚具采用的是临时性锚固装置，预应力筋放张后锚固装置失去作用，但对锚具的要求同后张法预应力砼构件。

钢绞线多采用夹片锚具，它是利用夹片来锚固预应力钢绞线的一种楔紧式锚具，常用的有JM型和多孔夹片锚具，其国内的产品有XM型、QM型和OVM型。

（二）预应力筋的张拉设备

张法用的张拉设备主要有液压千斤顶、高压油泵与压力表。

可液压斤顶类型较多，常用的有拉杆式千斤顶，穿心式千斤顶，锚式千斤顶，选用主要根据所用的预应力筋种类、锚具型式和张拉力大小确定。

我们使预应力钢绞线相配套的千斤顶使用多为穿心式千斤顶。

千斤顶每间隔一段时间应进行重新标定。

其标定遵守设计及规范要求。

先张法整体张拉时应采用大吨位液压千斤顶。

（三）后张法施工工艺

后张法预应力混凝土构件或结构制作顺序，安装模板→绑孔钢筋→预留孔道→浇筑砼、抽管→养护、拆模→预应力筋制作与穿筋→预应力筋张拉→孔道压浆（个别构件还有起吊运输）。

在这里我主要介绍预留孔道，预应力筋制作与穿筋、张拉、孔道压浆。

1、预留孔道。

它是后张法构件或结构制作中的关键工序之一。

对于孔道成型的基本要求是：

孔道的位置、尺寸正确、孔道平顺，接头应严密不漏浆，孔道中心线与端部预理钢板相垂直。

这些基本要求在浇注砼前，必须严格的进行检查。

其孔道的留设方法，主要有钢管抽心法，胶管抽芯法，预埋管法。

使用最广泛的是预埋波纹管法，预埋管法是指后张法预应力砼构件或结构制作时，在预应力筋的位置处，预先埋设金属波纹管直接成孔的一种预留方法。

这种金属波纹管是由薄钢带卷制机经压波卷制而成，具有重量轻、刚度好、弯折方便，连接简单，摩阻系数小。

尤其是曲线孔道成型的理想材料。

其留设波纹管为保证按设计进行预留，每隔0.5~1.0m加设一道加固钢筋，预留孔留设后，多数在管内穿设塑料管，或者直接在管内设钢绞线，以防止砼施工时，砼压扁波纹管或振动棒振捣砼时，碰破波纹管造成堵管，特别是在砼浇注时应设专人不停的活动波纹管中软管或钢绞线防止波纹管漏浆而堆管。

2、预应力筋的制作与穿筋

预应力筋的成品下料长度，应为孔道长度加上两端千斤顶所需的工作长度的总和。

钢绞线在下料平台上顺直每1.0或1.5米使用扎丝扎紧，每束绑扎成一把，然后整把进行穿束。

穿束前运输钢绞线时，钢绞线应通直顺畅，禁止钢绞线出现弯折或拧在一起，当钢束穿束困难，出现堵管现象时应及时输通。

。

不允许单根穿束，穿束应保证张拉两端预留钢绞线长度相等，穿束完成后进行安装锚具夹片及千斤顶，千斤顶可用三角支架顶设倒链提升安装就位。

使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线相互吻合。

3、预应力筋的张拉

后张法预应力筋张拉是预应力砼构件或结构施工的关键工序，其中预应力筋的应力控制更是核心问题，必须严格按设计及施工规范的有关规定进行施工，以确保工程质量与安全。

预应力筋张拉时，构件砼强度应符合设计要求，其中标准评定方法是在预制时构件预制时制作同体养护试件，来评定构件的砼强度：

如设计无具体要求时，砼强度不应低于设计强度标准值的75%。

梁体张拉时首先使用钢钎清理锚垫板与波纹管连接处混凝土，使其预留孔道与锚板圆顺连接。

锚板卡槽口处清理干净，再使用空压机通入高压气体清理预留孔道内积水及杂质

张拉时工作人员不得少于5人，两端各有油泵操作及测量人员，一人指挥并记录，张拉开始时指挥梁两端油泵操作人员同时对千斤顶主缸充油，使钢绞线略微收紧，然后再重新调整锚圈及千斤顶位置，使其与预留孔道轴线重合。

