空调系统安装主要施工方法和措施Word格式文档下载.docx

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1.1.3制冷机组安装：

1.1.3.1制冷机组吊运前应核对设备重量，吊运捆扎应稳固，主要承力点应高于设备重心。

1.1.3.2机组应在压缩机的机加工平面上找正水平，其纵、横向水平度允许偏差均为0.1/1000。

1.1.3.3基础地板应平整，底座安装应设置隔振器，隔振器压缩量应均匀一致。

1.1.4泵安装

1.1.4.1泵出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。

1.1.4.2电机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正。

1.1.4.3整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000。

解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000。

1.1.4.4泵找正应符合下列要求。

1.1.4.4.1电动机轴与泵轴，电动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。

1.1.4.4.2电动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合现行国家标准的规定。

1.1.4.5泵密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。

1.1.4.6泵连接管道

1.1.4.6.1与泵连接的管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。

1.1.4.6.2输入和输出管道应有各自支架，泵不得直接承受管道重量。

1.1.4.6.3管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割。

1.1.4.6.4互相连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰、螺栓或管接头强行连接。

1.1.4.7泵试运转

1.1.4.7.1泵的润滑、密封、冷却和液压等系统管道应清洗洁净，保持畅通。

其受压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。

1.1.4.7.2运转前应先以人力盘动检查，再投入试运转运行。

1.1.4.7.3泵应在有介质情况下，进行试运转，试运转介质或代用介质应符合设计要求。

1.1.4.7.4各类泵的试运转、启动和停止应按相应设备技术文件的规定进行。

1.1.4.7.5在试运转过程中，各固定连接部位不应有松动、转子运转应正常，不得有异常声响和摩擦等现象。

轴承温升在允许范围之内，各密封部位泄漏量不超规范，泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠。

