物料搬运概述文档格式.docx
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D。
4）人机工效原则。
在设计物料搬运作业和选择设备时，要考虑人的作业能力和局限性，以保证安全和有效的作业。
5）集装单元化原则。
尽可能采用标准容器与装载工具集装物料，以利搬程的标准化、集装化。
6）充分利用空间原则。
最大可能地充分利用建筑物的整个空间，包括高度方向。
不要忘了往上看。
7）系统化原则。
尽可能广泛地把各种搬运活动当做一个整体，使之组成相互协调的搬运系统。
系统范围包括收货、检验、储存、生产、检验、包装、成品储存、发货、运输和反向物流等。
8）自动化原则。
应当采用合理的作业机械化和自动化，以提高作业效率、反映速度和一致性，降低成本并消除重复性和有潜在不安全性的人工作业。
9）环境原则。
在设计物料搬运喜用和选择设备时，应当将对环境的影响和能量消耗作为一个重要依据。
10）全生命周期成本原则。
对所有的物料搬运设备和最终的物料搬运系统，应当作出它们在整个生命周期内的全面深入的经济分析。
这些原则可以作为对物料搬运系统优劣的判断。
但是要注意，其中有些原则是相互冲突的，需要根据具体情况作出取舍。
3．2物料搬运系统
物料搬运系统是物流系统的主要活动，在物流系统中各个环节的前后或同一环节的不同活动之间都有装卸搬运活动的发生。
物料搬运是在已经设计和建立的物流系统条件下，是系统中的物料（包括液体、散装物体、单件物体、包装件、集装单元等）按照生产工艺及服务的要求运动，以实现系统设计提出的目标。
它不仅是一项技术作业，也是物流系统的控制与管理活动。
设备、容器和路线结构共同组成物料搬运系统。
其中设备决定了路线是固定的还是变动的，例如输送机就是固定路线式设备；
叉车则是可变路线的设备，可以从一处到另一处。
路线结构分为直达型和间接型两种，其中间接型结构又分为渠道型和中心型。
容器集纳并保护产品。
大的容器可以满足设备生产能力的需要，通常需要直达型路线，例如叉车叉起的一托盘货物。
小的容器不能满足设备生产能力的需要，就要采用渠道型的中心型间接路线。
物料搬运系统中设备、容器性质取决于物料的特性和流动的种类。
物料搬运系统的设计要求合理、高效、柔性并能快速装换，以适应现代制造业生产周期短、产品变化快的新特点。
3.2.1物料控制系统
按Tompkins等人的观点，物料搬运是“用正确的方法，以正确的成本，按正确的程序，在正确的时间，将正确的物料，以正确的数量，运送到正确的地点。
”这里所指的物料不仅包括生产所需的物料，还包括辅助装备和工具，如刀具、模具和夹具等。
要达到这几个正确，可以说物料搬运也是物流系统的控制与管理活动。
它在已经设计和建立的物流系统条件下，使系统中的物料按生产、工艺及服务的要求运动，以实现系统设计提出的目标。
物料控制系统是现代化物料搬运系统中不可缺少的灵魂部分。
零部件编号系统、储位系统、库存系统、标准化、生产批量、订单数量、安全库存量、标签和自动标识技术等都是控制工厂物料流动所必需的，没有它们就根本谈不上上述的几个“正确”。
物料搬运系统具有五个维度：
移动、数量、时间、空间和控制。
移动物料产生了时间和空间效用，正确的数量、时间和空间离不开精确地控制。
控制包括对物料物理和状态两个方面的控制。
物理控制是指对物料的方位、顺序和相互间隙的控制；
状态控制是对物料位置、数量、目的地、初始地、所有者、进度安排的实时状态控制。
控制正确与否取决于系统的设计和运作管理。
据统计，物料搬运设计企业25%员工的工作，占用55%的工厂空间和87%的生产时间。
物料搬运占制造产品总成本的15%~70%；
3%~5%的产品由于搬运不当而受损；
而且，50%以上的工伤事故起因于物料搬运。
总之，通过改善对物料的控制，尤其是采用信息系统来管理，可以降低库存量，减少盗窃，提高安全性，使物料搬运成为降低企业总成本的一种方法。
3.2.2物料搬运方程式
