特大制氧事故案例分析Word格式.docx
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加强分析检测，超过报警值时，应及时采取措施，超过停车值时，应停车排放全部液体后，重新开车。
万不可存有侥幸心理。
近年来国内外大中型制氧设备特大事故记录表
（表一）
序号
1
2
3
4
5
事故时间
96.3.23:
44
97.5.169:
05
97.2.28
97.12.25
98.5.1
事故单位
江西新余钢铁公司
抚顺某公司
湘潭钢铁公司
马来西亚Bintulu壳牌石油公司
涟源钢铁公司
设备规模
6000制氧机
14000制氧机
73000制氧机
10000制氧机
流程特点
切换式流程
分子筛净化设有液氧吸附器
常温分子筛净化，增压透平膨胀机流程。
分子筛净化，上塔为铝填料塔。
分子筛净化流程
投产时间
94.4.21
1991 1991
1995 1995
1993 1993
1995.6
事故设备
空分塔
DH90空气透平压缩机
DH80空气透平压缩机
制造厂家
杭州制氧机厂
法国液化空气公司
沈阳鼓风机厂
沈阳鼓风机厂
事故特征
空分设备大爆炸，空分塔倾倒，造成厂房破坏。
空分设备大爆炸，半径1500米以内门窗遭损坏，500米左右飞起的重物造成人员伤亡。
空压机一级叶轮破，一级蜗壳破坏，飞出物造成厂房破坏及人员受伤。
爆炸声在200公里处可听到，5公里内玻璃被震碎，飞出物击破石脑油及煤油储罐而引起大火。
正在运转的空压机低速轴低压侧轴颈靠齿轮根部断裂，造成整机破坏并报废。
事故原因
电炉黄烟吸入空分塔内。
大量化工废气（碳氢化合物）吸入空分塔内。
（尚无定论）
印度尼西亚森林大火引起的浓烟
（尚无定论）
伤亡情况
死亡0人重伤0人轻伤0人
死亡4人重伤4人轻伤27人
死亡0人重伤0人轻伤2人
死亡0人重伤（不详）轻伤（不详）
死亡0人重伤0人轻伤0人
修复时间
6个月
5个月
3个月
18个月
1.5个月
二.制氧厂违规操作致重大责任事故
2000年8月21日，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500m3制氧机发生燃爆，死亡22人，受伤24人，其中重伤7人，直接财产损失320多万元。
事故经过
从2000年8月21日0时起，该公司以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心进行为期4～5天的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。
8月20日23时40分，指挥人员安排1号1500m3机组停机并排放液氧。
21日0时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。
当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。
在1号制氧机操作室指挥的副厂长，电话通知3200m3制氧机停止运行外排液氧。
21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。
燃爆伤害到在场的5工人，致死亡22人，受伤24人。
同时，使厂房不同程度倒塌，设备严重受损。
事故原因
这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。
直接原因
1、经勘查，1号1500m3室内制氧机燃爆事故现场，同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素燃爆条件。
其中，助燃物为操作不当、排放液氧速度过快所造成空气富氧；
可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；
着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电火花。
由电火花引燃油浸纸和可燃物，继而燃爆富氧空气。
间接原因
1、安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教育内容有欠缺，劳动力管理不够严格。
检修前，制氧厂没有及时按规定制定和报审《检修安全报告书》，致使安全措施不落实，对员工安排等没有提出具体的技术和安全要求。
