汽车零部件产品开发要求说明SOR内后视镜Word文档格式.docx
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零件名称/描述
数量
内后视镜本体
1
内后视镜安装底座
1.2预先申明
如果本SOR的内容和所附参考零件或规范有矛盾之处，请与该产品工程师联系。
供应商在开发过程中应避免涉及知识产权问题，由此引起的法律纠纷由供应商自己承担，XX公司将不承担任何法律责任。
2工程联系方式
下列产品工程师负责本零件或子系统的产品设计工程。
所有与产品设计有关的咨询可直接与该工程师联系。
姓名：
地址：
邮编：
Tel：
E-mail
3项目信息
3.1项目信息
车型代号：
XX
目标市场:
XX
目标产地：
上市时间：
目标销量：
4产品要求
4.1综述
本系统的功能、材料、外观、光泽、颜色、噪音与异响等技术要求详见零部件子系统技术要求。
4.2要求一致性
零件不但应与此处所列出的图纸和规范保持一致，而且与本SOR上任何附加的要求也要一致。
同时零件还应与将来可能的图纸、规范和SOR的更改内容保持一致。
4.3标记和可追溯性
对于精确追溯的零件，供应商应按图纸或相关技术信息的要求，在零件上添加条形码，且符合XX公司车辆产品零部件可追溯性标识规定要求。
对于带有3C认证标记的零件，供应商应按中国质量认证中心的指南要求在每个零部件上标有3C认证标记。
5对供应商设计数据的要求
由供应商设计的零件要求供应商交付给XX公司以下设计数据：
●三维CAD数据
●二维图纸
●FMEA文档
这些设计数据应在设计冻结日期之前提交给XX公司以进行虚拟装配和零部件设计。
5.1三维CAD数据
供应商必须具备三维CAD系统应用能力，供应商是否具有与XX公司相容的CAD能力将被视为优先选择的必要条件。
供应商交付的三维数据格式要求为CATIAV5R19。
供应商交付的CAD数据必须符合XX公司关于CAD数据的规范要求。
5.2二维图纸
由供应商设计的零件，二维图纸必须满足XX公司图纸格式,并包含所有的规范和试验要求列表，同时还必须包括以下内容：
●所有规范的引伸要求
●准确的投影面和轮廓线
●通过每个连接点的截面
●尺寸和公差
●安装扭矩
●焊接规范
●工装控制基准
●适用的关键产品特征
●材料
●质量
图纸经XX公司批准后才可进行投产,XX公司将拥有供应商所提供的CAD数据和图纸的所有权，以用作产品的设计与开发。
5.3FMEA文档
供应商负责编制零部件的设计FMEA（DFMEA），同时考虑到所有零部件的变量。
FMEA将被提交给XX公司制造与质量部，由XX公司制造与质量部和各专业所审核。
FMEA文档将以中文形式提供给XX公司制造与质量部。
5.4环保设计要求
供应商应负责确保其产品满足任何潜在市场的“报废汽车ELV法规”要求，采用环保回收优化设计，禁用/限用有害物质，报告可回收的材料及质量，并提供拆解信息（包括零件号、回收材料信息、质量、固定方式、拆解方式、工具、配图等）。
6非一致性报价
6.1无能力达到要求
供应商不能满足本SOR中所规定的要求，必须在报价回复中详细申明。
同时供应商还必须就如何减小或消除这种影响提出建议书。
这些建议在某些情况下可能会导致修改SOR、技术要求或图纸，该建议书必须得到XX公司的认可，被选择的供应商在以上例外情况未经XX公司的书面授权下，不能开展进一步的工作。
6.2等效功能替代
供应商提出的等效功能替代建议对项目的进度、质量、成本或工程功能性不会产生不利影响，则此建议将被纳入考虑。
供应商应当考虑能给XX公司带来重大利益（如降低成本、改善工艺性能或缩短时间周期）的等效功能替代方案，任何由于等效功能替代所产生的零件、子系统和整车认证的费用将由供应商承担。
任何等效功能替代的建议，必须在报价回复中详细说明且必须得到XX公司的书面认可，否则不能开展进一步的工作。
7进度要求
供应商必须严格遵循由XX公司提供的项目总进度表。
同时，作为报价的内容之一，还必须提供一个详尽的，包含试验计划、工装、材料需求日期和PPAP节点的时间进度表。
8认证
关于零部件、子系统的DV与PV试验，零部件、子系统的认证及相关的整车试验认证要求详见零部件子系统技术规范。
9工装
9.1工装验收
供应商在进行工装制造以前，必须由供应商质量工程师（SQE）负责组织多功能小组对工装设计进行确认。
9.2模具
供应商在进行模具制造以前，必要时由供应商质量工程师（SQE）负责组织多功能小组对重要影响因素进行批准。
零件模具的膨胀和收缩因素由供应商确认。
