预应力梁板预制施工方案secret.docx
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预应力梁板预制施工方案secret
预应力梁板预制施工方案
一、工程概述
本标段位于浙江省温州市永嘉县境内，合同段起点桩号K26+700，终点桩号K29+000，路线全长2.3Km。
大中小桥共计5座，梁板类型分别为8m、10m、13m、16m；箱梁类型分别为25m、30m，其中板梁364片，预制箱梁90片。
桥涵梁板数量汇总
序号
里程桩号
桥梁名称
梁板（片）
箱梁（片）
备注
8m
10m
13m
16m
25m
30m
1
k26+945
通道桥
78
2
k27+212
港南桥
130
3
K27+813.171
小圩分离
90
4
K28+004
联合村桥
78
5
K32+302
肖家木桥
78
合计
78
208
78
90
二、施工方案
（一）、预应力空心板梁预制施工技术方案
1、工程特性
根据本合同段线路长、桥梁分散的特点，并结合现有公路、规划路网及现有河流，设梁场2处进行预制梁，分别为第一预制梁厂（通道桥）和第二预制梁厂（现场自建梁厂）。
2、预制场地
8m钢筋砼空心板和预应力钢筋砼空心板跨径为10m、13m、16m的空心板梁集中在第一预制场（既租用的十八里桥预制梁厂）进行预制。
针对本合同段的实际情况，为加快制梁进度，租用十八里桥预制梁厂预制8m钢筋砼空心板和10m、16m的预应力钢筋砼空心板，梁厂位于07省道和瓯北大道交界处，交通便利，占地约为1300m2，场内可正常运转的台座20个，可根据实际需要进行制作符合要求的台座，场内设有15t龙门吊和5t的门机各1台，各种附属设施均完好。
梁厂布置见“十八里桥预制场平面图”。
3、制梁底座
制梁底座在处理好的地基上铺一层素混凝土，在其上再铺[5的槽钢，间距为15cm，槽钢上焊接6mm的钢板做为底模。
预制斜板时，必须注意斜交方向与桥的实际斜交方向一致。
预制板两端的三角块体应根据超高段的桥梁横坡作适当调整，当桥梁纵坡大于1%时还需考虑纵坡的影响。
根据下部构造施工进度计划和实际施工情况以及现有梁厂的底座情况，空心板梁预制底座计划如下：
通道桥预制梁厂8m跨普通钢筋砼空心板底座设3个，10m跨预应力砼空心板底座设5个，13m空心板底座设11个、16m跨预应力砼空心板底座设6个。
预制板梁底座可以满足需要。
4、模板
预制空心板底模由钢板加工而成，直接安装在制梁台上，侧模采用大块定型拼装钢模板，模板材料用6-8mm钢板加工制成，2.5m一节，侧模接缝采用错口压缝，模板高度及拉筋眼位置同台模设计一致，拼缝用海绵条嵌入。
立模时要注意接缝质量，安装宽度比设计小5mm为宜，脱模剂在立模前均匀刷铺，立模做到尺寸准确、平直稳定，不给架梁带来隐患。
8m跨普通钢筋砼空心板梁拟投入2套中模，1套边模；10m跨预应力钢筋砼空心板梁拟投入2套中模，1套边模；13m跨预应力钢筋砼空心板梁拟投入2套中模，1套边模；16m跨预应力钢筋砼空心板梁拟投入2套中模，1套边模。
端模位于梁体的两端头，安装时和侧模连在一起，后张法空心板梁端模需要两套，一套是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚垫板的位置加工成阶梯状；另一套是封端的端模，此模板在管道压浆后支立，目的是封闭锚具和保证梁体外形尺寸符合要求，每套侧模分别配置相应的端模。
预应力空心板内模为小块钢模板，可分解拆卸。
本项目内模采用四合式活动模板，内模每2～3m为一节，以便运输和装拆，其沿纵向又分成两部份，内模采用5mm厚钢板制成，侧面装置铰链，使壳板可以转动，内模的骨架和活动撑板，每隔1.0m设置一道，撑板下端的半边朝梁端一侧用铰链与外壳连接，另半边及上端均做成杠杆榫头，顶紧壳板纵面上、下斜接缝，并在撑板上方设置直径16mm的圆钢拉杆，撑板将内壳板撑实后，在模壳外用铅丝绑扎，即成定型的整体内模。
脱模时抽动拉杆和扁铁拉杆，即可拆除内模，每套侧模配备相应的内模。
5、梁体预制
（1）砼配合比选定
