多级离心泵维护维修规程#Word文档格式.docx
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2.2.1润滑油位符合规定，润滑良好，能严格执行润滑制度的“五定”、“三级过滤”等规定。
2.2.2运转正常，无异常振动、杂音等现象。
2.2.3压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。
2.2.4能达到铭牌出力或查定能力。
2.3技术资料
2.3.1有泵的总装配图或结构图，有易损配件图。
2.3.2有使用说明书、产品合格证、质量证明书。
2.3.3设备档案齐全，数据准确可靠。
档案内容包括：
2.3.3.1多级离心泵的安装、试车检验记录；
2.3.3.2多级离心泵的设备履历卡片和运行、检测等记录；
2.3.3.3多级离心泵的历次检修及验收记录；
2.3.3.4设备缺陷及事故情况记录。
2.3.4操作规程、维护检修规程齐全。
2.4设备及环境
2.4.1设备清洁，外表无灰尘、油垢。
2.4.2基础及底座整洁，表面及周围无积水、杂物，环境整齐清洁。
2.4.3进出口阀门、法兰接口及泵体各段结合处均无泄漏。
2.4.4轴封处泄漏量：
2.4.4.1填料密封：
初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；
2.4.4.2机械密封：
初期应无泄漏，末期每分钟不得超过5滴。
3多级离心泵的维护和常见故障
3.1维护
3.1.1多级泵及其附件应完整、可靠，材质符合设计要求；
压力表应按规定定期进行校验。
3.1.2操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”（即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；
会使用、会维护保养、会排除故障>
。
3.1.3严格按操作规程程序启动、运转与停车，并做好运行记录。
3.1.4多级泵在运行中，操作人员应按照岗位操作法的要求，定时、定点、定线进行巡回检查，每小时至少一次。
检查内容为：
3.1.4.1多级泵运行是否平稳，有无异常振动、噪声和泄漏；
3.1.4.2多级泵运行中的各项参数包括压力、温度、流量及电机电流等等是否正常；
3.1.4.3冷却水、密封冲洗液等供应是否正常；
填料箱是否发热；
3.1.4.4润滑油的油位和供油情况。
在巡回检查中发现异常现象时，操作人员应及时处理排除故障并如实填写原始记录；
若故障严重无法排除时，应及时报告有关部门。
3.1.5严格执行操作规程，禁止多级泵超负荷、超温运行。
3.1.6严格执行《×
×
化工有限责任公司设备润滑管理制度》，定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油（脂>
新安装泵或新更换轴承的多级泵运行100小时后应清洗换油（脂>
，以后每运行1500小时更换润滑油一次；
添加或更换润滑油时必须经过三级过滤。
润滑脂每运行2000小时应予以更换。
多级离心泵所用润滑油（脂>
应符合制造厂的要求，具体牌号参见本规程《附录》中传动设备润滑一览表。
3.1.7设备检测人员定期进行对多级泵的运行状态进行检测。
3.1.8备用泵每班盘车一次（180°
>
，并定期切换。
3.1.9经常保持泵及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏；
密封符合要求。
冬天泵停用时，应排尽泵内剩液，以防冻裂机壳及零件。
3.1.10有下列情况之一时，操作人员必须采取紧急措施停止泵的运行，并及时报告有关部门。
3.1.10.1多级泵运行中电流超过额定值持续不降，经处理仍然无效时；
3.1.10.2多级泵的填料或机械密封以及其它部位发生严重泄漏，无法保证正常安全生产时；
3.1.10.3泵内发出异常声响；
3.1.10.4泵突然发生剧烈振动；
3.1.10.5泵突然不出水；
3.1.10.6多级泵所在岗位发生火灾或相邻设发生事故危及多级泵的正常安全运行时；