注意使每束钢绞线受力均匀，当钢束达到初应力10%σcon时，测量油顶的伸长量，并在工作夹片口处做标记，借以观察有无滑丝现象。

钢绞线束多采用两端同时逐级加压的方法张拉，两端千斤顶的加压速度应接近，控制在钢束的张拉速度在5Mpa/s左右，张拉至控制应力时，保持张拉力不变，持荷2min。

其持荷过程中应关闭进油阀，不关闭油泵，如油表压力下降应补足压力，保持压力不变。

持荷完后，测量两端油顶的伸长量，其钢束总伸长值为两端两次油顶伸长量的差值的总和。

核对实测伸长值与理论计算伸长值，其误差应在规范允许范围内，如不符合规定，则再找出原因及时处理。

卸锚时张拉两端油泵同时回油，保证两端同时逐级卸压达到0应力，卸下千斤顶，张拉完成。

张拉设备包括张拉千斤顶，高压油泵和压力表，在张拉前应进行配套检校，其每使用三个月，或使用超过200次后需送检一次，重新根据标定结果，计算张拉控制吨位。

张拉程序如下，

0→初应力（10%σcon）→σcon（持荷5min锚固）

4．注意事项

a、钢绞线产品质量证明书、钢绞线力学性能检验报告、千斤顶测试报告必须具备。

b、千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，然后分级加载拉至控制应力。

c、超张5%σcon并持荷5min，使预应力筋完成部分徐变，以减少锚固后的应力损失。

d、补足预应力筋的拉力至控制拉力，量测、记录预应力筋的延伸量并核对实测伸长值与理论计算伸长值，其误差应在±6%范围内，如不符合规定，则再找出原因及时处理。

f、及时填写预应力张拉原始记录。

g、放张预应力筋时要注意安全。

张拉过程中注意问题：

（1）锚固用工作夹片安装时，间隙均匀，并打紧夹片。

夹片与锚具孔接触处涂抹石蜡，方便锚固及卸锚。

（2）锚板与波纹管处处理圆顺，防止张拉时出现卡钢绞线。

（3）张拉过程中统一指挥，两端同时分级加压或卸压。

张拉时油泵缓慢进油，严禁忽快忽慢进油加载，产生滑丝。

（4）张拉钢束按顺序张拉，钢束引伸量与张拉吨位双控，如出现问题及时处理。

（5）张拉时千斤顶前严禁站人。

（6）张拉完成12小时后检查工作夹片，有无滑丝。

如发现滑丝应卸锚从新张拉（其卸锚时预应力筋前严禁站人），并查明原因。

5、预应力筋伸长值的计算

预应力筋的张拉多数用应力控制方法张法，用预应力筋的伸长值作校核，如实际伸长值大于计算伸长值10%或小于计算伸长值5%，应暂停张拉，等查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

预应力筋的伸长值△L=P•L/ApEs，其中 L为预应力筋长度，其计算长度应按张拉时工作锚夹片口之间钢绞线长度进行计算，所以说预应力筋张拉所使用的千斤顶不同计算的预应力筋伸长值也不同，其设计提供预应力筋伸长值一般是孔道长度范围内的预应力筋伸长值，所以根据不同的张拉设备计算的预应力筋伸长值应扣除张拉孔道长度以外的预应力筋伸长值的结果与设计提供预应力筋伸长值相比较在规范允许范围内。

这是在多数人计算时容易出现错误的地方。

预应力实际伸长值的量测，应在建立初应力之后进行，其初应力一般以10%σcon作为量测起点△L2，然后测读从初应力到最大张拉力之间的实际伸长量△L1，其实测的张拉伸长量必须加上初应力以下的推算伸长量及扣除张拉后砼弹性压缩值，为了推算10%σcon以下的伸长量，多数施工单位采取在10%σcon后，再测出20%σcon时的伸长值△L3，即预应筋伸长值△L=△L3-△L2+△L1-△L2-C，其中△L3为达到控制应力千斤顶伸长量，△L2为10%σcon时千斤顶伸长量，△L3为20%控制应务伸长量，C为构件在张拉过程中弹性压缩值。

