冲压生产线相关设备验收标准Word文档格式.docx
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∙验收对象：
压机和自动化系统所有的内容。
∙终验收内容与预验收相同。
∙双方技术协议所规定的所有内容。
∙在购方正式批量生产3个月后进行，以生产一个班次合格品为最终验收合格。
4验收项目、验收要求和检验方法
（1）外观检验
a、设备表面不应有图样未定的凸起、凹陷和粗糙不平，板料和铸造的门、盖接合处不应有边缘不平整现象。
b、设备所有零件和附件的未加工面、应根据表面情况打底漆。
打底漆前应仔细去除铁锈、型砂、油污及其它污物。
涂漆表面应完整、光滑、均匀和色调一致，不应有斑点、皱纹、气泡和粘附物。
c、设备及附件的油漆颜色应符合有关规定或技术协议的要求。
d、电气线路、气体管路、润滑系统和液压的外部管路，应沿外轮廓安装，不应与其它存在相对运动的零部件发生摩擦。
（2）机械压力机主要参数的验收规范
序号
检验项目
基本值/容差（或要求）
检验方法
实测
判断
备注
1
公称压力kN
公称压力/+10%～0（或技术协议规定）
用压力传感器显示或对照压力曲线图
2
类型
按技术协议要求
如连杆/四点
3
滑块行程mm
曲轴
传动
行程量/±
1%（或技术协议规定）
行程显示
连杆
行程量/+3%～—2%（或技术协议规定）
其它
2%（或技术协议规定）
4
最大装模高度mm
规定装模高度/+2%～0（或技术协议规定）
5
滑块调整量mm
规定调节量/+10%～0（或技术协议规定）
6
滑块行程次数
次/min
规定值/+10%～0（连续运转）（或技术协议规定）
用秒表检测
7
滑块调节速度mm/min
用米尺、秒表检测
8
滑块尺寸（前后×
左右）
用米尺手工检测
9
工作台尺寸
（前后×
10
平衡器能力（吨）
压力表显示
11
模具模垫类型（压力可编程）
12
模垫压力kN
13
模垫行程mm
14
模垫调节量mm
15
模垫顶杆位置及顶杆孔大小
用米尺、卡尺检测
16
气垫尺寸
用米尺检测
17
锁紧位置
18
下夹模器数套
19
上夹模器数套
20
上模夹块走行量mm
21
上模夹块工作形式
22
模具用自动接口
23
自动调整装置
24
自动更换模具时间
用秒表测量
25
生产参数记忆模块
进行记忆测试
26
压力机高度mm
根据购买商的条件在定货时要求。
27
滑块最大承重（吨）
28
移动工作台最大承载（吨）
29
移动工作台移动方向、速度和移动距离
按技术协议要求（前后或左右）
按技术协议要求用秒表、米尺检测
30
垫板变形量δ/L
≤1/8000
31
过载保护行程mm
32
压缩空气压力MPa
按技术要求，一般0.5～0.6MPa
33
压机工作台距地面高度（mm）
按技术协议要求，一般为700mm
34
主传动功率kW
按技术协议规定的设备要求
（2）油压机机床基本参数和尺寸规格的检验
项目
基本值（要求）
滑块公称压力kN
用压力表显示或
对照压力曲线图
滑块提升力kN
液压垫力kN
液体最大工作能力Mpa
按最大压力测试，不得有漏油和机件损坏的现象
滑块行程mm
最高度大开口mm
最小闭合高度mm
液压垫行程mm
滑块底平面尺寸（左右×
前后）
工作台面尺寸（左右×
工作台移动方向、速度及距离
用秒表、米尺检测
液压垫面积
滑块速度（mm/s）
空程
下降
拉伸
回程
电机功率
滑块行程次数次/min
油泵电机组
型号
电机功率kW
异步转速r/min
额定压力Mpa
额定流量L/min
顶杆位置（mm）
技术协议规定
顶杆孔直径（mm）
用游标卡尺
液压垫
压力
按压力曲线图对照
按技术协议
行程
行程调节量
加压时间
顶起
速度
距离
移动工作台承重（吨）
滑块承重（吨）
生产监视器、压机状态显示、操作指示、异常显示
按技术协议的要求
压机总功率
（4）上下料自动化系统验收标准及内容
基本值（要求）/容差值
一、磁力分层装置标准检查
设备可运行最大、最小尺寸
前后：
最大、最小（按协议要求）
左右：
手工检测
设备按最大、最小尺寸运行
运行检测
按协议要求
米尺检测
板料厚度
可运行垛料高度
运行垛料高度
磁力分层功能
目测
移动速度
秒表、米尺检测
二、对中装置标准检查
气动拍打行程
对中功能
三、堆垛车标准检查
堆垛功能
秒表、米尺
四、机器人标准检查（确认机器人厂家的出厂检验报告）
五、控制部分标准检查
电柜外部
无破损
电缆
电缆插头/插座
无松动
电柜内部
操作台显示功能