3.1.10.7发生安全守则中不允许泵继续运行的其它情况。
3.2常见故障及处理方法
多级离心泵的常见故障及处理方法如下表。
故障现象
故障原因
处理方法
水泵不上水,压力表真空表指针剧烈跳动
1.注入水泵的水不够
2.水管或仪表等有漏气处
1.再往泵内注水
2.消除漏气处
压力表有压力但水泵不出水
1.出水管阻力太大
2.旋转方向错误
3.叶轮堵塞
4.水泵转速不够
1.检查或缩短水管，降低阻力
2.检查电机转向
3.检查叶轮，清除堵塞物
4.提高泵的转速
流量不足
1.吸入阀堵塞
2.吸入管阻力太大或吸水高度太高
3.出水管路阻力太大，出口阀未打开或开度不够
4.泵体或入口管线有空气，有漏处
1.清扫吸入阀
2.清扫吸入管路或降低吸水高度
3.检查及清扫出水管路或改进出水管,打开或开足出口阀
4.排除空气，消除漏气处
电动机超负荷
1.转动方向错误
2.叶轮中有异物
3.液体比重或粘度超出设计指标
4.联轴器同轴度误差超过允许值
5.叶轮与泵壳磨擦
6.供水量太大
1.纠正转动方向
2.检查、清扫
3.调整液体比重和粘度
4.重新找正
5.调整
6.调小出口阀门，减少流量
产生振动
1.泵体或来液管只有空气
2.吸入高度太大
3.泵容量大而实际用量小
4.叶轮中有异物或叶轮磨损
5.联轴器同轴度误差超过允许值
6.基础螺栓松动
7.轴弯曲或转子不平衡
8.转子与泵体产生摩擦
9.轴承间隙大
1.排除空气
2.调整吸入高度
3.调整用量
4.清扫异物或更换叶轮
5.重新找正
6.紧固
7.轴校正，转子做平衡
8.调整转子与泵体的间隙
9.调整间隙或更换轴承
泵内部声音反常，泵不上水
1.流量太大
2.吸入管阻力太大
3.在吸入部分有空气渗入
4.所输送的液体温度过高
1.调节出口阀门减少流量
2.清扫吸入管线或降低吸入高度
3.检查吸入管及吸入阀,消除漏气处
4.降低所输送的液体温度
轴承温度高
1.油量不足或油不洁净
2.轴承间隙太小
3.电机与泵轴同轴度误差超过规定
4.轴承瓦块刮研不合要求
5.轴承磨损或松动
1.加油或清洗轴承并换油
2.刮研轴瓦，调整间隙
3.找正联轴器
4.重新修理轴承瓦块或更换
5.修理轴承或报废，若松动复紧有关螺栓
机械密封泄漏
1.泵转子轴向窜动,动环来不及补偿
2.操作不稳,密封腔内压力经常变动
3.转子周期性振动
4.动、静环密封面磨损
5.密封面端面比压小
6.密封内夹入杂物
7.使用拼圈弹簧方向不对，弹簧力偏斜，弹簧受到阻碍或弹簧压力不足
8.轴面表面在密封圈处有轴向沟槽或凹坑或腐蚀
9.泵轴弯曲
10.静环或动环的密封面与轴的垂直度偏差太大
1.调整轴窜量
2.调整操作
3.排除振动
4.研磨或动、静环
5.调整端面比压
6.清除杂物
7..调整或更换弹簧，调整弹簧压缩量或更换弹簧
8.修复或更换轴套
9..校正或更换泵轴
10.减小垂直度偏差
填料密封漏损大
1.填料磨损
2.轴或轴套磨损
3.泵轴弯曲
1.更换填料
2.修复或更换磨的损件
3.校正或更换泵轴
4多级离心泵的日常检测
4.1检测周期及内容
4.1.1多级泵在运行期间由专职检测人员定期对泵进行运行状态检测。
4.1.2正常情况下多级泵的检测周期为每两周一次。
4.1.3检测内容如下：
4.1.3.1检查项目表1．
温度℃
温升℃
滑动轴承
≤60
≤30
滚动轴承
≤75
≤35
1.泵和电机的轴承工作温度是否正常，其允许范围如表1。
2.电机的电流应在允许范围内，不得超负荷运行。
3.各润滑点润滑情况良好。
密封类型
填料密封
机械密封
允许泄漏量
≤30滴/分
≤10滴/分
4.轴封的泄漏情况正常，泄漏量的允许范围表2．
如表2。
5.有无异常的声响等不正常现象。
4.1.3.2测量项目：
用便携式数字测振仪在多级泵及电机的轴承座或机壳外表面的固定位置上，从垂直、水平或轴向等三个方向测量轴承在运行中的振幅和振动烈度。
4.1.4检测结果和数据如实记录，并及时送交主管技术人员。
4.2检测结果的评估和处理
4.2.1振动情况的评估标准
多级泵在运行中轴承振动状况的评估标准分为绝对标准和相对标准两种，一般以绝对标准作为评估依据，相对标准作为评估时的参考。