物料搬运系统设计是一个十分复杂的问题，设计人员必须具有相当多的操作方面的知识以及物料搬运方面软件和硬件的知识。
物料搬运系统的有效设计需要设计人员从内到外地解决问题，设计出有效地解决方案。
物料搬运方程式在解决物料搬运问题的各个方面都被证明十分有用。
设计者需要考虑6个主要的问题，即6个变量。
这6个变量就是著名的5W1H法，如图3-2所示。
在设计之前，“Why”提示设计者充分评价环境，正确确定问题，对于物料、移动和方法这三要素是否已有合适的处理和深入考虑。
5W1H以一连串的问题让设计者详细考虑这些细节，加强对问题的理解，从而有助于找到合适的答案。
图3-2物料搬运方程式
5W1H中常见的问题如下：
1）“Why为什么？
”为什么需要搬运？
为什么需要如此操作？
为什么要此种顺序操作？
为什么物料要这样接收？
为什么物料要这样运输？
为什么物料要这样包装？
2）“What什么？
”要移动的对象是什么？
其特征、生产量、零件种类数目是什么？
需要什么资料？
资料如何取得？
系统所规划的范围是什么？
是否需要机械化或自动化？
是否需要人工控制？
有什么意外的情况？
3）“Where哪里？
”物料应该存放在什么地方？
什么地方需要物料搬运？
什么地方有物料搬运问题存在？
什么地方应该使用物料搬运设备？
企业内什么地方存在物料搬运的责任？
什么地方未来会发生变化？
什么地方的操作可以消除、合并、简化？
4）“When什么时候？
”什么时候需要移动物料？
什么时候需要自动化？
什么时候需要整理物料？
什么时候要删减作业？
什么时候要扩充系统容量？
5）“How如何？
”物料如何移动？
如何分析物料搬运问题？
如何取得主要人员的赞同？
如何让去学习更多的物料搬运知识？
如何应对意外情况？
6）“Who谁？
”谁来搬运物料？
谁参与设计系统？
谁来评价此系统？
谁来安装系统？
谁来审核系统？
谁提供系统的设备？
7）“Which那一种？
”哪一种操作时必要的？
哪一种问题需要首先研究？
哪一种设备可以考虑选用？
哪一种物料要及时控制？
可以取得哪些方案？
每个方案的利弊是什么？
哪一种方案最佳？
用哪一种标准来评价设计方案？
如何衡量物料搬运的绩效？
3.3物料搬运的单元化与标准化
集装单元或单元何在是采用各种不同的方法和器具，把具有包装或无包装的物品，整齐的汇集成为一个扩大了的、便于装卸搬运的、在整个物流过程中保持一定形状的标准规格的作业单元。
以集装单元来组织物料装卸、搬运、存储、运输等物流活动的作业方式，称为集装单元化。
实现单元化和标准化对物料搬运的意义非常重大。
一方面，物料实行单元化后改变了物料散放状态，提高了搬运活性系数，易于搬运，同时也改变了堆放条件，能更好的利用仓库面积和空间；
另一方面，实现标准化能合理、充分地利用搬运设备、设施，提高生产率和经济效益。
3.3.1集装单元化与标准化
1.集装单元化
集装单元化是物料搬运中最重要的一个概念。
集装单元可以是托盘、箱、袋、筒和集装箱等，其中以托盘和集装箱应用最广泛。
彩通单元化的主要优点是增加了一次搬运更多物品的能力，减少了搬运次数，降低搬运成本、减少装卸次数和物品的破损。
具有一定规格尺寸的货物单元，便于搬运机械的操作，减轻人力装卸，从而提高生产效率。
另外，集装箱单元可以防止物品散失，易于清点和增加货物堆码层数，更好地利用仓库空间。
单元化是将规模思想应用到不同物料的搬运中，其效果已在物流业得到最印证。
它的优越性主要体现在：
·
集包装、装卸、搬运、运输、储存为一个系统，统筹规划，综合考虑，可以简化环节，节省费用，实现总体优化。
便于实现装卸搬运作业机械化，减轻工人劳动强度，提高工作效率。
减少货物变换环节，从而减少因变换而造成的货损货差，提高物流质量，节约人力物力和费用。
它可以采用联运，减少交接、装卸、搬运手续和清点工作；
可以想盘代储；
可以简化包装，节省包装材料和费用，整体装卸。
减少了手气候影响的程度，保证正常工作，加速货物流转，提高效率。
在看到单元化的优点时，也要知道它的一些制约因素：