梁板砼配合比设计标号8m梁为C30，其余梁、板都为C50，由项目部试验室根据水泥、砂、石材料进行理论计算，预先试配几组配合比，然后择优选用最佳配合比上报监理部审批，在施工过程中，根据材料含水量的情况，理论配合比进行修正，得出现场的实际施工配合比，用于现场施工。
（2）拌和设备
通道里桥预制梁厂现有1台JS750型搅拌机，采用自动计量装置，设备运转正常，生产能力能满足施工需要。
（3）起重设备
通道梁厂现有一套35t的龙门吊，用于空心板梁的装卸和移位；一台5t的小门机用于模板的安装和拆除及砼的浇筑。
（4）钢筋制作安装
对要加工的钢筋先调直、除锈，并严格按图纸尺寸下料加工，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。
钢筋绑扎拟采用“场外定型、分片吊装、底座上整拼”的加工形式。
即预先在底座外将钢筋按设计图纸分段绑扎在合格的定型骨架上，然后采用人工或机械的配合的方式把骨架安装在底座上，再进行整体成型。
钢筋骨架在底模上成型后，经核对实际尺寸，确认无误后即可点焊，点焊节点数不少于骨架总节点的2/3。
锚下钢筋数量和品种多，须认真绑扎，以免梁体张拉时锚下撕裂。
在梁体钢筋绑扎时，用φ8钢筋按设计曲线在骨架上固定好波纹管，在梁体端模安装好锚垫板。
波纹管接头部位、波纹管与锚垫板的接头要密封以防施工脱落，确保砼浇注时不能通过接头渗入管道中，同时在波纹管内套PVC管，以保证钢绞线施工。
钢筋制作安装时应特别注意不得遗漏各种预埋钢筋、钢板，并保证预埋尺寸的准确。
采用高标号砂浆做成的半圆形球状作为保护垫块，用于确保钢筋与模板间的保护层厚度，使保护垫块与模板成为线接触，有利于保持梁体外观。
（5）立模及拆模
模板安装采用人工配合机械进行施工，模板与底座接触面。
模板与模板间的拼接缝采用3～8mm的橡胶封条进行止缝，模板上下固定采用φ16～φ18的螺栓拉杆固定，模板安装完成后，应检查其尺寸、平整度、刚度及稳定性是否符合要求。
侧模拆除应在砼强度达到2.5Mpa以上方可拆除，内模应在砼强度能保证在其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除。
拆模时应小心，不能造成当梁体内伤及棱角破损，拆除后模板必须磨光整平，并刷脱模剂；模板移位过程中，严禁碰撞，以免产生恶意变形。
（6）梁体砼拌和、浇筑和养护
A、材料
水泥：
空心板梁预制采用42.5级水泥（散装），每批量进场的水泥必须具备质保单、强度报告单，经抽样合格后方可用于生产。
水：
采用饮用水作为拌和用水，不符合要求的水不得用于梁体预制。
粗、细集料：
由实验室经过实验确定集料的规格，施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数。
外加剂：
按照砼性能要求掺加适宜的外加剂，出厂的外加剂应附有出厂合格证书和使用说明书，经检测合格的产品，其掺加量必须通过实验确定，施工过程中不得随意改变，也不得选用别的不同厂家同种产品替代。
B、准备工作
按照试验室提供的理论配合比，转换为施工配合比。
检查自动计量的搅拌设备的计量机具的准确程度。
设专职质检员，严格检查钢筋绑扎、模板安装、预埋件及预留孔道的安装情况，确保波纹管的预埋位置准确、结构完整、防止漏浆。
为确保预留孔道不堵塞，浇筑前在波纹管内穿入比波纹管直径小2mm的PVC抽拔管，防止堵塞。
检查施工机具的运转情况，材料的贮备情况以及施工人员的到位情况，确保施工的顺利进行。
C、砼浇筑
砼浇筑主要从两个方面去加强控制，一是浇筑方法，二是良好的振捣，两个方面互为影响。
砼浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次成型”的施工方法，具体步骤如下：
首先进行底板砼浇筑，浇筑方向从梁的一端循环进展至另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，改从另一端反向投料。
从而在距该端近2～3m处合拢。
底板浇筑完成后立即进行内模的安装，为防止底板与腹板接缝处出现冷缝，内模安装好后立即进行腹板砼的浇筑，腹板砼浇筑过程中同时进行顶板钢筋绑扎并及时进行浇筑。
