桩基施工质量控制小册子定版Word文件下载.docx

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2、钻机就位

2.1质量控制要点：

2.1.1桩位放样必须经常查验，做好桩位保护控制桩，确保中心误差不大于2cm。

2.1.2护筒高度宜高出地面0.3米或水面1.0—2.0米。

护筒埋设采用十字对中法进行校核，护筒中心除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于l%，并在护筒上做红漆标记。

2.1.3钻机安装后需校正机身，底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。

2.2相关规范：

《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）第8.31条款。

2.3检查内容：

2.3.1抽查，进行测量复核；

2.3.2抽查，尺量，水准仪、全站仪复核；

2.3.3抽查目测。

3、钻孔

3.1质量控制要点：

3.1.1钻头的直径要求：

对于回旋钻，钻头不宜小于设计桩径；

对于冲击钻，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。

3.1.2开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进；

采用正、反循环钻孔（含潜水钻）均应采用减压钻进。

3.1.3钻孔作业应连续进行，填写好钻孔施工记录。

经常对钻泥浆进行检测，不合要求时，及时改正。

3.1.4在钻进过程中应经常注意地层土质变化；

在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

3.2相关规范：

《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）第8.33条款。

3.3检查内容：

3.3.1抽查，尺量

3.3.2抽查，目测、尺量；

3.3.3抽查施工记录、泥浆检测报告；

3.3.4观察

4、成孔

4.1质量控制要点：

4.2相关规范：

《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）第8.3.3、8.6.1-8.6.3条款。

4.3检查内容：

抽查，实测；

抽查施工记录

5、清孔

5.1质量控制要点：

5.1.1钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合本规范表8.6.3的要求后方可清孔。

5.1.2在清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止坍孔。

5.1.3清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合表8.6.3的规定。

5.1.4不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

5.1.5沉淀层厚度符合8.6.3要求。

5.2相关规范：

《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）第8.34、8.6.3条款。

5.3检查内容：

抽查施工记录。

6、下放钢筋笼

6.1质量控制要点

6.1.1长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定确保不变形，接头应错开。

6.1.2应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。

骨架顶端应设置吊环。

6.1.3骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。

起吊应按骨架长度的编号入孔。

6.1.4钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±

10mm、箍筋间距±

20mm。

6.1.5骨架外径±

10mm、骨架倾斜度±

0.5%、骨架保护层厚度±

20mm、骨架中心平面位置20mm、骨架顶端高箱±

20mm，骨架底面高程±

50mm。

6.1.6变截面桩钢筋骨架吊放按设计要求施工。

6.2相关规范

《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）第8.3.5条款。

6.3检查内容：

抽查；

实测，尺量；

目测。

7、安装导管

7.1质量控制要点

7.1.1导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，导管应自下而上顺序编号，单节导管作好标示尺度，导管吊装设备能力应充分满足施工要求。

7.1.2导管应定时进行水密试验，以确保桩基施工质量。

7.2相关条款

7.3检查内容：

抽查试验报告；

试验；

实测；

8、验收（二次清孔）

8.1、质量控制要点：

灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，二次清孔宜采用泵吸反循环以排除岩渣或泥团。

8.2相关规范

《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）第8.3.4条款。

8.3检查内容：

实测

9、灌注混凝土

9.1质量控制要点

9.1.1首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。

9.1.2混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

9.1.3首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

9.1.4在灌注过程中,特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。

9.1.5在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。

9.1.6在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

9.1.7为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

9.1.8灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层，在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量。