初应力以下的推算伸长值△L2可根据弹性范围内张拉力与伸长值成正比的关系进行计算所得，即△L2=σ0L/ES。

采用预制梁多数采用先张拉后移梁至存梁台座上压浆，如果混凝土强度增长较慢也可以在混凝土强度达到60%以上先施加50%的预应力后移梁至存梁台座待强度达到设计要求后再施加至设计应力。

这样对梁体质量不会有不良影响，但会大大提高制梁台座的周转次数。

6、孔道灌浆与端头封锚

预应力筋张拉完成后，应立即进行孔道灌浆，孔道灌浆的主要作用，一是保护预应力以防止锈蚀，二是使预应力筋与构件砼粘成整体，以控制裂缝的开展并减轻梁端锚具的负担，压浆应在张拉后尽快进行，防止高应力状态下预应力筋锈蚀，同时还可以减小应力松弛损失。

孔道灌浆后水泥浆未达到设计强度前，应禁止梁承受外荷载或者受冷，以保证水泥浆强度的正常增长至设计强度。

二、基坑帷幕施工技术方案

基坑帷幕试用范围：

地下水位埋藏较浅，水量较丰富，具有完整连续的地下水面，其土的渗透系数较高，含水层厚度较大。

（一）、施工工序及工艺流程

根据地下水情况管高压旋喷注浆重数，一般多选择三重管高压旋喷注浆能满足施工要求，主要工序包括：

三通一平、测量放线、钻探成孔、台车安装调试及高压喷射（旋喷）注浆。

（二）、施工工艺及技术要求

1、三通一平及施工前的准备工作

根据现场条件选择工地生产及生活用水水源。

也可根据建设方提供水源接至主厂房施工区附近，将按审定的指定位置引接施工用水，应满足生产生活用水。

施工用电一般采用市电，容量≥800kv•A，因施工区附近多数设置施工用电电源配电室，施工单位将直接在变压器的低压侧装设电表使用。

该手续须经业主方审定并保证符合技术要求。

场地中部用于搭设制浆及泵房。

水泥及其它材料均需从场地中间的道路出入，并在低尘软弱处铺垫块石和硬质渣土。

施工人员临时住宿用房及办公用房由委托方提供。

由于采用三重管高压旋喷注浆工艺，将有大量回浆将被废弃，不能直接往石区下水道排施。

为符合环境卫生的有关规定，施工场内将挖四个沉淀池轮流使用，盛放回浆，等回浆凝固后外运。

回浆池规格满足施工要求。

另为使高喷产生的回浆能顺利流入沉淀池，需在基坑四周靠帷幕内侧挖一道排浆沟，并在东、南、西、北四向挖沟与沉淀池相通，，沟的尺寸为1000×1000mm2（宽×高）。