10供应商管理
供应商应指定一名在设计、开发、制造和零件试验等方面具有丰富经验的专职代表。
该代表将作为供应商首席联络员，来共同参与产品开发小组（PDT）会议和设计确认工作。
同时，该代表还应负责汇报关键的交样情况和项目节点的执行状态。
在投标文件里必须列明该项目组组织机构及相关人员信息。
供应商应定期向XX公司汇报相关开发进展情况并提供工程支持。
11供应商质量体系要求
供应商质量体系应符合XX公司汽车质量体系要求。
12包装、供货方式
需符合XX公司汽车的指定要求，并符合中华人民共和国的相关法规与条例。
13售后备件
13.1售后备件应在启动时就绪
由供应商提供的售后备件应在整车生产启动时就绪。
在产品开发的过程中，供应商应和产品工程师及售后工程师一起确定售后配件明细，供应商应负责提供售后配件。
13.2售后备件支持周期
除非另有约定，售后备件的支持周期应不短于该车型停止生产后的10年时间。
13.3售后备件的维修信息
一级总成的供应商应在OTS工装车装车前提供XX公司售后工程部门关于总成的设计、使用和维修信息，如:
售后备件BOM表，零件结构和功能描述、故障诊断、维修专用工具、相关技术参数（扭紧力矩、容积、安装配合间隙、零部件性能参数等）等。
一般情况下，该零部件的设计应确保仅采用市场上可以获得的通用工具实现售后的拆装、诊断及保养维护服务，所有的这些售后服务都不得依赖特别开发的“专用工具”就可完成。
（专业工具系指维修手册中列出的为完成某项诊断、拆装、保养操作必须采用的工具）。
内后镜总成技术规范
前言
本文件根据XX公司技术研究院（以下简称XX公司）XX项目规划，定义了内后视镜总成基本技术要求，用于供应商报价，本文件在供应商定点之前可持续进行更改。
本文件的信息要求严格保密，未经XX公司相关工程师的同意不得将信息透露给第三方。
概述：
本文件是用来规范XX公司XX车型内后视镜总成的设计，主要在功能定义、结构定义、试验规范等方面进行了确定。
总成重量：
0.45kg（目标值，以最终定型件为准）。
产品要求
1.基本要求
1.1内后视镜的结构
内后视镜为内面铬镜，在反射涂层上涂上合适的涂料，用来保护反射涂层；
镜片背面应贴防爆保护膜。
1.2内后视镜的尺寸要求
1.2.1内后视镜的最小尺寸（I类）
必须能在其反射面上绘出一个矩形，矩形的高度为40mm，底边长为a，a尺寸计算方法如下：
a=150/（1+1000/r）（a—矩形的底边长度，单位mm；
r—内后视镜反射面的曲率半径，单位mm）
（注：
表中r为后视镜的曲率半径，单位为mm。
）
1.3外观要求
1.3.1镜面的外观质量按附录A的第A.2章中所规定的方法进行检查，镜面上不得有模糊、波筋、气泡、夹杂、划痕、裂纹等缺陷。
1.3.2金属零件的电镀有效面积按附录A第A.3章中所规定的方法进行检查，外观质量必须达到1级以上。
1.3.3金属零件的涂装有效面积按附录A第A.3章中所规定的方法进行检查，外观质量必须达到1级以上。
1.3.4橡胶件不得有龟裂、裂纹、发粘等缺陷。
1.3.5塑料零件不得有明显的颜色不匀、龟裂、伤痕、变形、斑点等缺陷存在。
1.4其他要求：
所有装配零部件不得有任何制造缺陷，所有装配件必须保证正确、牢靠。
2材料要求
2.1内后视镜的镜片材料
2.1.1镜片玻璃应符合GB4871-1995《窗用平板玻璃》中对平板玻璃的要求，并选用GB4871-1995《窗用平板玻璃》所规定的一等品以上板玻璃作为镜片材料。
2.1.2镜片玻璃经用GB/T2480-1994《建筑玻璃可见光透射比、太阳光能比、太阳光能总总透射比、紫外光透射比及有关窗玻璃参数测定》中所规定的方法测定后，其透过率不得低于89%。
表1内后视镜总成材料要求
序号
零件
材料
重量（kg）
镜片
供应商填写
2
镜壳
供应商填写
3
供应商填写
…
各部件材料应满足国家标准。
同时各部分材料需满足ELV报废车辆指令要求及XX公司禁用物质和限用物质规范的要求。
3.内后视镜性能要求
3.1涂有反射涂层和保护漆层的镜片应在90℃的热水中浸泡1h，在空气中放置10min后检查，反射涂层上不得有模糊斑点，保护漆层软化、脱落等现象发生。
3.2贴有防爆保护膜的镜片在25℃±
5℃的水中浸泡15分钟后检查，镜片保护膜不得有脱落或局部脱落、剥离等现象发生。
3.3金属件电镀的有效面积上，按QC/T625-1999《汽车用电镀层和化学处理层》中所规定的方法进行检查时，零部件整体的腐蚀率不超过15%。
（或局部腐蚀时腐蚀率不超过15%）
3.4反射率