2、该型制氧机空分设备同类设备的使用寿命为15～20年。
该厂制氧机已使用23年，明显是超期服役。
室内空分的油箱设在膨胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排放方式，都是落后的装备和工艺，留下了潜在隐患。
3、检修现场组织指挥不严密，扒珠光砂人员没有按照在液氧排净，人孔螺丝拆完后才进入现场操作程序，过早进入现场。
防范措施
1、强化安全教育，严格遵守操作规程。
层层落实安全生产责任制，形成严密的安全生产责任制网络，防患于未然。
2、对全厂设备进行一次全面“诊治”，登记造册。
更新超期服役老旧设备。
严格实行设备管理责任制，所有设备使用、维修的责任都要落实到人。
3、全面加强安全管理，重点是设备管理和现场管理。
堵塞管理漏洞，清除事故隐患。
无论是检修现场还是生产现场，都要做到井然有序，严禁“交叉作业”。
三.一起国外氮气管线爆裂事故
PRAXAIR加利福尼亚的WILMINGTON有两套空分装置T1和T2、一套液化装置MPL，当氮气量不足时，液氮经水浴式汽化器汽化补充。
1995年3月31日3:
00左右，T1装置停车后，启动液氮汽化系统向外供应氮气，致使部分液氮进人外网管线，造成氮气管线爆裂，影响所有管线用户，经济损失惨重。
1．氮气化系统工作原理
氮气化系统由一个VCCN1200液氮罐、一个汽化器和两个冷水泵组成，冷水泵把空分装置回水加压后，送至汽化器，冷却水用作汽化器热源，氮气化系统设计水温为16℃，当氮气管线压力低或汽化器进口温度低时，就自动启动一台冷水泵，而当水量低时，则会启动第二台冷水泵。
2．氮气管线爆裂经过
大约在事故发生前4天，氮气化控制系统的一个低温保护控制器出了故障。
在处理此问题时，判断此控制器坏了，且确认没有备件。
经研究决定将氮化系统放在备用状态并订购适当的部件。
由于多年来系统改变及改进未能备案，现有的工艺仪表图及电气图不能准确地给予参考，于是根据判断及所拥有的图纸，在旁边安装了一个气动旁路控制器，此不准确图纸表明此旁路的安装将仅取代一个低温保护控制器，而实际上也使另一低温保护控制器完全失去作用。
1995年3月30日．夜间，生产人员启动T2装置，T2装置于两天前停车加热氩换热器，到22:
00，装置开车很成功，且产品纯度合格。
液化装置MPL供应T1和T2两个空分塔，由于操作人员在一个装置开车时分配液氮的经验不足，两塔都有些不稳定。
22:
45，MPL因电柜跳闸而停车，生产人员重新启动MPL。
在建立MPL工况和分配液体的过程中，T1装置在1995年3月31日2:
00，由于主冷液位低而停车，而T1装置的停车又迫使氮气化系统的启动。
生产人员在通知有关人员的同时，开始重新启动T1装置，生产人员调查后发现，Texaco氮气管线爆裂且从地下喷出一片蒸汽云，同时由于仪表压力低（都来自备用氮系统），所有设备都开始停车。
3．爆裂事故原因分析
（1）一个汽化器冷水泵单向阀未能打开，这可能是因为机械故障或阀下游水压过高。
通常情况下，汽化系统在使过程中，开始结霜时，水量就减少，然后触发第二台水泵启动。
可能由于霜的形成，系统压力已升至使第二台水泵的单向阀关闭，从而引起流向汽化器的水量不足，不能满足汽化系统的要求。
（2）由于低温保护控制器被旁通，不能起作用及报誓，汽化器温度继续下降，直至水侧结厚厚的冰，最终将液氮带进氮管线，造成其冷脆爆裂。
4．防范措施及教训
（1）确认所有关键系统的图纸，尤其是氨备用系统图纸。
（2）开发一整套通用的低温保护控制器及旁通程序，包括电动、气动、机械等。
（3）修订操作规程，增加低温保护控制器及旁通的规定。
（4）向全球的有关气体公司通告，以引起注意，从而避免类似事故的发生。
四.人体放电爆炸
1．事故概要
从内贴聚乙烯衬里的桶中，连续把氰尿酰氯通过人孔投入丙酮槽，操作工穿着刚洗过的聚乙烯工作服，带着氯乙烯手套，穿着橡胶长筒鞋，正在操作时发生了爆炸。
2．原因分析
操作工穿的是聚乙烯工作服，带着氯乙烯手套，当人体运动、手工操作时聚乙烯工作服和氯乙烯手套因摩擦带电，且由于穿的是橡胶长筒鞋，静电不易泄漏，故引起静电积聚。
在人孔投料时，人体对人孔放电，火花引燃了人孔附近的甲醇蒸汽而爆炸。
五.哈尔滨气化厂1万m3空分主冷爆炸事故分析
（一）、事故经过
1996年7月18日，哈尔滨气化厂空分分厂当班人员听到一声闷响，接着主冷凝器（以下简称“主冷”）液位全无、下塔液位上升，氧、氮不合格，现场有少量珠光砂从冷箱里泄了出来。