9.2相关规范

9.3检查内容：

抽查施工记录、旁站记录；

目测；

实测尺量

10、养生、测桩

10.1质量控制要点：

在桩头凿除到位后应对桩基础进行检测，合格后方可进行下道工序施工。

10.2相关规范

《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）第8.6.4条款。

10.3检查内容：

查看试验报告；

试验法

11、报验

11.1质量控制要点

自检合格后，报监理验收，验收合格后进入下道工序。

11.2相关规范

《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）第8.3.1、8.5.2条。

11.3检查内容：

抽查分项工程、检验批验收记录。

附件：

《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）

3.1施工准备

3.1.1应熟悉设计文件和技术规范，进行施工环境调查及现场复查，编制实施性施工组织设计。

实施性施工组织设计宜包括：

编制说明，施工组织机构，施工总平面布置，施工方案，临时工程施工图，资源计划，总进度计划，质量管理，安全生产，环境保护等内容。

3.1.2应建立健全质量保证体系，其主要内容为：

确立质量方针和质量目标，建立质量管理组织机构，制定质量检验程序及质量保证措施。

3.1.3应建立健全安全施工管理体系，制定技术和组织保证措施，为施工中的技术安全和生产安全提供保障。

根据其制定的安全操作细则，向施工人员进行安全技术交底。

3.1.4应编报实施性施工技术方案，对于施工技术复杂的工程，还应做施工方案比选，以确定出经济上合理、技术上可行的施工技术方案。

3.1.5应做好施工的现场准备，建造施工临时设施，安装调试施工机具，建立工地实验室，标定试验机具；

3.1.6需要通过预先试验才能正式施工的分项工程及特殊环境下进行的施工工艺，应在开工前进行工艺试验。

3.1.7应制定环境保护的组织保证措施，确保施工过程中符合国家环境保护要求。

3.1.8应对工程施工中存在的各种潜在风险进行评估和分析，并制定必要的应急预案。

8.1.2灌注桩施工应具备工程地质资料和水文地质资料，水、水泥、砂、石、钢筋等原材料及制品的质量检验报告。

8.1.4灌注桩施工应有完善的施工记录。

8.3.1

1场地、泥浆及护简

（1）场地准备

钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。

1）0#、1#、5#墩桩基的施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。

钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。

在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。

场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。

2）4#墩浅水基础进行渣土回填筑岛的方法施工。

3）2#、3#主墩在深水区域，桩基作业采用搭设钢栈桥及钻孔平台的方法构筑水中工作平台。

根据钢栈桥和钻孔平台专项施工方案要求进行钢栈桥及钻孔平台施工，在钻孔平台位置预留出钻孔桩位置。

（2）泥浆制备

1）准备泥浆循环池

（A）每个陆上墩配备一个泥浆循环池，尺寸为长5m，宽3m，深1.5m，四周选用网片式防护栏围护。

（B）2#、3#主墩在河中间，距岸上距离较远，不便在岸上挖泥浆循环池，采用6mm厚钢板制作6*2*1.5m铁箱作为泥浆池，废泥浆用泥浆泵打入泥浆车拉走。

（C）泥浆采用粘土孔内冲击制浆，钻进前，向护筒内加适量水、黏土，使用小冲程造浆。

废弃泥浆由封闭式泥浆车运至规定弃土场地，严禁随意排进滠水河，污染周边环境。

2）泥浆制备性能指标要求

泥浆比重

粘度

（Pa.s）

含砂率

（%）

胶体率

酸碱度

（PH）

1.20～1.40

22～30

≤4

≥95

8～11

3）泥浆制备技术要求

（A）使用的泥浆用粘土制作。

（B）制好的泥浆应及时采集泥浆样品，测定性能指标。

对新制备泥浆要进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中根据不同地质土层情况，调整测试泥浆比重。

（C）储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须进行记录。

（D）新鲜泥浆制作好搁置24小时后，经测试各项指标合格方可正式使用。

回收泥浆必须经过振动筛处理，性能指标达到要求后方可循环利用。

（E）施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。

（F）钻进岩层后，应适当加大泥浆比重。

2护筒设置

1）0#、1#、4#、5#墩台所有桩基护筒采用直缝焊管，壁厚10mm的钢板制作，其内径宜比桩径大200mm。

为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。

护筒埋设采用挖埋法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

护筒长度为2.5米，埋设时应高出地面30cm，

2）2#、3#墩护筒采用t=12mm螺旋钢管，施工埋设护筒时须采用双层导向架进行导向定位，利用70t履带吊配合DZ-90振动锤振动下沉，导向架的设置采用工60a型钢做成双层井字架形成一个简易的导向架。

顶层井字架钻孔平台上设置4根3m高A630钢管作为支架，上部采用工60a型钢作为导向架，底层导向架设置在平台顶面。

同时考虑到入土瞬间钢护筒的竖直度，再在平台上设置一导向架，形成两点一线能有效地控制竖直度，通过导向架上的倒链收放速度和高度调整钢护筒顶面高程，如果在同一高程，认为钢护筒竖直，否则进行纠正。