1.1.5空调机组安装

1.1.5.1空调机组安装前应清理干净，箱体内应无杂物。

1.1.5.2卧式机组应放置在平整的基础上，基础应高于机房地平面，机组下应垫减震胶皮。

1.1.5.3吊挂式机组应水平吊挂，并应采用减震吊架。

1.1.5.4机组安装应便于与各种管道的连接。

1.1.5.5机组下部的冷凝水排放管应有水封，与外管路连接应正确。

1.1.6风机盘管安装：

1.1.6.1卧式风机盘管应由支、吊架固定，并便于拆卸和维修。

1.1.6.2供、回水管与风机盘管应用软接管连接。

1.1.6.3风管、回风箱及风口与风机盘管连接处应严密、牢固。

1.1.7其它设备安装

其它设备应按图纸、随机携带技术资料、国家有关施工验收标准、规范组织施工及检验。

1.2通风管道制作安装

1.2.1风管的规格尺寸必须符合设计要求。

1.2.2镀锌板风管采用咬口连接，消防排烟风管采用焊接连接。

1.2.3各管段间采用镀锌法兰连接，管段长度不超过2米。

1.2.4镀锌板风管与法兰间采用翻边铆接，消防排烟风管与法兰间采用焊接。

1.2.5风管与配件的表面应平整，圆弧应均匀。

咬口缝应严密、宽度应一致，并不得有十字交叉的品接缝。

1.2.6风管与部件安装前，应清除内外杂物及污物，并保持清洁。

1.2.7风管的支、吊架应符合设计规定，安装时应及时调整与固定，其位置应正确、受力应均匀。

1.2.8柔性短管的安装应松紧适度，不得扭曲。

1.3管道安装

1.3.1管道连接形式

焊接钢管小于等于DN32采用丝扣连接，大于DN32采用焊接连接；

无缝钢管采用焊接连接；

钢塑复合管与热镀锌钢管采用沟槽连接；

ABS管采用粘接连接；

机制排水铸铁管采用柔性连接。

1.3.2管道穿越墙体或楼板处应设钢制套管，焊缝不得置于套管内。

1.3.3各种管道的坡度及坡向应符合设计要求。

1.3.4各种阀门的安装位置、方向与高度应符合设计要求。

1.3.5管道支、吊架的型式、位置、间距、标高应符合设计要求。

保温管道与支、吊架之间应垫以经防腐处理的木衬垫，其厚度应与绝热层厚度相同，表面平整。

衬垫接合面的空隙应填实。

1.3.6冷凝水的水平管应坡向排水口，坡度应符合设计要求。

软管连接应牢固，不得有瘪管和强扭。

1.3.7原材料检验

1.3.7.1管材检验

1.3.7.1.1管材应依据设计文件规定进行检验，检验完毕后作好标记。

1.3.7.1.2管子的检验，当检查质量证明文件有疑问时，应及时与甲方协商解决方法。

1.3.7.1.3到货管子的标记、代号、色带等必须与供货文件指定的材料对应一致，且应符合下列要求：

1.3.7.1.3.1钢管应能清晰辩认。

1.3.7.1.3.2壁厚相近的管子应能清晰辩认。

1.3.7.1.3.3有缝和无缝管子应能清晰辩认。

1.3.7.2管件检验

1.3.7.2.1对法兰、弯头、三通、异径管、管接头、快速连接卡箍、密封圈等部件、各种垫片等进行检验。

1.3.7.2.2检查管件的内外表面、密封面应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷，并应符合材料标准的规定。

1.3.7.2.3检查管件的外径、壁厚、长度、不同度、法兰密封面尺寸、螺孔直径和中心距等尺寸应符合材料标准的规定。

1.3.7.3阀门检验

1.3.7.3.1全部阀门应做外观检查，阀门型号、规格、铭牌、压力等级、材质、标识等应符合设计和供货产品的技术文件。

1.3.7.3.2检查外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象。

1.3.7.3.3阀门的严密性试验严格，按照有关规定执行。

阀门试验合格后，作标识，并且封口。

1.3.7.4焊接材料检验

1.3.7.4.1焊接材料的检验必须符合有关规定。

1.3.7.4.2对于各种牌号的焊条、焊丝、焊剂等材料的标准号、牌号和规格等标识应符合设计文件的要求。

1.3.7.4.3焊缝、焊条应检查有无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷，并按设计文件规定进行各种试验。