浇筑砼时应注意如下事项：
振捣采用插入式振捣器振捣，根据砼浇筑进度循环前进，在梁端钢筋较密处加强振捣确保砼振捣质量。
②砼浇筑过程中应随时检查与校正支座钢板、端部锚垫板，制孔器等其他预埋件的位置。
③为防止波纹管的脱落，以免造成堵孔、移位及弯曲等现象，振捣棒不得触击波纹管、钢板及模板。
④梁板端部预埋件、加固钢筋较多，应特别注意砼的密实性，必要时可以使用小骨料砼浇筑。
⑤砼质量检查试件应在砼浇筑时分初期、中期、后期分别取样检测，试件组数的要求按规范进行，并随梁进行养护，按规定的方式进行养护，并进行编号，以此做为张拉、移梁的依据。
D、砼养护
梁板拆模后应立即用土工布或麻袋进行覆盖，在梁长方向布置一条胶管并在胶管上开小孔，进行24小时不间断洒水养生。
专人负责养生工作，并做好养生记录，养生时间不小于14天。
在预制场内设立专用的养护池进行试件的养护。
（7）张拉工艺
预应力束的张拉必须同时满足预制板混凝土强度达到90%以及混凝土龄期15天以上方可进行；张拉顺序为先张拉顶板钢束，后张拉底板钢束，但必须按顺时针或逆时针的顺序进行。
后张法预应力空心板的预应力筋施工包括预留管道的埋设、穿束、张拉等。
A、预留管道的埋设
预留孔道采用波纹管成孔。
波纹管是由宽36mm，厚0.3mm的钢带由专用的制管机卷制而成，分正常管节和连接管节，施工时，根据实际预留孔道的长度，将正常管节用接头管节接长，然后用胶带将接头密封，防止漏浆。
根据计算的预应力束坐标，将波纹管固定在定位钢筋上。
安装时，应尽量避免弯曲，以防管壁咬扣开裂，同时严防电焊烧伤管壁，安装完毕，应仔细检查波纹管有无开裂、孔洞、接头是否密封良好，对存在问题的应及时采取有效措施，防止留下隐患。
B、穿束
孔道较长时，穿束利用穿束机进行，为保证穿束顺利和保护波纹管，在钢绞线头部应裹胶带保护或装穿束帽头。
穿束完毕，在锚固端应穿上锚具，打紧夹片。
C、张拉
压力表、配套张拉设备初次使用（或使用超过半年、200次以上或使用过程中出现异常现象时）前，应进行标定。
压力表由地方计量单位进行，张拉设备模拟实际工作状态用压力机标定。
安装张拉设备时，对于直线预应力钢绞线应使张拉力的作用线与孔道的中心线在张拉过程中相互重合，对曲线预应力筋，应使张拉力作用线与曲线孔道末端中心点的切线相互重合。
张拉时采取应力，伸长值进行双控，实际伸长值与理论伸长值比较在6%以内，如发现伸长值异常，停止张拉，查明原因，采取相应措施。
孔道和锚具磨阻力经试验确定，张拉时予以补足。
后张法张拉程序：
①后张法预应力混凝土空心板，砼强度等级为C50，施加预应力时混凝土强度不低于90%。
②检查锚垫板位置是否正确，锚垫板平面和孔道中轴线是否垂直，若发生位移，必须纠正后方可施加应力。
③检查孔道是否通畅无阻，清孔穿束。
④利用试验确定孔道磨阻力，锚固口磨阻力。
⑤计算分批张拉预应力损失值，包括孔道、锚圈口磨阻力分别加到先张拉的预应力钢束张拉控制应力值内。
⑥张拉0—初应力10%σK（计算初应力伸长量）→100%σK→持荷（记录伸长量）2min→大小油缸回油退楔（测伸长值和回缩量）。
⑦任何情况下预应力钢绞线最大控制应力不超过0.75Rby。
⑧断丝不得大于该断面钢丝总数的1%。
每束中断丝不超过1根，每束滑移总和不大于该束伸长量的2%，否则应第二进行次张拉或换束张拉。
梁体混凝土达到设计要求张拉强度时，准备进行张拉作业。
张拉前，先对预应力束进行编号，定出张拉次序，然后按次序进行对称张拉。
D、安装锚具、夹片
所使用的预应力具应符合GB/T14370-2000中规定的I级锚具要求和设计文件的各项要求。
并按规范要求做抽样试验，经试验合格后方能用于本工程施工。
安放锚具前，应对灌注混凝土时漏入垫板喇叭口内的水泥浆、杂物进行清理，锚板的锥孔内不得有泥土、砂粒等，若有应彻底清理干净，将钢绞线逐根穿入锚板孔内，并将锚板顺着钢绞线推至垫板处，并将夹片套入。
E、安装千斤顶
在预制场投入2套YCW1500型千斤顶及其配套油泵，压力表和千斤顶及其配套油泵均已通过国家和授权的权威机构检测、标定。
将与锚具规格对应的限位板套在钢绞线上，并推至锚具处，安放千斤顶，套入工具锚，装入工具夹片。