要求护筒必须穿过淤泥层；

护筒埋深底标高以贯入度控制为主采用DZ-90振动锤，贯入度小于3cm/3min可停止锤击，护筒外围抛填沙袋围护，护筒顶高出钢平台20cm。

3）护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。

4）护筒内水位宜高出护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2m，保护桩孔顶部土层不致因钻头反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

8.3.2泥浆的调制和使用技术要求

1钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照表8.3.2选用。

2对大直径或超长钻孔灌注桩，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等确定。

在地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙烯酰胺即PHP泥浆。

8.3.3钻孔施工

1一般要求

1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

2）钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。

3）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

4）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。

5）钻头的直径要求：

冲击钻，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。

2.安装钻机

1）根据地质资料显示，桩基持力层位于中风化岩层，入岩深度较深，因此桩基成孔采用冲击钻机成孔。

2）首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。

钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。

3冲击钻钻孔

1）钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。

钻孔时遵循先慢后快的原则，初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。

进入正常钻进后，采用4-5m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。

钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。

钻孔作业要连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。

2）冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。

冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。

为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。

3）通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。

4）要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。

松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。

5）经常检查泥浆的浓度及排渣情况。

泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。

6）冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。

7）按照设计图纸要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，做好钻孔进尺和地质情况施工记录表。

如达不到设计要求的入岩深度，及时上报监理工程师，申请加长入岩深度，或者与地质报告不相符，及时上报监理工程师和设计单位。

8.3.4清孔

1清孔要求

1）钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合本规范表8.6.3的要求后方可清孔。

2）清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。

3）在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

2清孔时应注意的事项

1）清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。

2）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

3）不论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，灌注桩基础试验结果应符合表8.7.3的规定。

灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合表8.6.3的规定。

4）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

8.3.5灌注水下混凝土

1钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求

1）钢筋骨架的制作应符合设计要求和本规范第4章的有关规定。

2）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。

3）应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。

4）骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。

5）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

20mm、骨架外径±

6）变截面桩钢筋骨架吊放按设计要求施工。

2灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备

1）灌注水下混凝土的搅拌机能力,应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。

灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。

若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。

2）水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。

采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析。

3）水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200~350mm，视桩径大小而定。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按式（8.3.5-2）计算：

4）导管应自下而上顺序编号，单节导管作好标示尺度，导管吊装设备能力应充分满足施工要求。

5）导管应定时进行水密试验，以确保桩基施工质量。

3水下混凝土配制

1）可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。

水泥的初凝时问不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于32.5。

2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。

集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。

3）细集料宜采用级配良好的中砂。

4）混凝土配合比的含砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。

有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。

5）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。

灌注时应保持足够的流动性,其坍落度一般情况下宜为180~220mm，特殊情况时宜通过试验确定。

混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量可参照本规范第6章有关规定办理。

6）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。

混凝土拌和物的配合比，可在保证水下混凝土顺利灌注的条件下，按照本规范第6章有关混凝土配合比设计方法计算确定。

4.灌注水下混凝土的技术要求。

1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考公式（8.3.5-4）计算。

2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

4）在灌注过程中,特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。

5）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。

6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。

8）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。

在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

9）使用全护筒灌注水下混凝土时，当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒，护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。

要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔。

10）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

11）混凝土灌注至桩顶时，应注意管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象。

5灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。

8.6.

8.6.1钻、挖孔在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深检验。

8.6.2孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4~6倍外径的钢筋检孔器吊人钻孔内检测。

8.6.3钻、挖孔成孔的质量标准见表8.6.3。

8.6.4钻、挖孔灌注桩的混凝土质量检测

1桩身混凝土抗压强度应符合没计规定；

每桩试件组数为2~4组，检验要求按本规范第6章的规定。

2检测方法和数量应符合设计要求。

一般选有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，设计有规定时或对桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。

3当检测后，桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，报监理单位处理。

4钻、挖孔灌注桩的承载力试验

钻、挖孔灌注桩的承载力试验，参照本规范附录B进行。

表8.3.

式（8.3.5-2）：

p=©

chc−©

wHw（8.3.5-2）

式中：

──导管可能受到的最大内压力（kPa）；

©

c──混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）；

hc──导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

©

w─井孔内水或泥浆的重度