断定为主冷爆炸。
后经主冷生产厂家切开主冷发现上塔塔板全部变形，主冷四个单元中有一个单元局部烧熔，爆炸切口有碳黑，另一个单元发生轻微爆炸，下塔有一块塔板变形。
（二）、有关情况
该套空分设备1993年投入生产，产量和纯度都达到要求。
该套设备是采用全低压板式换热器净化流程，设液空、液氧吸附器。
爆炸前工艺指标未发现异常，主冷液位控制在2500~2900mm，主冷处于全浸操作，当时气相色谱分析仪带病运行，每周分析1次。
造气、净化、甲醇三个分厂距离空分较近，化验分析碳氢化合物超标3倍多，有乙炔出现。
（三）、事故分析
1.空气污染
空气分厂与造气、甲醇、净化分厂较近，这三个分厂不正常排放对空分生产造成了威胁。
主冷液氧中碳氢化合物超标时有发生。
在爆炸前几天风向和气压都对空分生产不利，造成原料空气碳氢化合物含量上升。
2.碳氢化合物在主冷中积累
碳氢化合物经过液空吸附器和液氧吸附器吸附后，部分被排除，另一部分在液氧中积聚，使其在液氧中浓度升高。
乙炔在液氧中局部浓缩而析出危险的固体乙炔，吸附器倒换周期长，液氧泵时开时停，导致碳氢化合物不能被及时排出，又未采取大量排液手段，导致超标。
3.操作不当
在吸附器操作过程中，不按规程精心操作导致硅胶破碎，致使硅胶粉末进入
主冷。
4.液氧中硅胶和二氧化碳颗粒随液体运动产生静电，是乙炔起爆的点火源。
（四）、教训和建议
1.空分设备吸风口应该远离碳氢化合物杂质散发源，加强对空气监测。
2.防止硅胶和二氧化碳进入分馏塔，加强操作管理，缩短吸附器倒换周期，
液氧泵24小时运行，增大膨胀量集中排放大量液氧。
3.空分设备运行12个月，停车全面加温，彻底清除碳氢化合物和油脂。
. 4.对设备进行及时维护修理，防止带病运行。
5.加强分析管理，严格控制碳氢化合物不超标。
附:
20世纪70年代末至80年代初，据不完全统计，国内大中型空分设备爆炸30余台次，小型空分爆炸100余台次。
鞍钢、包钢、武钢、兰化等单位均发生过多次事故，1986年7月27日，北京燕山石化3200m3／h空分设备大爆炸比较典型。
1987年2月12日，安阳钢铁公司6000m3／h空分主冷也发生局部爆炸。
1996年3月2日，江西新余钢铁厂6000m3／h空分主冷爆炸，空分塔报废。
1997年5月16日，辽宁抚顺乙烯化工公司6000m3／h空分主冷爆炸，空分塔毁损，死亡4人。
尤其是1997年12月25日圣诞之夜，马来西亚宾特鲁壳牌石油公司80000m3／h空分主冷爆炸，空分设备全毁，伤12人，损失惨重，世界震惊。
该设备为法国液化空气公司制造，分子筛吸附，降膜式主冷，外压缩流程。
事故的直接诱因是印度尼西亚森林大火，环境严重污染，分子筛前端净化已无能为力，大量碳氢化合物、二氧化碳、氧化亚氮等可燃组分和堵塞组分穿透分子筛吸附器进入空分没备，未及时采取停机措施。
当时膨胀机存在故障，未排液体。
降膜式主冷液氧循环倍率设计偏小，易“干蒸发”。
大量二氧化碳、氧化亚氮堵塞膜式主冷氧通道，形成“死端沸腾”；
大量碳氢化合物浓缩、析出、积聚，与液氧形成爆炸性混合物后引爆。
之后，再引起铝材与液氧混合物的威力更大的“二次燃爆”，从而造成严重后果。
这次事故后，有四个问题引起了空分行业的关注：
①降膜式主冷的安全性受到质疑；
②氧化亚氮在主冷浓缩析出，堵塞氧通道，容易引起碳氢化合物的“干蒸发”与“死端沸腾”，造成主冷爆炸；
③浸入液氧中的铝材“二次燃爆”（这是法国液化空气公司与美国气体化工产品公司的观点，德国林德公司不赞同）；
④严格空分操作与管理。
由以上论述可知，大型空分主冷防爆，是空分设备安全的关键与要害，是第一要务。
2主冷防爆机理
2.1燃爆三要素分析
（1）可燃组分与堵塞组分
可燃组分主要是乙炔等碳氢化合物.乙炔最危险，乙炔在液氧中的溶解度很低（5．6×
10-6），
很容易以固态析出并引爆。
堵塞组分主要是二氧化碳、水分和氧化亚氮等，它们本身虽不可燃，但结晶析出后易堵塞
主冷通道，造成主冷“干蒸发”和“死端沸腾”，进而造成乙炔等碳氢化合物可燃组分浓缩、
积聚、析出，引发主冷燃爆事故。
尤其是氧化亚氮的危害，日渐引起关注。
（2）主冷内的大量液氧，是强氧化剂。
（3）引爆源有多种因素构成：
①爆炸性杂质固体微粒的机械撞击引爆，如液氧中析出的固
态乙炔微粒互相摩擦、与器壁摩擦、受液氧冲击等；
②静电放电引爆，液氧中含有的微量冰粒、固态二氧化碳会产生静电荷，二氧化碳含量提高到（200~300）×