①形成和拆除集装单元需要一定的时间和手段；
②集装单元使用过程中托盘、容器和其他固定材料具有一定成本；
③空托盘、容器存在回收问题等。
这就要求我们邀正确管理和设计单元化。
2.标准化
标准化是指物品包装与集装单元的尺寸（如托盘的尺寸、包装箱的尺寸等）要符合一定的标准模数，仓库货架、运输车辆、搬运机械业要根据标准模数决定其主要性能参数。
这有利于物流系统中各个环节的协调配合，在异地中转等作业时不用换装，提高通用性，减少搬运作业时间，减轻物品的散失、损坏，从而节约费用。
标准化涉及物流基础模数与物流模数尺寸。
1）物流基础模数。
物流基础模数尺寸是标准化的基础，它的作用和建筑模数尺寸的作用大体相同，其考虑的基点主要是简单化。
基础模数尺寸一旦确定，设备的制造、设施的建设、物流系统中各个环节的配合协调、物流系统与其他系统的配合就有了依据。
目前ISO中央秘书处、欧洲各国和我国已认定以600×
400为基础模数尺寸。
由于物流标准化比其他标准化系统建立较晚，因此，确定基础模数尺寸主要考虑对物流系统影响最大而又最难改变的输送设备，采用“逆推法”，即有输送设备的尺寸来推算最佳的基础模数。
同时也要考虑到现在已通行的包装模数和已使用的集装设备，以及人体可能操作的最大尺寸等因素。
2）物流模数尺寸。
GB/T4892—1996《硬质直方体运输包装尺寸系列》规定了集装单元基础模数尺寸600×
400，其他尺寸可以按600×
400的倍数或约数关系推导而来，标准规定了5个组合模数尺寸系列和19个分割模数尺寸系列，如图3-3所示。
制定了物流模数，首先保证了货物的包装尺寸标准化、系列化，从而使进入物流过程的物品都能按照规定的模数尺寸进行包装，并能方便将小件按照组合规律或分割规律集合成较大的包装件，便于后续的物流作业过程。
在满足600×
400的基础模数的前提下，可依据单元化的物流包装尺寸要求，来满足物流货物尺寸与运输工具装载尺寸的协调，以保证运输工具最大的容积利用率，提高物流效率。
我国GB/T15233—94规定了货物流通过程中包装单元货物的大底平面尺寸，以1200×
1000为主，也允许1200×
800及1140×
1140规格（允许偏差0~0.4），分别与3种主要托盘尺寸对应。
图3-3运输包装件的平面尺寸与基础模数关系
物流基础模数尺寸与集装单元基础模数尺寸的配合关系，以集装单元基础模数尺寸1200×
1000为例，如图3-3左上的5块所示。
良好的配合关系便于全球的通用化和一体化，例如第三代欧洲标准可堆式物流周转箱的5种规格是300×
200×
165、400×
300×
295、600×
400×
295和600×
165，适合1200×
1000国际标准和1200×
800欧洲标准托盘。
3.4搬运系统分析方法
搬运系统分析（SystemHandlingAnalysis,SHA）是缪瑟提出的一种系统分析方法，适用于一切物料搬运项目。
SHA方法包括：
一种解决问题的方法；
一系列依次进行的步骤和一整套关于记录、评定等级和图表化的图例符号。
物料搬运系统分析过程如图3-4所示。
首先对于一个搬运设计项目过程分成4个阶段。
第Ⅰ阶段外部衔接。
这个阶段要弄清整个区域或所分析区域的全部物料进出搬运活动。
在这之前，先要考虑所分析区域以外的物料搬运活动，就是把区域内具体的物料搬运问题同外界情况或外界条件联系起来考虑。
第Ⅱ阶段编制总体搬运方案。
这个阶段要确定各主要区域之间的物料搬运方法。
对物料搬运的基本路线系统、搬运设备大体的类型以及运输单元或容器做出总体决策。
第Ⅲ阶段编制详细搬运方案。
这个阶段要考虑每个主要区域内部各工作地点之间的物料搬运，要确定详细物料搬运方法。
例如，各工作地点之间具体采用哪种路线系统、设备和容器，如果说，第Ⅱ阶段是分析工厂内部各车间或各厂房之间的物料搬运问题，那么第Ⅲ阶段就是分析从一个具体工位到另一个工位或者从一台设备到另一台设备的物料搬运问题。
第Ⅳ阶段方案的实施。
任何方案都要在实施之后才算完成。
