垫圈冲孔冷冲压模具设计与制作指导书零件名称垫圈材料Q235厚度知识交流Word文档下载推荐.docx
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衬套冲孔卸料力：
F卸=K卸F=0.05X41=2.1Kn
衬套冲孔推料力：
F卸=nK卸F=4X0.05X41=8.2kN
衬套冲孔总冲压力为：
F总=F+F卸+F推=41+2.1+8.2=51.3Kn
3、确定凸、凹模刃口尺寸
零件精度要求不高，对自由公差尺寸，冲孔凸模按工件孔公差尺寸，对有公差要求的孔，冲孔凸模按工件孔最大极限尺寸。
冲孔凸模尺寸为29.3mm，冲孔凹模尺寸为冲孔凸模尺寸加冲孔间隙，为29.38mm。
凸、凹模型和销孔采用线割加工，凸模和凹模线割公差取0.01mm。
4、确定凸、凹模结构尺寸
刃口高度一般为5—6mm，取刃口高度5mm。
凹模厚度一般为15—50mm，取35mm。
凹模壁厚一般为20—50mm，落料凹模尺寸取180X35，冲孔凹模尺寸取150X35。
选M8螺钉和8mm销钉。
凸模高度取60mm，小凸模采用抬肩结构，固定板固定，大凸模采用螺钉、销钉固定。
5、定位方式
落料模条料用导料销和固定挡料钉定位，弹性卸料板卸料。
冲孔模用定位销以工件外形定位。
6、选择标准模架和标准件
根据凹模外形尺寸，选择标准模架为后侧导柱模架BB—180X180，螺钉用M8内六角圆柱头螺钉，销钉用8mm圆柱销钉。
弹簧用矩形弹簧。
7、校核模具闭合高度和设备压力
根据企业的设备情况，选用J23—25型开式压力机，闭合高度为160—220mm。
模具闭合高度一般取设备最大闭合减法5—10mm，模具高度不够，可加垫块垫高。
根据结果需要，模具闭合高度为188mm。
目录.....................................................................................................................1
一绪论.....................................................................................................................2
1.1中国冲压模具的发展现状................................................................................2
1.2中国冲压模具的发展方向................................................................................3
二零件分析...........................................................................................................4
2.1工艺分析............................................................................................................4
2.2确定最佳工艺方案............................................................................................5
三工艺计算...........................................................................................................6
3.1材料利用率的计算............................................................................................6
3.2冲裁力的计算....................................................................................................7
3.3卸料力，推件力，和顶件力的计算................................................................7
3.4压力中心的确定................................................................................................8
3.5凸，凹模间隙值的确定....................................................................................8
四凸，凹模刃口尺寸的计算.................................................................................9
4.1凸，凹模刃口尺寸的确定原则..........................................................................9
4.2凸，凹模配合加工时的工作部分尺寸..............................................................9
五模具结构............................................................................................................11
5.1模具工作零件及其紧固方式...........................................................................11
5.2模具的卸料，顶料机构...................................................................................11
六压力机的选择....................................................................................................11
七标准件的选择....................................................................................................12
八模具材料和热处理要求....................................................................................13
8.1冲裁模凸凹模材料选取的原则.......................................................................13
8.2模具材料的热处理...........................................................................................13
小结....................................................................................................................13
九参考文献............................................................................................................14
垫圈冲孔模总装图
垫圈冲孔模零件图
三、模具制作
主要零件的加工工艺过程：
1、凹模加工工艺过程材料：
Cr12硬度：
60～64HRC
序号
工序名
工序内容
1
备料
锻件（退火状态）：
Φ155×
42mm
2
粗车
车外圆、端面到尺寸Φ150×
37mm，注意外圆和端面应基本垂直。
3
平面磨
磨光两端面厚度达36.5mm，注意保持外圆和端面的垂直度。
4
钳
①划线划出各孔中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸
②钻孔钻螺纹底孔，销钉底孔，凹模洞口穿线孔
③铰孔铰销钉孔到要求
④攻丝攻螺纹丝到要求
5
热处理
淬火使硬度达60～64HRC
6
磨光两端面，使厚度达35.4mm
7
线切割
割凹模洞口，并留0.01～0.002mm研余量
8
研磨洞口内壁侧面达0.8μm
9
用垫片法保证凹、凸模间隙均匀后，凹模与下模座配作销钉孔
10
平磨
磨凹模上平面厚度达要求
11
总装配
2、凸模加工工艺过程材料：
T10A硬度：
56～60HRC
锻件：
φ40×
75mm
退火，硬度达180～220HB
车
①车一端面，打顶尖孔，车外圆至φ35mm、φ32mm、φ31mm；
掉头车另一端面，长度至尺寸70mm；
打顶尖孔。
②双顶尖顶，车外圆尺寸至φ33mm、φ30.5mm、φ29.8mm要求；
车尺寸20至要求。
检验
淬火硬度达180～220HRC
磨削
磨削外圆尺寸φ29.3
mm，φ30
mm至要求。
切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至60mm要求。
磨削端面至Ra0.8μm。
钳工
装配（钳修并装配，保证）
3、上模座加工工艺过程
工序名称
按GB/T2855.5-90选购180
180模架。
（1）划线螺纹过孔中心线，销钉过孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线
（2）钻孔钻螺钉过孔及锪背面沉孔到要求。
与模柄配平模柄孔
及台阶
100到要求。
与模柄配钻止销孔到要求。
总装配用透光层保证固定板上凸模与下模上凹模对中后，上模座与凸模固定板配作销孔。
4、下模座加工工艺过程
（1）划线紧固螺钉过孔中心线，落废料孔中心线。
（2）钻孔钻上述各孔到要求，锪背面沉孔到要求。
与凸模固定板配作销钉孔。
总装配用透光层保证固定板上凸模与下模上凹模对中后，下模座与凹模固定板配作销孔。
5、上垫板加工工艺过程
锯床下料Φ155×
17mm。
车外圆和端面面达Φ150×
13mm，并使外圆和端面相互垂直。
磨光两端面达12.5mm。
并使外圆和端面相互垂直。
（1）划线螺纹过孔中心线，销钉过孔中心线
（2）钻孔钻螺纹过孔，销钉孔达要求
淬火硬度：
54~58HRC
磨两端平面厚度达要求
6、凸模固定板加工工艺过程材料：
45#硬度：
24~28HRC
30mm
调质硬度24~28HRC
26mm，并使外圆和端面相互垂直。
磨光两端面达25.4mm。
（1）划线凸模固定孔中心线，弹簧过孔中心线。
螺纹中心线。
（2）钻孔凸模固定孔穿丝线，弹簧过孔和螺纹底孔到图纸要求。
（3）攻螺纹丝到要求
割凸模安装固定孔单边留0.01~0.02mm研余量
车凸模固定孔背面沉孔到要求
研配凸模
磨模厚度到要求
总装配用透光层使凸模，凹模间隙均匀后，与上模座板配作销孔
7、卸料板加工工艺过程材料：
24～28HRC
32mm
调质硬度24～28HRC
29mm，并使外圆和端面相互垂直。
磨光两大平面厚度达28.5mm，并使外圆和端面相互垂直。
（1）划线凸模过孔中心线，螺纹孔中心线。
（2）钻孔凸模过孔至Φ30mm，螺纹底孔到要求
（3）攻螺纹丝到要求
内磨
凸模过孔至Φ29.5mm、磨一端面达28.3mm
磨另一端面达28mm
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