承德建龙60万吨棒材液压润滑管道方案02Word文档格式.docx
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GB50235-97
3、施工图纸
三、安装工艺流程
说明：
根据现在施工所采用的新材料和新设备及以往的施工经验，如果管材属于轻度锈蚀，槽式预酸洗过程可以省略，节省施工周期。
四、施工前准备工作
1、施工厂房附近必须有足够的地方放置预酸洗槽子、酸洗的管材且交通方便。
2、根据管子的长度制作一套酸槽、水槽、中和槽、钝化槽，用来进行槽式预酸洗。
3、酸洗用物品必须有专门的存放地点。
4、管道安装图纸及有关的技术资料齐全。
五、主要施工方法及要求
（一）、材料及设备管理
1、材料的验收
1.1、材料进入现场后按材料计划进行接收，并对其进行外观检查和验收，材料表面应无锈蚀，规格和尺寸符合设计和施工规范要求。
1.2、设备、材料必须具有合格证明书或材质证明书。
2、标识
所有设备、材料验收入库后，均应挂牌进行标识，标明品名、规格、型号、数量和使用部位等。
3、保管
物资保管必须具备必要的保存环境，防止损坏或丢失，要做到帐、卡、物一致，分区分类存放。
尤其是酸洗用化学药品的存放一定要按照有关规定执行。
4、发放
认真填写发放记录，酸洗用化学药品的发放要由专人领取，有现场管理人员签字。
（二）、管道预酸洗
1、管道制作安装前进行管道预酸洗的过程是：
检验管材-酸洗-水冲洗－中和-水冲洗－钝化-水冲洗－吹干－检验管材。
预酸洗目的是去除管道内壁的较重的锈蚀，同时预酸洗可以减轻循环酸洗的负担，加快循环酸洗的速度。
2、槽式酸洗液配方见YBJ207-85的附录Ｂ。
3、酸洗槽、中和槽、钝化槽、水槽制作采用普通碳素钢板，板厚为10mm，槽4个。
槽子外形尺寸1m×
1m×
12.5m，底板用3根槽钢[12做加强筋，并用来抬放管道。
（三）、液压站设备安装
1、设备进厂后进行清点，设备符合设计要求，并且外观无损坏。
2、安装前进行基础交接，检查基础平面是否平整，地脚螺栓孔距离是否合适，做好交接记录。
3、将液压站设备运送到安装地点附近，然后用压机和撬棍将设备拨正就位。
用垫板调节设备水平，然后固定。
4、按照规范要求对油箱、阀门等进行检查，观察是否清洁，是否满足工艺要求，并及时与甲方沟通。
（四）、管道安装
1.管道安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不妨碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管干。
2.管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。
3.液压、润滑系统的管子应用无齿锯切割。
4.管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。
管端的切屑粉末、毛刺等必须清除干净。
5.用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去。
6.切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。
7.Φ≤34的液压、润滑系统的管子一般采用冷弯，弯管的最小弯曲半径应不小于外径的3.5倍，管子的工作压力高，弯曲半径宜大。
冷弯时，利用加工的胎具或液压弯管机进行。
8.根据管径要求，对不同的管道采用不同的坡口，坡口要符合设计规定。
9.Φ≤48的管子采用钨级氩弧焊；
Φ≥48的管子采用氩弧打底电焊盖面。
10.焊缝质量要求：
工作压力等于及高于6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅲ级焊缝标准.
11.管子、管件的对口应做到内壁平齐：
Ⅲ级焊缝的对口，内壁错边量不应超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。
12.管道焊接完毕，按规定的比例对管道进行射线探伤。
按照工作压力小于6.3MPa，探伤抽查量5%，其焊缝质量应不低于Ⅲ级焊缝标准。
工作压力在6.3～31.5MPa，探伤抽查量15%,其焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准。
（五）、组成回路
1.回路的组成是管道循环酸洗前的一项必不可少的工作，根据现场的实际情况将管子与设备本体配管、液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。
2.回路系统构成及所需要的材料根据现场实际情况而定。
3.冲洗回路长度应根据管道大小及循环冲洗泵能力确定，一般以200m左右为宜，最长不超过300m。
4.冲洗回路必须使每根管内壁全部接触酸液，回路最高点应设置排气点，最低点设置排液口。
5.冲洗回路要考虑尽量让同一直径的管道串联在一起，如果系统中有大小不同的管道时，直径稍大的管道应串联在循环回路前部，直径稍小的管道应放在回路的尾部，以保证酸洗液都能接触到管壁。
（六）、吹扫试漏