F、张拉、锚固
启动油泵向千斤顶张拉缸供油，即可进行张拉，调节油泵上的节流阀，就可控制油压值和张拉速度。
当活塞行程只剩1-2cm时，应停止向张拉缸供油，打开截止阀，将张拉缸压力缓降至零，则随着钢绞线的回缩，工作锚上的夹片就将其锚固在锚板上。
将活塞回程，至此，便完成了一次张拉操作。
对于较长钢束，一次张拉操作往往达不到张拉控制应力要求的油压值，可在活塞回程后，用工具锚上的挡板将工具夹片重新压紧，重复前述步骤，直到达到所要求的控制张拉力为止。
一般要求实际伸长值与理论伸长值误差在6%范围内即为满足要求。
当张拉过程中，出现断丝、滑丝时，原则上应进行更换，当不能进行更换并且断、滑丝数量小于1%时，可采取补救措施，如提高其它束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。
（8）孔道压浆、封锚
A、压浆前的准备工作
压浆前割切锚外预应力筋，采用砂轮切割机切除，不得用电焊焊割，切割的余留长度不得超过2cm。
孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。
B、水泥浆的拌制
①配合比应按孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。
孔道压浆采用纯水泥浆，水灰比一般为0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。
②水泥采用42.5级普通水泥，设计强度为C50。
③泌水率最大不超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸回。
④拌制方法为先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。
水泥浆自调制到压入管道的时间间隔不得超过40min。
孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的一次压完。
⑤预应力筋张拉后，孔道应及时压浆，一般不宜超过7天，压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气式压浆泵，压浆最大压力宜为0.5～0.7Mpa。
采用二次压浆的方法，两次压浆的时间一般控制为30～45min，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，为保证管道中灌满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不小于2min。
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板、锚具及端面混凝土上的污垢。
C、封锚
梁端砼表面须凿毛处理，梁端及锚垫板附近清除干净后安装钢筋网片，可将部分箍筋点焊在锚垫板上。
封端砼必须认真振捣，使锚具处砼密实，封端时应控制梁长和梁高，使其符合设计要求。
预制好后的梁板应在每块板端用红漆书写孔号、浇筑日期、张拉日期、压浆日期、梁长、宽、高及上拱度。
（9）梁体储存和堆放
梁体预制好后，采用龙门吊装，拖车运输的方式运至桥台后已成型的路基上，并临时储存在桥台后的路基上，并用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位支垫堆放，且堆放高度不得超过3层，堆放时间从混凝土梁成型时间起，一般不超过三个月。
根据下
部结构盖梁及台帽的施工进度及时架设，
（10）技术安全
A、张拉现场周围设明显警告标志，严禁无关人员进入危险区，张拉时千斤顶对面严禁站人，以防预应力筋及锚具弹出伤人。
B、千斤顶支腿必须与梁端的垫板接触良好，位置垂直对称，严禁多加垫块铁，以防支腿不稳受力不均而倾倒伤人。
C、孔道压浆操作人员应戴防护眼镜，以免喷浆伤害眼睛
6、工艺流程图（见附图）
（二）、预应力砼小箱梁预制施工技术方案
1、工程特性
本合同段共有90片后张法预应力箱梁，CR.K0+574.535ML.K27+813.171小圩分离90片，跨径25m；