4.2.1.1评估多级泵运行中轴承振幅的绝对标准如表3。
表3．
转 速rpm
≤375
375～600
600～750
750～1000
1000～1500
1500～3000
安全极限 mm
0.18
0.15
0.12
0.10
0.08
0.06
允许极限 mm
0.72
0.60
0.48
0.40
0.32
0.24
评估多级泵运行中轴承振幅的相对标准是以多级泵正常运行时的振幅（六个以上有效值的平均值>
为振幅的安全极限，安全极限的四倍为允许极限。
4.2.1.2评估多级泵运行中轴承振动烈度的绝对标准如表4。
功率KW
≤15
15～75
＞75
安全极限cm/s
0.071
0.112
0.180
允许极限cm/s
0.450
0.710
1.120
评估多级泵运行中轴承振动烈度的相对标表4．准是以多级泵正常运行时的振动烈度（六个以上有效值的平均值>
为振动烈度的安全极限，安全极限的六倍为允许极限。
4.2.2振动情况的评估
根据对多级泵运行中轴承振动情况的检测数据，多级离心泵的运行状态可分为三类：
正常状态，允许状态和故障状态。
4.2.2.1正常状态：
检测结果中各项指标均小于或等于安全极限，多级泵的运行状态良好。
4.2.2.2允许状态：
检测结果的指标中有一项以上（包括一项，下同>
大于安全极限并小于或等于允许极限，这时多级泵已经出现故障，应当引起注意，但还允许继续运行。
4.2.2.3故障状态：
检测结果的指标中有一项以上大于允许极限，这时多级泵的运行状态已经恶化应当停止运行，进行检修以排除故障。
4.2.3检测结果的处理
4.2.3.1检查项目的各项内容中有异常情况时，由主管技术人员根据实际情况进行适当处理，以排除故障，必要时应停车检修。
4.2.3.2振动情况的处理
1.正常状态：
处于正常状态的多级泵，可不作任何处理继续运行；
但检测结果若有上升趋势，则应查找原因，加强观察、检查并予以消除。
2.允许状态：
处于允许状态的多级泵，泵所在单位应查找故障原因并消除之。
检测人员在第三天进行运行状态复测。
若三天内多级泵不能恢复正常状态下运行，则应根据检测结果增加检测频率：
当检测值小于或等于允许极限的50％时,检测频率为每三天一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势，则可恢复按正常状态下检测周期进行检测；
当检测值为允许极限的50～80％时，检测频率为每二天一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势，则可恢复每三天检测一次，若连续三次检测结果仍然平稳且无上升趋势，也可恢复按正常状态下检测周期进行检测；
但一旦检测数值有上升趋势，则应按检测数值增加检测频率。
当检测值等于或大于允许极限的80％时，则每天检测一次，直到停车检修为止。
同时编制检修计划，做好检修的准备工作，并根据多级泵运行状态的发展趋势，预测停车检修的时间，当多级泵的轴承振动达到允许极限，即停车检修。
3.故障状态：
处于故障状态的多级泵，已经有严重故障，继续运行有可能造成设备严重损坏，甚至导致发生设备事故，必须立即停车检修排除故障。
多级泵在故障状态下累计运行时间不得超过48小时。
在停车前，每天进行一次状态检测。
若检测结果中有一项以上达到允许极限的2倍，则必须立即停车进行检修。
5多级泵的检修
5.1检修周期及内容
5.1.1多级泵的检修分为小修、中修和大修。
5.1.2检修周期：
5.1.2.1小修
1.多级泵在故障状态下运行，且排除故障的检修项目属于小修范围；
2.多级泵累计运行2000小时（三个月>
以上出现，且排除故障的检修项目属于小修范围。
5.1.2.2中修
多级泵累计运行8000小时（十二个月>
以上应安排中修。
5.1.2.3大修
多级泵运行时间累计达24000小时（三十六个月>
以上应安排进行大修。
5.1.3检修内容如下：
5.1.3.1小修
1.根据故障原因，排除故障；
2.检修填料密封，更换填料；
3.检查轴承，调整各部位间隙；