10-6时，产生静电压可达3000V；
③化学敏感性特强的物质（如臭氧和氮的氧化物等）引爆；
④气流冲击、压力冲击、气蚀现象引起的压力脉冲，造成局部压力升高而温度升高引爆。
2.2主冷防爆原则
清除和防止乙炔等碳氢化合物可燃组分和二氧化碳、水分、氧化亚氮等堵塞组分的积聚，消除激发能源即多种引爆因素，是主冷防爆的原则。
3主冷防爆措施
总结以往事故教训。
结合近期国内外研究成果，参考与德国林德公司、美国气体化工产品公司、液空（杭州）公司、俄罗斯深冷机械公司关于引进武钢60000m3／h空分技术谈判与交流资料，特对大型空分主冷防爆提出如下简要措施
3．1氧站总图位置和空分设备周边环境的安全
氧站应在工厂的常年上风向，距乙炔发生站300米以上，远离有害气体源。
加强原料空气质量监控，一旦污染严重要采取措施。
空气中部分有害杂质允许的最大含量（×
10-6）标准杂质。
3．2加强前端净化，采用分子筛吸附
对于大型空分设备，目前都采用前端净化分子筛吸附流程。
分子筛吸附器为双层床，第一层床氧化铝（Al203），主要吸附水分，保护第二层床；
第二层床为分子筛，完全吸附二氧化碳、乙炔等碳氢化合物，部分吸附氧化亚氮、乙烯、丙烷等，基本不吸附甲烷、乙烷等。
原料空气通过双层床分子筛吸附器后，基本上完全清除了水分、二氧化碳和乙炔等碳氢化合物。
一般在吸附器出口设置二氧化碳、水分在线监测，超过1×
10-6报警，立即倒换吸附器。
近些年来对氧化亚氮的堵塞危害引起了充分重视，而分子筛对氧化亚氮只能部分吸附。
为了减少其危害，国外对氧化亚氮吸附剂进行了研究，并取得了成果和应用。
在分子筛吸附器内加上氧化亚氮吸附剂，或加一层5A分子筛，均能达到良好效果。
若氧化亚氮进入冷箱内，则需靠液空吸附器或液氧吸附器来清除。
3．3必要时设置液氧循环吸附器
（1）非分子筛前端净化流程，必须设置液空吸附器和液氧吸附器。
（2）分子筛前端净化流程，采用浸浴式主冷，一般可不设液氧吸附器（环境恶劣例外）。
3.4采用高、精、尖、新检验检测仪表，实现在线与离线监测，重点为主冷液氧
（1）为了测量极微量组分，甚至用到了ppb级（10-6）精度的带放电离子化鉴定器气相色谱仪。
为了大型空分设备各个重要环节（特别是主冷）的安全控制，实现在线连续和离线定时监测。
（2）原料空气监测。
这个工作要正常化、制度化，定期进行。
若环境有恶化，需随时进行，并采取有效措施。
（3）前端净化分子筛吸附器后二氧化碳和水分的监测。
在线连续监测，控制标准：
吸附器后原料空气中二氧化碳和水分含量均小于1×
10-6，基本为无。
注：
目前，欧洲国家多半参照欧洲工业气体协会（EIGA）标准
（4）主冷液氧监测。
这是重点，在线监测与离线监测并举。
超过标准要迅速分析原因，采取措施，排放液氧或提前大加热。
3．5主冷设计制造防堵塞，改善液氧流动和严格接地,
（1）主冷板翅式单元设计时，翅片翅距要稀疏一些，以防止运行时液氧中可燃组分与堵塞组分结晶，可能产生堵塞。
主冷板翅式单元制造时，环境要清洁，防止机械杂质进入通道，造成流道不畅或堵塞，埋下重大隐患。
（2）大型主冷液氧的进出，设计时要考虑均衡布置的双口或多口，改善主冷液氧的流动性与混合，避免产生死角，防止有害杂质在局部沉积。
（3）主冷要严格接地，防止静电积聚。
其接地电阻应低于10Ω。
3．7浸浴式主冷的特殊要求
（1）全浸操作，使主冷完全淹没在液氧中，杜绝“干蒸发”，防止燃爆，这是浸浴式主冷安全操作的真谛。
（2）大型空分设备浸浴式主冷，一般设置双液位计，全面准确掌握液氧液面高度，确保全浸操作。
当一个液位计故障时，也能保证安全运行。
（3）主冷连续排放大于氧产量的百分之一的液氧量，防止乙炔等碳氢化合物浓缩积聚，这是有效的安全措施。
3．8设备选定后，主冷操作是关键
空气净化方式、空分工艺流程、主冷结构型式、在线离线监测等因素按上述要求确定后，只是创造了一个良好的先决条件。
但是，诸如各种吸附器的倒换，空气和液氧中有害杂质的监控，主冷液氧循环倍率的调节，主冷全浸操作及液氧排放，空分操作工况的稳定，异常情况的判断与处置，甚至大量排放液氧或提前大加热等，这都是要通过人的操作来实现的。
因此，在设备选定后，抓好人员技术培训，提高人员综合素质，遵章守制，强化空分及主冷操作，是主冷安全防爆的关键。
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