这个阶段要进行必要的准备工作，订购设备，完成人员培训，制定并实现具体搬运设施的安排计划，以支持后面的实施与管理。
上述4个阶段是按时间顺序依次进行的。
但是为了取得最好的效果，各阶段在时间上应有所交叉重叠。
总体方案和详细方案的编制是物流系统规划设计人员的主要任务。
3.4.1物料的分类
在选择搬运方法时，最有影响的因素通常是所要搬运的物料。
对任何物料搬运问题，先要解决的问题都是搬运什么？
如果需要搬运的物料只有一种，那我们唯一要做的就是弄清这种物料的特征。
如果各种不同的物品，则必须按物料类别对它们进行分类。
对同一类的物料采用同一方式进行搬运。
对所有的物料进行分类，第一可简化分析工作，第二有助于把整个问题化整为零，逐个解决。
物料分类的基本方法是弄清：
①固体、液体还是气体；
②单独件、包装件还是散装物料。
SHA的物料分类是根据影响物料可运性（即移动的难易程度）的各种特征和影响能否采用同一种搬运方法的其他特征进行分类的。
通常主要的特征有物理特征、数量、时间等，然后编制物料特征表，如表3-5所示。
在大多数情况下都可以把所有物品归纳为8~10类。
对物理特征来说，实际起作用的往往是容器或搬运单元。
3.4.2布置
对物料鉴别并分类后，SHA的下一步就是分析物料的移动。
在对移动进行分析之前，首先应该对系统布置进行分析，因为布置在很大程度上决定了移动和距离，并影响搬运设备和容器的选择。
根据现有的布置制定搬运方案时，路线和距离几无更改余地。
然而，只要能达到充分节省费用的目的，我们就很可能要改变布置。
所以，我们往往要同时对搬运和布置进行分析，即SLP与SHA相结合。
对物料搬运分析来说，我们需要从布置中了解的信息，基本上有以下4点：
1每项移动的起讫点（提取和放下的地点）具体位置在哪里？
⑵有哪些路线及这些路线上有哪些物料搬运方法是在规划之前已经确了的，还是大体上规定的？
⑶物料搬进运出和穿过的每个作业区所涉及的建筑特点是什么样的（包括地面负荷、厂房高度、柱子间距、屋架支撑强度、室内还是室外、有无采暖、有无灰尘等）？
⑷物料运进运出的每个作业区内进行什么工作？
作业区内部分已有的（或大体规划的）安排或大概是什么样的布置？
表3-5物料特征表
当进行某个区域的搬运分析时，应该先取得或先准备好这个区域的布置草图、蓝图或规划图，这事非常有用的。
如果分析一个厂区内若干建筑物之间的搬运活动，那就要有厂区总体布置图；
如果分析一个加工车间或装配车间内两台机器之间的搬运活动，那就要有这两台机器所在区域的布置详图。
3.4.3移动分析
移动分析的主要工作有4项。
1）收集各项移动分析的资料。
在分析各项移动时，需要掌握的资料包括物料的分类、路线的起讫点、搬运路径和具体情况以及物流量和物流条件。
2）移动分析方法。
目前常用的方法有两种。
①流程分析法。
每次只观察一类物料，并跟随它沿整个生产过程收集材料，必要时要跟随从原料库到成品库德全过程，然后编制出流程图。
当物料品种很少或是单一品种时，常采用此法。
②起讫点分析法。
起讫点分析法又有两种不同的做法。
一种是搬运路线分析法，另一种是区域进出分析法。
搬运路线分析法是通过观察每项移动的起讫点来收集资料，编制搬运路线一览表。
每次分析一条路线，收集这条路线上移动的各类物料或各种产品的有关资料。
区域进出分析法，每次对一个区域进行观察，收集这个区域运进运出的所有物料的资料，每个区域要编制一个物流进出表。
3）搬运活动一览表。
为了把所收集的资料进行汇总，达到全面了解情况的目的，可以编制搬运活动一览表。
其中，需要对每条路线、每类物料和每项移动的相对重要性进行标定，即著名的A、E、I、O、U等级划分。
4）各项移动的图表化。
图表化是将各项移动的分析结果标注在区域布置图上，达到一目了然的效果。
各种移动的图表化是SHA模式中的一个重要步骤。
物流图表化的方法有3种：
物流流程简图、平面布置图上绘制的物流图和坐标指示图。
其中平面布置图上绘制的物流图由于注明了准确的位置和距离，可用于选择搬运方案。
3.4.4搬运方案分析