2、预制及架设方案
针对施工场地实际情况，以及箱梁自重（30m跨箱梁重约94吨，25m跨箱梁重约73吨）和运输不便等因素，箱梁拟定在第二预制场即徐新桥台后至赵文桥段路基上现场预制，架设采用双导梁架设。
3、底座设置
根据工期要求，我部在第二预制场预设徐新桥30m箱梁底座9个，西港河桥、小圩分离、东港分离25m箱梁设11个底座，30m箱梁施工结束后底座可做25m小箱梁使用。
梁场布置见第二预制场平面布置图。
在已经施工的路基顶面浇筑15cm厚C15砼，两端2m长度范围内浇筑50cm厚C20砼，顶面及底面配间距15cmφ12钢筋网片。
制梁台座施工中精确控制，整条台座按二次抛物线型设置反向预拱度，底座表面光滑平整，线型平顺圆滑以确保梁底线谐调。
4、模板计划
预制箱梁底模由钢板加工而成，直接安装在制梁台上，侧模采用大块定型拼装钢模板，模板材料用6-8mm钢板加工制成，5m一节，侧模接缝采用错口压缝，模板高度及拉筋眼位置同台模设计一致，拼缝用海绵条嵌入。
立模时要注意接缝质量，安装宽度比设计小5mm为宜，脱模剂在立模前均匀刷铺，立模做到尺寸准确、平直稳定，不给架梁带来隐患。
内模为小块钢模板，可分解拆卸。
徐新桥30m箱梁拟投入1套中模，1套边模；小圩分离、西港河桥和东港分离25m小箱梁投入2套中模，1套边模供预制箱梁。
5、箱梁施工
A钢筋的制作安装
钢筋加工：
对要加工的钢筋先调直、除锈，再严格按图纸尺寸下料加工，加工好的未成品钢筋要分类挂牌存放。
钢筋骨架绑扎：
钢筋在底模上绑扎，底模上标明主筋、箍筋、横隔板、支架位置骨架长度，钢筋绑扎完后经核对实际尺寸，确认无误后即可点焊，点焊节点数不少于骨架总节点的2/3，腹板部分钢筋须全部点焊。
锚下钢筋数量和品种多，须认真绑扎，以免梁体张拉时锚下撕裂。
绑扎底板、腹板、顶板钢筋：
顶板钢筋作为受力钢筋，腹板钢筋只作为部分斜截面受拉钢筋，满足钢筋架立结构需要。
波纹管定位网钢筋在弯起位置尺寸必须正确，以免使孔道位置不正确，使箱梁受力状况与设计状况不符合导致梁体出现裂纹。
B立模
模板采用厂制专用钢模板，立模随砼的两次浇筑立模也分两次进行，其顺序为：
1.穿钢铰线→涂脱模剂→贴接缝止浆海绵条→安腹板侧模→安横隔板模板→安端模。
2.待底板及腹板砼达到一定程度后，再立顶板底模。
立模时要注意做到：
模板洁净、脱模剂涂刷均匀。
立模前底模上准确标出箱梁的轴线位置和横隔板位置；模板加工严密、平顺，对模板进行随时整修，以确保梁体几何尺寸正确。
C梁体混凝土施工
梁体混凝土的施工采用两次进行浇筑，第一次先浇筑底板及腹板部分的混凝土。
待混凝土终凝并达到一定的强度后再绑扎顶板钢筋，立上顶板的模板，然后进行箱梁顶板的混凝土浇筑。
钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收签认后进行砼浇筑施工。
混凝土的制备采用在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车进行运输，小龙门吊吊装混凝土入模。
灌注时自梁的一端向梁的另一端灌注，按阶梯形顺序进行。
采用干硬性混凝土，经试验确定掺加适量减水剂。
梁体混凝土振捣以附着式振捣器为主，插入式振捣器为辅。
浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑的方式，从梁的一端顺序向另一端推进。
分段长度4m～6m，分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。
混凝土浇筑施工时要注意如下事项：
a、浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性、保护层以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始进行施工。
b、浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。
在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。