4.检查及找正联轴器，调整轴向间隙，更换联轴器易损件；
5.紧固各部位的螺栓，消除运行中发现的缺陷和渗漏，更换零件；
6.检查转子轴向窜动量；
7.清扫并检查修理冷却水、油封和润滑系统；
更换润滑油（脂>
；
8.清扫、检修阀门。
5.1.3.2中修
1.包括小修全部内容；
2.检修机械密封，更换机械密封的零件；
3.解体，清洗检查叶轮、密封环、衬套、轴套、导叶、平衡盘、平衡环及各零部件的磨损、腐蚀、冲蚀程度，进行修复或更换；
4.修理及刮研轴瓦，调整间隙或更换轴承；
5.测定叶轮的静平衡是否符合要求；
6.检查各段叶轮毂、轴套、平衡盘毂、紧固螺母端面接触情况，测量及校正各段叶轮间距；
7.测量泵轴及转子部件各部位的跳动量；
8.检查、调整各部位间隙，调整转子窜动量；
9.校验压力表；
10.检修电机。
5.1.3.3大修
1.包括中修全部内容；
2.更换叶轮及导叶；
3.更换泵轴；
4.泵体各段检测、鉴定和作必要的修理；
5.检查和调整泵体的水平度；
6.设备及附属管线除锈、防腐及油漆。
5.2检修方法及质量标准
5.2.1检修前的准备工作和检修中的注意事项
5.2.1.1确定检修内容，制定检修方案，编制检修计划和检修进度。
5.2.1.2检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准，对于多级泵存在的重大缺陷应提出相应的技术措施。
5.2.1.3落实检修所需的材料与备件，校验检修中使用的量具、仪器，准备好检修所需的工具，尤其是专用工具。
5.2.1.4多级泵交付施工单位进行检修前，设备所在单位必须按照原化学工业部颁发的《化工企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》的有关规定，切断电源，做好设备、管路的卸压、隔绝、置换、清冼等工作，经分析合格后方可移交检修人员进行检修。
不具备施工条件的不准强行检修。
5.2.1.5检修中零部件的拆装应按规定进行，尽量使用专用工具；
一些可以不拆的组合件尽量不拆；
拆卸过程中不得随意破坏零件，万不得已时必须得到有关技术人员的同意。
5.2.1.6拆卸时应作好各零件的相对位置和方向的标记，要放置有序，以免组装出现漏装、错位、倒向等错误；
即使具有互换性的零件（如叶轮、轴套等>
，组装时也不应随意调换位置，以免影响转子的平衡，或使原先已经磨合的配件又重新开始磨合，甚至产生其它问题。
拆卸下来零件可用煤油、柴油或专门的清冼剂清冼以除去油迹、污垢，要清冼干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；
精密加工的部件或部位，要用干净的布包扎好；
拆卸后暴露出来的油、气管和开口处要妥善封闭，防止异物掉入。
5.2.1.7在检修过程中，应按要求对检修部位和关键部位的零件进行测量，要如实填写检修记录，经过检修的零部件尺寸包括配合尺寸，必须恢复到图纸规定或允许的范围内。
5.2.2拆卸
分段式多级离心泵的前段、中段、后段是由若干个拉紧螺栓固定在一起,形成一个完整的泵体。
拉紧螺栓的紧力使各段之间轴向密封面紧密贴合，阻止了泵腔内压力水向外泄漏。
拉紧力过大会造成零、部件损坏；
拉紧力过小则密封面泄漏。
有的设备制造厂在产品说明书上给出拉紧螺栓的紧力值，检修后组装时按规定值上紧螺栓就行；
但多数制造厂没有给出拉紧螺栓紧力值，这就要求现场检修时，根据拆装前后拉紧螺栓长度的对比来保证拉紧力适中。
简便的做法是：
拆卸之前将各个拉紧螺栓及其相匹配的螺母按顺序编号，例如按顺时针方向编号1、2、3、4、……（另一端则按逆时然编号>
用砂布将螺栓和螺母端面打磨干净，对同一根拉紧螺栓分别测量其两端螺栓露出螺母的高度Xy和Yi，并算出Zi（Zi＝Xi＋Yi>
如图2。
组装时用同样方法测量出Xi'
和Yi'
并计算出Zi'
，使Zi＝Zi'
测量时应做好测量记录（举例如表5>
，表5．
i
1
2
3
4
……
Xi
3.08
3.13
2.58
3.17
Yi
3.25
4.01
3.40
3.03
ZI＝Xi＋Yi
6.33
7.14
5.98
6.20