在回路安装完毕后，车间内压缩空气管道必须吹扫合格，利用车间内压缩空气吹扫系统，通入压缩空气压力为0.6-0.8MPa，检查所组成的回路是否正确、是否畅通和有无泄漏，同时将管内杂物吹出管外，时间为30分钟。
如果吹扫前车间内无气源，则用空压机进行吹扫。
（七）、循环酸洗
1.吹扫完毕，将四合一酸洗液用酸泵打入循环回路内循环20－30分钟。
2.酸洗液温度应在20℃以上，如温度较低，应采取蒸汽（或电加热法）对酸洗液加热措施。
3.酸洗过程必须保证整个管道内充满酸液，酸洗合格后，用压缩空气将系统的酸洗液吹回酸箱内。
4.酸洗后管道内壁呈灰白色，管道内壁应无锈蚀和油垢等污物，不得出现过酸洗或欠酸洗的现象，管内壁应呈中性。
5.根据不同的回路做好记录，并及时报请甲方人员。
6.天冷季节，酸洗过程要注意防冻。
（八）、油冲洗
1.循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，立即进行油冲洗，防止系统污染。
2.冲洗油选择粘度较低的汽轮机油或专用冲洗油，采用高精度滤芯（5um～10um）回油过滤形式。
3.油循环之前，对原油进行检查，原油洁净度必须达到NAS11级标准。
油循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达到图纸要求的洁净度为合格。
4.冲洗油注入油箱之前，必须经过滤机过滤。
循环冲洗时采用高精度，以保证油循环质量。
5.冲洗时系统压力控制在1.0～2.0MPa，温度30℃左右，时间根据系统的洁净度要求而制定。
6.在冲洗过程中，分公司应组织有关人员对管道经常敲打，使管道焊渣、氧化皮通过冲洗过滤掉，保证管道的清洁度。
7.冲洗管道检查由专职检查员负责签字，班组做好记录。
（九）、设备联接与调试
油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与液压站、阀台、液压缸相联接，配合设备厂家和甲方进行调试。
拆除临时管路并恢复时，要对管道进行防护，防止再次污染。
六、质量保证措施
1．贯彻质量第一方针，用户至上的原则。
2．坚持标准化管理，完善质量保证体系，严格按质量程序文件要求管理现场。
3．工程开工前坚持搞好技术质量交底工作。
4．每施工一个项目前应作好班前交底，施工中做到技术上严格把关，紧密配合。
5．大力开展合理化建议活动，集思广义，创最佳质量。
6．建立质量检查小组，并对施工人员贯彻质量标准，严格按国家规范要求施工。
7．制订质量计划目标，按计划程序边施工边检查，做到每道工序有检查记录。
8．所有材料、设备、仪表均应有合格证或检测证明。
9．上岗焊工要有相应项目的焊工合格证。
10.把好各工序质量关，定人、定岗有记录，奖惩严格。
11.各工序完成后，及时报请甲方人员，双方共同验收，确保每环节的质量。
七、安全技术措施
1、进入现场戴好安全帽、目镜、橡皮手套、高筒靴、口罩等。
2、坚持周一安全活动，牢固树立安全第一的意识。
3、作业危险区域应在施工前向班组交底，重点部位应明确。
存放酸洗物品及液体的地方应派专人看守，并挂牌。
4、现场属交叉作业，施工队伍多，应严防高空落物和自身落物，以免自身受伤和伤及他人。
5、平台孔处应加设防护围栏，并做明显警示，以利于安全施工。
6、吊装物品应仔细检查吊装用具，不准超载吊装，不准冒险作业。
吊装时要有专人指挥，号令一致。
7、每次起吊前，应仔细检查各种索具和起重工具的安全状态，尤其是酸洗中使用的吊装工具，确认安全后方可起吊。
8、夜间作业要有充足照明。
9、严禁作业时间段内饮酒，更忌酒后作业。
10、安全用电，非专业人员勿动电盘箱和擅自接电。
现场施工用电必须按照“三相五线制”的规范要求，并要做好绝缘防护措施。
11、电焊工作业前方对电焊机进行检查，包括一、二次线。
12、电盘箱、电焊机等电器设备应有防雨、雪、水的措施。
13、酸洗必须有通风良好的场地及相应的通风设施。
14、酸洗工作时工人必须穿戴目镜、口罩、高筒胶靴和胶皮手套等。
15、酸洗中使用的吊装用的吊具及材料应有防酸腐蚀的措施，并应在每次使用前进行检查。
16、稀释酸时要先放水，然后再加酸最后搅拌，防止酸液飞溅接触人体而灼伤，因此在废液处理及工作中要特别注意。
17、各工种应严格遵守本工种的各项安全操作规程。
八、主要工机具计划
1、20t液压吊车20台班
2、酸泵扬程60米，口径DN1005台
3、油冲洗装置FF-10001台
4、油冲洗装置FF-4002台
5、电动坡口机3台
6、液压煨管机1台
7、电焊机6台
8、氩弧焊机3台
9、X光探伤机1台
10、酸洗装置2套
11、烘干箱1台
12、保温筒3个
13、空压机1台
九、人员安排计划
施工负责人1名
管道工程师1名设备工程师1名
管工6人起重工2人
气焊工3人电焊工6人
氩弧焊工3人普工10人
电工1人探伤工1人
十、技术措施用料
钢板δ=1012403Kg槽钢[12150Kg
盐酸35%4600Kg氨水10%1800Kg
亚硝酸钠3600Kg乌洛托品900Kg
滤芯5μ12件滤芯10μ12件
十一、施工简图（见附图）
十二、网络计划（见附图）
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