六、设备手动操作
磁力分层器位置调节
调节
对中拍打器位置调节
垛料车挡块位置调节
机器人运动含盖设计范围
急停功能
手动检测
安全门功能
双料检测调整量
七、手动模式功能检测
对中装置操作
手动
堆垛装置操作
双料检测操作
机器人真空/反吹操作
八、自动模式功能检测
运行最大板料
可行
运行最小板料
双料报警
确认
核定速率运行
自动运行
（6）机械压力机性能检查
实测（值）
空载滑块连续往复行程2h，单次次行程的时间不少于1.5h
灵活，无断续现象产生
慢速动作是否显著
负荷试验或工作试验
检验最大作用力、打击能量、最大加工尺寸
应符合设备要求或技术协议要求
所有机构、工作系统在负荷试验下，动作应协调、保险装置应灵敏可靠。
满负荷试验次数不少于3次
滑块镶条与导轨的温升
≤15℃
滑块镶条与导轨的最高温度
≤50℃
移动工作台
运行平稳、灵活、到位准确
PC工作正常
要求正常工作
各类电器操纵按钮工作是否正常
工作应正常、可靠
指示灯及接线板编号是否良好，清楚齐全。
各接点工作正常
指示灯亮
接点工作良好
全部电器的绝缘性是否良好
应良好
电器控制箱部分的各联接部分应牢固
不松动
接地装置是否符合要求
螺丝及垫圈应涂锌，位置适当
外形平整，油漆光滑，分界清楚
包括电器控制箱
刻字及刻度主否清楚
厂标、标牌是否齐全
机床噪声（空、满负荷）dB
应符合国家标准或技术协议要求，用分贝仪传感器面向工作部位，置于操作者工作位置（距机身约0.5m，高度离操作者站立地平面1.2m，设备以空转单次行程规范时进行，无单次行程规范的设备按连续行程规范进行测定。
如有多个操作位置时，选噪声较大的位置测定。
安全装置试验（包括紧急停止、紧急回程、警告灯以及光电保护）
均应安全
（7）油压机性能的检查
在规定压力下往复运动1h
灵活，压力表每次读数正确
以最大允许压力下作耐压试验，往复冲压30分钟（拉伸、冲裁、压制及其微动）
不漏油，机件无故障和偏斜等
以规定的最大压力作最大拉伸深度试验3次
灵活，不漏油，各压力表指示每次相同
所有高、低管道
不漏油，安装整齐、牢固
所有阀类
安装齐全、动作灵敏、性能良好
润滑油管
排列整齐，润滑油畅通地到达润滑点
油箱或泵入口处温度
≤60℃
刻字及刻度是否清楚
机床噪声（空、满负荷）
（8）导轨精度检测
测量位置
左前
左后
右前
右后
上
下
滑块与机身（mm）
（9）机床精度检验
序
号
简图
公差
（mm）
工作台板上平面的平面度（在单件加工后检验）
在被检测平面上，以图上A、B、C三点为基准点，把这三点构成的平面作为检验基准面。
水平仪按测距d（即桥板跨距，取d=500mm）沿被测素线方向移动，并记录各测点的读数，根据水平仪读数用作图法（计算法）求出各测点相对基准平面的座标值偏差。
误差按其最大代数值计。
当被测长度l＞4000～5000时，平面度0.12（1级精度）
当被测长度l＞4000～5000时，平面度0.24（1级精度）
当被测长度l＞4000～5000时，平面度0.48（1级精度）
滑块下平面的平面度（在单件加工后检验）
同1（取d=500mm）
滑块下平面对工作台面的平行度
在工作台面上放一平尺，百分表放在平尺上，使百分表测头触到滑块下平面上。
当滑块在距离最大行程的上限位置时，按左右和前后方向分别在四角和四边的中点三处进行测量。
误差按百分表的最大读数差值计。
但对角不进行测量。
滑块按图示的四角和四个中点三处进行测量。
允许使用合适的工具支撑滑块的自重进行测量。
0.02+0.10/100×
滑块下平面的被测长度
滑块运动轨迹对工作台面的垂直度。
在工作台面上中央处放一平尺，直角尺放在水平尺上，将百分表坚固在滑块下平面上，百分表的测头触在直角尺的检验面上，当滑块从最大行程的下半段往复运动时，按规定的位置进行测量，误差按百分表的最大读数差值计，滑块在通过中心的两个互相垂直的方向（
和
）进行测量。
0.05+0.02/100×
滑块行程长度
（10）SafetyRequirements安全要求
1）设备需要满足设备购买商的安全要求。
2）工作进出口设置光电管安全装置
3）滑块上死点安全自锁装置
4）对角式机械式安全立柱（带安全插销）
5）紧急停止按钮
6）双手启动按钮操作台
7）压力机的噪声标准需满足国家标准。
（11）备件、附件是否齐全、质量是否符合要求。
（12）按技术协议要求供方应提供设备所需的所有资料。
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