物料搬运方法是物料搬运路线、设备和容器的总和。
一个工厂的搬运活动可以采用同一种搬运方法，也可以采用不同的方法。
一般情况下，搬运方案都是几种搬运方法的组合。
1.物料搬运路线及设备选择原则
（1）物料搬运路线
物料搬运路线分为直达型D、渠道型K和中心型C。
1）直达型。
这种路线上各种物料从起点到终点经过的路线最短。
当物流量大、距离短或距离中等时，一般采用这种形式是最经济的，尤其当物料有一定的特殊性而时间又较紧迫时更为有利。
2）渠道型。
一些物料在预定的路线上移动，同来自不同地点的其他物料一起运到同一个终点。
当物流量为中等或少量，而距离为中等或较长时，采用这种形式是经济的。
尤其当布置是不规则的分散布置时更为有利。
3）中心型。
各种物料从起点移动到一个中心分拣处或分拨地，然后再运往终点。
当物流量小而距离中等或较远时，这种形式是非常经济的。
尤其当厂区外形基本上是方整的且管理水平较高时更为有利。
图3-6（a）为物料搬运3种形式选择图，注意：
若物流量大而距离又长，则说明这样的布置不合理。
（a）物料搬运路线类型（b）物料搬运设备
图3-6距离与物流量指示图
（2）物料搬运设备选择原则
这时要根据距离与物流量指示来确定设备的类别，如图3-6（b）所示。
我们一般把设备分成4类，综合距离D和物流量F两个指标来选择。
设备按技术或具体性能分类时，可分为起重机、输送机、无轨搬运车辆和有轨搬运设备。
例如，简单的搬运设备有二轮手推车；
复杂的搬运设备有窄通道带夹具的叉车；
简单的运输设备有机动货车；
复杂的运输设备有电子控制的无人驾驶车辆。
（3）选择容器
容器（搬运单元）是指物料搬运时的基本装载方式，如散装采用车厢、灌装等，单件采用单件包装、集装器具等。
应根据物料特点和设备来选择运输与搬运单元。
总之，确定搬运的方法是：
先根据图3-6（a）所示的搬运路线及选择原则确定搬运路线，再根据搬运设备选择原则确定搬运设备的类别、规格及型号，最后根据物料一览表确定运输单元。
2.搬运方案的修改和限制
要使初步设计的搬运方案符合实际、切实可行，必须根据实际的限制条件进行修改。
物料搬运系统的设计除了路线、设备和容器外，还要考虑正确有效地操作设备、协调和辅助物料搬运正常进行的问题等。
在设计后要进行修改和限制的方面有：
已确定的同外部衔接的搬运方法；
既满足目前生产需要，又能适应远期发展或变化；
和生产流程或流程设备保持一致；
可以利用现有公用设施和辅助设施保证搬运计划的实现；
布置方案对面积、空间的限制条件；
建筑物及其结构特征；
库存控制原则及存放物料的方法和设施；
投资的限制；
影响工人安全的搬运方法等。
3.说明和各项需求的计算
按实际条件和限制作出了修改后，应当出现几个不同的方案，对这些方案要逐个进行说明或计算，其内容包括：
每条路线上每种物料搬运方法的说明；
搬运方法以外的其他必要的变动说明，如更改布置、作业计划、生产流程、建筑物、公用设施、道路等；
计算搬运设备和人员的需求量；
计算投资数额和语气的运营费用。
4.方案评价
从几种合理可行的方案中选择最佳的方案，即对方案的评价是搬运系统设计SHA的一个决定性的步骤，如采用成本费用或财务比较，无形因素比较等。
5.搬运方案的详细设计
搬运方案的详细设计是在搬运方案的初步设计的总体方案基础之上，制定从工作地到工作地，或从具体取货点到具体卸货点之间的搬运方法。
详细搬运方案必须与总体搬运方案协调一致。
实际上，SHA在方案初步设计阶段和方案详细设计阶段用的是同样的模式，只是在实际运用中，两个阶段的设计区域范围不同，详细程度不同。
详细设计阶段需要大量的资料、更具体的指标和更多的实际条件。
这时我们要掌握物料分类、布置和移动分析的详细资料。
在完成总体搬运方案和详细搬运方案的设计后，加上外部衔接和方案的实施两部分，就是SHA阶段构成的完整内容，也是利用SHA方法进行物料搬运系统设计的内涵。
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