附着式振捣器集中控制，灌什么部位振动什么部位，不空振模板，以免模板变形。
c、施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。
d、浇筑过程中要随时注意检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合以保证砼的质量。
e、每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、张拉等工序的强度控制。
f、认真填写混凝土浇筑施工原始记录。
D梁体混凝土养生
混凝土浇筑完成后立即对其养生，根据气候条件进行洒水或加覆盖物养护，养护至少保持14天，白天每2h、夜间每4h浇水一次，原则上梁体表面始终保持湿润状态。
E预应力施工
后张法预应力箱梁的预应力筋施工包括预留管道的埋设、穿束、张拉等。
a、预留管道的埋设
预留孔道采用波纹管成孔。
波纹管是由宽36mm，厚0.3mm的钢带由专用的制管机卷
制而成，分正常管节和连接管节，施工时，根据实际预留孔道的长度，将正常管节用接头管节接长，然后用胶带将接头密封，防止漏浆。
为便于压浆时排气，在每根波纹管的高点设排气孔，为排除冲洗管道时的积水，在低点设置排水孔。
根据计算的预应力束坐标，将波纹管固定在定位钢筋上。
安装时，应尽量避免弯曲，以防管壁咬扣开裂，同时严防电焊烧伤管壁，安装完毕，应仔细检查波纹管有无开裂、孔洞、接头是否密封良好，对存在问题的应及时采取有效措施，防止留下隐患。
b、穿束
孔道较长时，穿束利用穿束机进行，为保证穿束顺利和保护波纹管，在钢绞线头部应裹胶带保护或装穿束帽头。
穿束完毕，在锚固端应穿上锚具，打紧夹片；若为中间段应进行挤压、锚固作业，并做锚固力试验。
c、张拉
压力表、配套张拉设备初次使用（或使用超过半年、200次以上或使用过程中出现异常现象时）前，应进行标定。
压力表由地方计量单位进行，张拉设备模拟实际工作状态用压力机标定。
安装张拉设备时，对于直线预应力钢绞线应使张拉力的作用线与孔道的中心线在张拉过程中相互重合，对曲线预应力筋，应使张拉力作用线与曲线孔道末端中心点的切线相互重合。
张拉时采取应力，伸长值进行双控，实际伸长值与理论伸长值比较在6%以内，如发现伸长值异常，停止张拉，查明原因，采取相应措施。
孔道和锚具磨阻力经试验确定，张拉时予以补足。
后张法张拉程序：
I后张法预应力混凝土箱梁，砼强度等级为C50，施加预应力时混凝土强度不低于90%并保证混凝土龄期20天以上。
II检查锚垫板位置是否正确，锚垫板平面和孔道中轴线是否垂直，若发生位移，必须纠正后方可施加应力。
III检查孔道是否通畅无阻，清孔穿束。
IV利用试验确定孔道磨阻力，锚固口磨阻力。
V计算分批张拉预应力损失值，包括孔道、锚圈口磨阻力分别加到先张拉的预应力钢束张拉控制应力值内。
VI张拉顺序见施工图。
VII张拉0—初应力10%σK（计算初应力伸长量）→103%σK→持荷（记录伸长量）5min→大小油缸回油退楔（测伸长值和回缩量）。
VIII任何情况下预应力钢绞线最大控制应力不超过0.8Rby。
IX断丝不得大于该断面钢丝总数的2%。
每束中断丝不超过2根，每束滑移总和不大于该束长量的2%，否则应第二进行次张拉或换束张拉。
梁体混凝土达到设计要求张拉强度时，准备进行张拉作业。
张拉前，先对预应力束进行编号，定出张拉次序，然后按次序进行对称张拉。
d、安装锚具、夹片
安放锚具前，应对灌注混凝土时漏入垫板喇叭口内的水泥浆、杂物进行清理，锚板的锥孔内不得有泥土、砂粒等，若有应彻底清理干净，将钢绞线逐根穿入锚板孔内，并将锚板顺着钢绞线推至垫板处，并将夹片套入。
e、安装千斤顶
将与锚具规格对应的限位板套在钢绞线上，并推至锚具处，安放千斤顶，套入工具锚，装入工具夹片。
f、张拉、锚固
启动油泵向千斤顶张拉缸供油，即可进行张拉，调节油泵上的节流阀，就可控制油压值和张拉速度。
当活塞行程只剩1-2cm时，应停止向张拉缸供油，打开截止阀，将张拉缸压力缓降至零，则随着钢绞线
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