2、测量放线

首先向业主方索要测量参照用点及轴线位置，测量放线时，组织专业测量人员、施工员与其它有关人员一道进行，按帷幕及在大开挖平面布置图及各种施工工艺要求确定放线图。

然后按注浆设计院要求确定各孔位，再报请监理方审批。

在施工期间，须在场地不受影响位置，设置并保存几个平面及高程控制点，并加以妥善保护，经核对无误后，作为基准点使用。

各注浆孔成孔前，须对其孔位进行一次复核，确认位置无误后方能开钻。

3、钻挖成孔

采用SH-30型钻机跟管钻进或XY-1A型回转钻机泥浆护壁钻进。

孔径满足设计要求。

开孔前须核对孔位，偏差小于10cm。

开孔要直，保证钻孔垂直度偏斜≤1.5%。

钻孔过程中，须准确记录描述各地层的埋藏深度，为确定高喷注浆段的长度提供依据，分层位置误差≤10cm，孔深应伸入到中风化泥质粉砂岩顶部。

钻孔完毕后，须经现场施工员或质检员按设计要求进行验收，灌注冻胶泥浆后，才能拔管，拔管后泥浆回落时必须及时补足，防止钻孔坍塌。

4、高压旋喷

高压旋喷将采用XP-2型台车及三重管，分Ⅰ序和Ⅱ序孔进行施工，自场地由东向西开始，分别向南、北方向推进，先封闭东向。

双排孔则分排施工。

①台车就位：

台车就位时，将转盘中心对准钻孔中心。

然后将台车调平垫牢，准备开喷。

②下置喷具：

下置喷具前，仔细检查喷头的喷嘴直径及气嘴间隙是否符合工艺要求：

将合格后的喷嘴应拧紧于喷头上。

三重管进入孔内前，先在孔外进行试喷，未发现异常后，将喷头包扎保护好，再下置孔内。

三重管下置位置应符合钻孔描述和设计要求，保证误差≤10cm。

否则就应泵清水并旋动三重管使之到位或重新掏孔。

③高压喷射注浆，先送高压水（3~5Mpa）、送压缩空气（正常压力）、再送水泥浆（正常压力）。

孔口返浆后，将高压水压力升至正常压力，摆动三重管，静喷30秒后开始提管；三重管拆除时，搭接喷射长度10cm。

施工采用的施工参数一般为：

高压水压强30~40Mpa，排量70~70 l/min；

空压机压强0.6~0.8Mpa，排量3.0m3/min；

水泥浆液压强0.5~0.7Mpa，排量70~85 l/min；

提升速度8.0cm/min；

水泥灰比1：

1（为确定喷射注浆因结体的性质和浆液的合理配方，先进行单孔试验，开挖后检验以优选出合理的浆液配方）

喷射注浆过程中，做好以下几项工作：

a、随时用比重计检查进浆及回浆比重，并进行记录；发现异常，及时调整。

b、泵组及机房工作人员随时注意机器仪表的数字（主要是压力）变化，发现突破时，及时采取应对措施，或停喷检修。

c、每5~10min用尺测量浆液高度，测算吸浆量是否满足设计要求，对不符合要求的孔段进行复喷。

d、随时注意冒浆情况，若冒浆偏少或不冒浆，则在浆液中视情况增加速凝剂或加大注浆量。

e、水泥浆应用8~10目筛进行过滤。

f、喷射注浆结束后，用浆液回填各孔。

④注浆参数

高压喷嘴直径φ1.8~1.9mm。

其余按设计要求进行。

⑤如果高压旋喷桩体之间的搭接有间隙，产生渗水现象，则在两桩之中采取静压注浆补救方法。

5、基坑降水

基坑降水多采用管井降水方案，具体施工工序如下 ：

①、测量放点

选派专业测量工程师会同监理方现场代表及技术人员一起，根据平面布置图的要求施工各降水井的位置。

②、钻探成孔

钻探成孔采用钻机（一般多采用XY-1A型钻机），尽量采用清水自然造浆钻进，如有不同程度孔壁坍塌则采用泥浆护壁钻进，孔径及孔深满足设计要求，。

成孔时保证顶角的偏斜不超过1°。

成孔时严格控制岩芯采取率不小于90%。

③、下置井管

下管前先探孔、冲孔、换浆，防止井管折断，防止泥浆沉淀，井管下至孔底。

④、填滤料

a.滤料采用硅质砂，保证不含土及杂物。

b.滤料进场过筛、冲洗。

c.填滤料量按V=0.785（D2-d2）La  计算式中

V——滤料数量m；

D——填滤料段井径m；

d——过滤管外径m；

L——填滤料段长度m；

a——超径系数，一般为1.2~1.5。

d.填滤料时，滤料应沿井管四周均匀连续填入，随填随测，当发现填入数量和深度与计算有较大出入时，应及时找出原因排除。