1.3.8管道加工技术要求

1.3.8.1管道预制

1.3.8.1.1管道预制应考虑运输和安装方便，管道预制组合件，应有足够的刚性不会产生永久变形。

1.3.8.1.2焊接工作完工后，所有管道的内部和外部要进行清理去除松散的氧化皮，飞溅的焊渣或其他杂物，焊接的飞溅或组对卡具残留物必须全部磨掉。

管段敞口处用塑料布等临时封闭，集中按序摆放。

1.3.8.1.3管道焊接完毕后，碳钢焊口附近应打焊工号，不锈钢管应做好记录并将记录标在单线图上。

1.3.8.2管道安装前准备

1.3.8.2.1检查设备管口间或结构支撑是否与图纸相符。

1.3.8.2.2管道安装内部除锈采用钢丝轮和空气吹扫。

1.3.8.3管道切割与标记移植

1.3.8.3.1管道切割要求严格执行设计文件，一般普通碳钢管采用无齿锯，不锈钢管采用专用管子切口器。

1.3.8.3.2标记移植，所有切断的管材应事先进行标记移植，所有碳钢用钢印号进行材质移植，并用油漆将移植号圈上。

所有不锈钢管材不允许采用钢印，可用油漆涂上不同色标来区分不同的管材。

1.3.9管道系统严密试验

1.3.9.1试压前的准备

1.3.9.1.1试压前对每一个试压回路或单根管线，检查管线起止点，检查所有管架的型式、数量是否符合设计要求，检查管线遗漏项目。

1.3.9.1.2对主蒸汽管道，在水试验前应将支吊架锁定或垫牢固。

防止支吊架受损、变形。

1.3.9.1.3根据工艺流程图和工艺管道平面布置图，绘制试压系统图。

1.3.9.1.4管线上的安全阀、调节阀、换热器、过滤器等按技术要求用盲板隔开或拆下，试压系统图中盲板应编号，现场盲板应挂牌标号，并由专人管理，以防漏拆、错装。

1.3.9.1.5系统自查、互检合格后，报监理审查，检查合格后，填写表格，申请试压。

1.3.9.1.6准备两套经过检验合格的压力表。

试验用的压力表刻度为试验压力的1.5倍以上。

1.3.9.1.7按系统图接通上水点、排水点、安装试压泵、装设排气放空，导淋及压力表（压力表不少于2块，最高点及最低点）。

1.3.9.2试验介质试验压力确定

1.3.9.2.1试验压力以最低点的压力表为准。

1.3.9.2.2试验介质选用洁净水。

1.3.9.3试验步骤

1.3.9.3.1在管系内灌满水，排出管系内的全部空气。

1.3.9.3.2用试压泵逐渐加压、直至试验压力，边升压、边检查。

1.3.9.3.3升至试验压力后，试验压力应保持10分钟，然后降至设计压力，停压检查，以无渗漏，目测无变形及压力表变化值符合要求为合格。

1.3.9.3.4在管道系统试验过程中，如发现渗漏应降压消除缺陷再进行试验，严禁带压整改。

1.3.9.3.5打开放空阀、释放压力，按系统图排泄点排放试验用水，并拆除所有临时支吊呆，盲板及加固装置。

1.3.10吹扫及水冲洗

1.3.1准备工作

1.3.1.1在所有泵的吸入口及管道流量计等仪表控制阀处，加设临时过滤器。

1.3.1.2设排气或排水，排气口应通到室外安装处，并设醒目的标志，排水口应接至地下排水井或排水沟中，不得随意排放。

1.3.1.3管道系统试压用盲板拆除完毕。

1.3.1.4对不能参与吹洗的仪表件，以短管替代，封闭设备接口。

1.3.1.5同要求同压力试验用水。

1.3.1.6管道系统进行清洗前应有经过批准的安全技术和组织措施。

1.3.2水冲洗

1.3.2.1对液体介质管道，采用水冲洗，每条管道分段冲洗，可利用管线排污及过滤器排出杂物，管线进设备管口处必须断开，不得将杂物冲入设备内。

1.3.2.2水冲洗的压力以不大于工作压力为准，并在一端快速放水，保持足够流量，水冲洗工作可结合泵试车进行。

1.3.2.3水冲洗必须达到水中无异物，并取样观察，直到合格为止。

1.3.2.4水冲洗后，用压缩空气将管内吹干。

1.3.2.5管道清洗应按先主管，后支管，最后放水管的顺序进行。

1.3.2.6吹洗压力应能保证吹洗时空气对管壁的冲刷力

1.3.2.7吹洗效果用装于排气管内的靶板进行检查。

靶板用铝板制成，宽度为排气管内径8%，长度纵贯管子内径。

在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点，即认为吹洗合格。

1.3.2.8吹洗次数宜分两次以上进行，相邻两次吹洗宜停留12小时间隔时间。

1.3.2.9管道投入运行前，应在升压至0.3-0.5Mpa时对所有法兰连接情况检查一次。

1.4电气仪表安装：

1.4.1电缆桥架的安装必须横平竖直，固定可靠，连接螺栓的螺母一律在桥架外侧，以免损伤桥架内的电缆，桥架安装尺寸不合适，需要现场改制时，一律使用人工手锯或用无齿锯切割，桥架引出管的开孔一律使用相应规格的开孔器，严禁动用气割对桥架进行加工。