镜面反射率应按GB15084-94《汽车用后视镜的性能和安装要求》中所规定的方法测定，在左、中、右3点以上所测得的镜面反射率，反射数值如下表2：
表2：
镜面反射率数值（GB15084-94）
反射涂层
反射率最低值
内面银镜
40%
内面铝镜
铬镜
棱镜
白天反射
夜间反射
4%
3.5镜面失真率按QC/T531-1999中所规定的方法进行测定，镜片边缘（边缘至中心线距离的10%）的失真率不限。
失真率数值如下表3：
表3：
镜面失真率数值（QC/T532-1999）
镜片型式
失真率最大值
凸面镜
7%
平面镜
3%
2%
3.6调节力（矩）的要求
内后视镜调节力矩：
0.8~3N.m。
3.7振动耐久性
后视镜振动耐久性能按QC/T531-1999《汽车用后视镜性能试验方法》中所规定的方法进行试验。
试验后，后视镜的各部件不得有变形、损坏、裂纹、折断、松动脱落和镜面位置改变等现象发生。
3.8耐高低温循环试验
将后视镜放试验装置内，按表1给出的条件交替进行两次高温和两次低温试验。
试验从热态转变为冷态（冷态转变为热态）时，必须在室温下放置30min。
后视镜种类
试验温度℃
试验时间（h）
高温
低温
内后视镜
80±
2℃
-40±
1h
外后视镜
70±
试验后，后视镜的各部件不得有任何有害变形、变色、松动脱落和镜片崩角等现象发生。
3.9耐湿性
后视镜耐湿性能按QC/T531-1999中所规定的方法进行，试验后，后视镜镜面反射率应为试验前镜面反射率的80%以上。
3.10缓冲性能
内后视镜的缓冲性能按QC/T531-1999是所规定的方法进行试验。
试验后，内后视间必须能脱落或移位，脱落后其残存部分不得呈危险形状。
3.11撞击性能
按GB15084-2006中6.2和6.4要求所规定的方法进行试验。
试验后，后视镜不得有破碎或破碎片粘附在保持面。
但下述情况认为符合要求：
玻璃碎片仍粘在保持件或粘在与保持件牢固相连的物体上。
允许玻璃局部脱离上述部位，但破裂处任何一个边的边长不得超过2.5mm。
在撞击点上允许有小碎片脱离上述部位。
3.12调节耐久性能
常温内后视镜自由手动调节12000次，各部位不得有卡滞、不到位、断裂等异常现象。
4.法规要求
供应商必须确保提供的零部件符合中华人民共和国法规和任何潜在市场所在国家法规的要求，同时符合XX公司的指定要求，获得零部件的型式认证，并递交支持整车型式认证的所有必要的数据和文件。
在完成同步开发时，在提供样件前，供应商需提供必要的文件以证明其产品已达到所承诺的法规要求。
表：
执行标准法规列表
标准编号
标准名称
备注
GB4871-1995
《窗用平板玻璃》
GB/T2480-1994
《建筑玻璃可见光透射比、太阳光能比、太阳光能总总透射比、紫外光透射比及有关窗玻璃参数测定》
GB15084-94
《汽车用后视镜的性能和安装要求》
QC/T531-1999
《汽车用后视镜性能试验方法》
QC/T532-1999
《汽车用后视镜技术条件》
QC/T625-1999
《汽车用涂镀层和化学处理层》
5.开发计划
此项目开发过程中的关键节点如下：
项目
项目具体内容
完成时间
节点交付物
1.
技术协议
完成签订
2017.4.30
2.
数据校核
完成布置校核
2017.5.10
校核文件
3.
DFEMA
编制FEMA
2017.7.30
DFEMA表
4.
工程图纸设计
乙方提供详细的零件图、总成图
2017.8.30
二维图、装配图
零部件内部结构图、外形图，以及该零部件与其他部分接口的图纸
5.
零部件认可试验
台架试验
2017.11.30
试验报告
6.
PPAP
提供PPAP资料
2017.12.30
PPAP资料
7.
SOP
2018.1.30
7.寿命
产品设计寿命规定：
内后视镜总成寿命不低于3年,在产品设计寿命规定的期间内供应商需对其提供的产品质量负责。
附录A
后视镜外观检查方法
（补充件）
A.1检查条件
用透过毛玻璃的白炽灯或散射日光灯作为检查光源。
A.2镜面外观检查方法
在镜面上具有500lx均匀光照强度下，检查者用眼睛观察镜面的质量情况，眼睛至镜面的距离为500mm，角度为45°
（镜面与视线之间的夹角）
A.3其余件外观质量检查方法
在自然光照下，检查者在距离试样500mm处进行检查。
A.4质量等级
质量等级分为2个等级（见表A1）
表A1质量等级判断表
检查项目
级别
1级
2级
坯料外露
很难认别
气泡
剥落
气孔
不明显
凹痕
麻点
受热皱折
料伤
碰伤
擦伤
颜色不均
光泽
均匀美观
无明显不均
升级会员 