⑤、井管外围封闭

井管外围用粘土球闭。

用优质粘土作成球状，大小20~30mm，在半干（硬塑或可塑）状态下缓慢填入。

⑥、采用活塞与压缩空气联合洗井，应保证出水量。

⑦、安装水泵

安装潜水泵于井管内，泵的吸口高于井底1~2m，低于井内水位。

⑧、抽水试验

洗井结束后，捞取井内沉淀进行抽水试验，抽水试验的一降次数为次，出水量应大于管井的设计出水量，抽水量试验的水位和出水量稳定延续时间取6~12h。

⑨、降水

试抽后各部件均运转正常则正式抽水、降水，降水前，对基坑周围的建筑物和各类地下管线的沉降情况，以降水不导致周边沉降为目的。

6、水位观测孔

①、测量放点

根据平面布置图选派专业测量工程师会同监理工程师代表施放观测孔位。

②、成孔

成孔采用SH-30型钻机进行钻探，孔径、深度满足设计要求。

③、井管选用PVC管，内径不小于50mm，其中过滤器长度不小于0.50~1.00m，沉淀管长度不小于2m。

④、水位观测量

降水之前观测一次自然水位，基坑内降水开始后，每天早晚各观测一次水位，并作好记录，发现水位有变化及时汇报，采取相应措施。

a.测量放点

根据平面布置图选派专业测量工程师会同监理工程师代表施放回灌井点。

b.成井

成井采用XY-1A型钻机进行钻探，孔径φ400mm，孔深进入卵石底部，过滤段的长度应大于降水井过滤段的长度。

c.回灌

若基坑周边建筑物及道路出现沉降或坑外水位降低较多时，则采取回灌措施。

回灌用水用清洁水，并经常检查回灌设施，以防堵塞。

回灌时观测孔内水位变化，根据水位变化来调节回灌水量。

7、废浆处理及外运

高喷产生的废浆先进入回浆池实施沉淀，沉淀后渗出水则通过污水泵抽出排至业主方指定的下水管道。

沉淀物等硬化后利用挖机挖装上车外运至指定卸土区。

三、粉喷桩施工

（一）、施工准备

1.施工技术资料准备：

a.施工场地土工试验报告、室内配方试验报告（7d）龄期、粉喷桩设计桩位图以及原地面高程、加固深度与停灰面高程；

b.测量资料，包括平面控制桩、水准点的测量记录；

c.设计交底会议纪要。

2.施工现场准备

施工现场事先予以平整，清除桩处一切障碍物，包括地下管线、空中高压线、石块、树根和垃圾等。

对于场地低洼处，采用优良土质进行回填，回填标准同路基填筑。

3.施工现场用电

施工现场配备150KW备用发电机。

4.施工机具和材料

（1）施工机具

施工主要机具包括：

粉喷桩机及配套贮灰罐及喷粉系统、空压机150KW以上发电机等。

粉喷桩机由液压步履式底架和导向加减压机构、钻机传动系统、钻具、液压系统、粉喷系统等组成。

主要机具设备与技术要求见表1。

主要机具设备规格及技术要求     表1

名称数量规格与技术性能用途

粉喷桩机1台武汉工程机械厂生产的PH-5型，功率37KW钻孔、喷气、

喷粉搅拌

贮灰罐1台容积1.69m3

设计压力0.6Mpa

工作压力0.5 Mpa贮存料粉和

加压输料

空气压缩机1台上海东方生产W-2.5型，

功率15KW输送、喷粉供气

2.材料要求：

用于粉喷桩的水泥应符合设计要求。

（二）、施工技术方案

施工工艺流程见下表：

粉喷桩施工工艺流程及质量管理控制图

操作步骤如下：

（1）深层搅拌机械就位。

钻机就位后，通过机座水平尺及桩架上的垂球来调整桩身垂直度，使起吊设备保持水平，钻头垂直对准桩位，启动电机，同时准备好合格粉料装入粉体发送器的灰罐内。

（2）预搅下沉。

待深层搅拌机搅拌钻头转速正常后，启动电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架边正向旋转搅拌土边下沉，入土到停灰面后喷射压缩空气，钻至设计深度后停钻。

钻进时挂四档，速度控制在1-1.5m/min，工作电流控制在40~70A之间。

（3）搅拌机下沉到设计深度后，启动搅拌钻机，钻头反向旋转匀速提升，同时开启粉体发送器，将水泥干粉定时定量通过空心钻杆将粉气混合物喷入桩位下被搅动的土体，边喷粉边搅拌边提升，使桩位土体与粉料充分拌和逐渐提高，当钻头提升至停灰面处时，停止送灰。