1.4.2电缆敷设前，对电缆进行必要的检查；

敷设时，要严格注意拐弯处的弯曲半径不小于相应规格的规定值，松紧适度；

电缆敷设后，每隔一定间距进行一次固定，使其排列整齐、有序，并在起始端及终端挂设标牌，标明去向或来处及规格型号和线路编号。

1.4.3明配钢管支架、电缆桥架支架等电气、仪表支架，一律采用无齿锯进行切割，并打磨毛刺，避免氧气乙炔切割，支架安装力求大小一致，间距均匀，排列整齐，固定可靠。

1.4.4电气配管、配线钢管进货后要进行检查，不得有折扁和裂缝及内壁毛刺等现象，管口应光滑。

采用普通焊管，钢管内壁均应做防腐处理，当直埋与土层内时外壁要涂两遍沥清漆。

具体安装要求见ＧＢ50168-92《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》或电气专题方案。

1.4.5电缆保护管敷设，管口无毛刺和尖锐棱角，管口应做成喇叭形，电缆保护管弯制后,不应有裂缝凹瘪现象,其弯扁程度不宜大于管子外径的10％，保护管连接不应直接对焊连接，应采用短套管连接；

当采用镀锌钢管做保护管时，其连接应套丝连接；

电缆穿管前必须先焊好地线，再穿电缆。

穿完电缆后，其端口应用胶泥密封。

汇线槽架用螺栓连接固定时，螺母应置于汇线槽架外侧；

槽架引出进入的电缆孔必须用机械加工开孔（开孔器），并用合适的护圈保护电缆；

电缆敷设时的终端头和中间接头应挂电缆标志牌，标志牌字迹应清晰、不宜脱落。

1.4.6电气装置接地：

所有电气设备正常不带电的金属外壳、构架、电气线路钢管，电缆金属护层均应做可靠接地；

接地体（线）的连接应采用焊接，焊接必须牢固无虑焊，接地线与设备通要用镀锌螺栓。

静电接地应按图纸要求施工，各种接地必须分别与接地体相连接，其接地电阻值不大于1欧姆。

仪表屏蔽接地，保护接地进入厂区电气专业接地网。

接地电阻<

4欧姆。

本安仪表独立设置接地系统，与厂区电气专业接地网或其他仪表系统接地网相距5米以上，接地电阻<

1.4.7盘柜安装应在土建门窗封闭后进行，因此，安装施工进点后，提请业主有关人员应积极协调土建单位的施工进度及安排，将电气配电室及仪表室的施工尽量地超前，以便配电室仪表室能尽早开始安装，电仪盘柜设备到货后，和建设单位有关人员一起进行开箱点件验收，并做好记录，甲乙双方要在记录上签字。

1.4.8电气设备的安装二次回路，辅助开关切换点应动作准确，接触可靠，动静触头中心线一致接触紧密：

二次回路电气间隙不得小于12mm，所有二次线端子全部采用导线打号机热打印字头或采用记号笔宋体书写。

1.4.9所有电机在试车前要严格地进行测试，并填写电机测试记录。

1.4.10所有电器设备的送电试验要有具体操作证的指定的专人操作，操作时不少于二人在场，并在操作前进行认真细致的检查.

1.4.11在设备、工艺安装过程中，仪表人员应积极地配合工艺人员进行现场管路、设备一次检测点的取点安装工作，取点完后及时进行有效防护。

等待施工条件成熟后再进行一次仪表及变送器等的安装。

1.4.12仪表电源线与信号线在桥架内用隔板进行分开敷设，减少相互之间的干扰。

1.4.13仪表系统安装完毕，管道清扫及压力试验合格后，开始系统二次调试，检查其信号是否符合设计规定，确保仪表一、二次回路正确无误。

2施工现场运输方式

2.1采用汽运与平板车相结合的原则。

2.2通过汽车通道将运输物品运至安装现场。

2.3大型设备采用道木滚杠方式运至设备基础。

2.4小型设备及其它物品采用人工方式运输。

3关键过程与特殊过程的确定。

本工程没有关键过程与特殊过程。

4环境、职业安全健康管理方案详见具体方案。

5项目施工方案与专题技术措施编制计划

项目施工方案、专题技术措施与管理方案编制计划一览表

序号

方案名称

编制时机

编制责任人

1

设备安装施工方案

分部工程开始前

2

通风管道安装施工方案

3

管道安装施工方案

4

电气安装施工方案

5

防腐保温施工方案

6

环境和重大危害因素管理方案

Xx年5月1日前