测量完毕后可以开始拆卸。
拆卸多级泵时可以从两轴承架拆起。
在取出平衡盘之后,开始拆卸拉紧螺栓；
在抽去拉紧螺栓时务必要相隔180°
的位置上保留两根，以免前段、中段和后段突然散架，碰坏转子或其它零件。
5.2.3主要零部件的技术要求
5.2.3.1泵体与泵座
1.泵座与基础表面应接触严密，安装后底座的水平度误差为：
纵向不大于0.05mm/m，横向不大于0.10mm/m。
2.有轴向膨胀销的多级泵，滑销与销槽应平滑无毛剌。
3.泵体应无裂纹，液体流道表面铸造光滑、无砂眼和气孔等缺陷；
各段泵体结合面平行度误差不大于0.1mm/m，结合面及止口面应无毛剌及碰撞变形，要求接触面积达75%以上。
4.泵体止口配合间隙过大会影响多级泵的转子和壳体的同心度，必须修理；
止口间隙的检查与修理方法如下（见图3>
：
表6．
配合部位
间隙规定值
间隙极限值
前段、中段、后段之间止口径向间隙
0.04～0.08
mm
0.06～0.12
⑴将两个装配时相邻的泵体迭起，在上面一个泵体上放置一个磁性百分表架，百分表的触头与下面一个泵体的外圆相接触，按图中箭头方向将上面一个泵体往复推动，在百分表上的读数就是止口的间隙。
在十字方向上测量两次，如测到的间隙值为规定值（见表6>
的一倍半以上或超过极限值，止口必须修理。
⑵简单的修复方法是在泵体凸起的止口外圆上均匀分布地堆焊6～8处，每处长25～40mm，然后在车床上车削到所需要的尺寸。
5.泵体与叶轮密封环的配合采用H7/h6。
6.组装时，拧紧总连接螺杆应对称进行且用力要均匀。
5.2.3.2导叶与衬套
1.导叶流道部分应光滑，型砂必须清理干净；
导叶与衬套配合部位不应有严重的通孔、气蚀等缺陷。
2.衬套与导叶的配合采用H7/n6或H7/r6。
3.导叶衬套与叶轮轮毂的径向间隙如表7，间隙应四周均匀，使用磨损不超过表中最大值的三倍。
5.2.3.3泵轴及轴套表7．
衬套直径mm
径向间隙mm
30～60
0.20～0.30
＞60～90
0.30～0.42
＞90～120
0.35～0.50
＞120～180
0.40～0.60
＞180～260
0.50～0.70
＞260～360
0.60～0.80
1.泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等缺陷，必要时在大修或更换泵轴前进行无损探伤检查；
轴磨损后可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。
2.泵轴与叶轮及轴套配合公差用h6，与滚珠轴承配合的轴颈处用js6或k6，与联轴器配合处轴颈用js6；
轴颈的圆度和圆柱度偏差不得大于轴径公差的1/2，最大不得超过0.03mm。
3.轴颈表面粗糙度：
装配叶轮、滚珠轴承处不大于1.6，装配滑动轴承或联轴器处不大于3.2。
4.以轴承处轴颈为基准，用千分表检查装配叶轮、轴套及联轴器处的径向圆跳动应不大于0.03mm。
5.键槽中心线对轴中心线相对位置的偏差应符合规定指标：
偏移不大于0.06mm，歪斜不大于0.03mm/100mm。
6.与密封填料接触的轴套外圆表面应无砂眼、气孔等缺陷，其表面粗糙度为1.6。
5.2.3.4叶轮
1.叶轮的液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛剌和污垢；
流道入口加工面与非加工面衔接处应平滑过渡。
直径mm
10～25
25～60
60～160
160～400
400～1000
端面圆跳动mm
0.016
0.025
0.040
0.060
0.100
2.叶轮轮毂对轴孔的端面跳动（垂直度>
允差不大于表8的规定。
3.叶轮及平衡表8．盘的键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大于0.03mm/100mm。
表9．
叶轮外径mm
≤20
201～300
301～400
401～500
静平衡允差g
5
8
10
4
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