提升时速度控制在0.8m/min，管道压力控制在0.3~0.4Mpa，严禁在未喷粉的情况下提升钻机。

（4）深层搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，水泥干粉应正好喷完。

再次将搅拌机边旋转边下沉，进行复搅，复搅过程中，速度控制在1-1.5m/min，复搅深度不小于5m。

（5）钻杆继续提升直至地面，桩柱制作完成，检查喷灰量是否达到设计要求。

（6）移位，重复

（1）~（5）步骤，进行下一根桩的施工。

（三）、施工注意事项：

（1）输灰泵的输灰量，应事先找计量部门标定、粉灰经输灰管到达搅拌机喷灰口的时间2—3分钟以及预搅下沉速度以2挡钻进1-1.5m/min、喷粉搅拌提升速度0.8m/min、重复搅拌下沉、重复搅拌提升速度等施工参数，应在施工前做好标定。

（2）施工所用的固化材料通过室内试验满足要求后方能使用。

（3）严格控制喷粉标高和停粉标高，不得中断喷粉，固化料的用料以及泵送固化料的时间要有自动控制，打印记录，固化料用量误差不得大于±1%，确保桩体长度；严禁在尚未喷粉的的情况下进行钻杆提升作业。

（4）桩身根据设计要求在地面以下1/2~1/3桩身，并不少于5m的范围内必须进行重复搅拌，使固化料与地基土均匀拌合；施工中发现喷粉量不足，应整桩复打，复打的喷粉量应不小于设计用量。

如遇停电、机械故障等原因喷粉中断，必须复打。

复打时重叠段应大于1m。

（5）施工机具设备的粉体发送器必须配置经国家计量部门确认的具有能瞬时检测并记录出粉量的粉体计量装置。

严禁无粉料计量装置的粉体发送器投入使用；储灰罐容量应不小于一根桩的用灰量加50kg。

当上述储量不足时，不得对下一根桩开始施工，钻头直径的磨损量不得大于1cm。

（6）应控制重复搅拌时的提升和下沉速度，以保证加固深度范围内每一深度均得到充分搅拌。

质量控制与检测：

（1）应做好原始记录，及时汇总分析和纠正不合理之处；

（2）确保水泥用量，保证桩身强度，同时要达到旋喷顺畅、均匀；

（3）为了加强桩身上部强度，施工中保证在桩身上部5m范围内重复搅拌一次；

（4）施工完成后，应适量开挖，检查桩体外观和直径，灰土是否混合均匀，以及桩体密实程度，并取试件进行强度试验；

（5）粉喷桩属地下隐蔽工程，其质量控制应贯穿在施工的全过程中，施工质量检查标准应符合表2规定。

             粉喷桩质量检查标准                  表2

序号项目单位允许偏差检验方法和频率

1桩距cm±10用钢尺抽查2%

2桩径mm不小于设计抽查2%

3桩长cm不小于设计查施工记录

4垂直度

（钻杆倾斜度）%1.5%抽查2%

5单桩喷粉量%不小于设计计量仪检查

查施工记录

6桩体无侧限抗压强度28dMpa符合设计要求桩头或桩身取样

抽查5%

（6）检测方法：

a.成桩后3d内，用轻型动力触探（N10），检查每米桩身的均匀性，检验数量为施工总桩数的1%，且不少于3根。

b. 成桩7d后，采用浅部开挖桩头（深度宜超过停灰面以下0.5米），目测检查搅拌的均匀性，另测成桩直径。

检验数量为施工总桩数的5%。

c.复合地基承载力采用静载试验测定桩座及桩间土承载力，桩身强度检测采用在距桩中心1/4孔径处钻孔取样，进行标准贯入试验，取芯50mm试块测28天强度。

2005年6月10日

黄   彪         

三、泥浆护壁成孔灌注桩施工

泥浆护壁成孔灌注桩常用钻孔机械有回转转机和潜