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1、广东建筑艺术设计院有限公司设计的工程施工图（建施、结施、水施、电施）

2、招标文件

3、标前会议记录

4、其它现行国家有关施工及验收规范。

一、工程地理位置

本工程位于云阳县新县城青龙街道塘坊路248号。

二、设计概况

该工程为综合楼工程，建筑面积11427.92m2，框架结构，共五层，建筑工程等级为二级。

三、结构概况

1、结构体系

本工程为框架结构，填充墙均为蒸压加气混凝土砌块（导热系数满足节能计算要求），M5水泥砂浆砌筑。

2、抗震设防

设防烈度为6度；

3、结构安全等级

结构安全等级为二级。

一、该工程为新修教学楼，施工场地较宽。

二、根据工程所在的地理位置，该地区交通便利，建筑所需材料可直接运往工地。

三、气候条件较差，雨季施工较多。

四、“三通一平”条件基本具备。

五、该工程项目开工所需的各项许可证及相关文件准备齐全。

六、根据本公司经济、技术、资金等实力和该工程的建设要求，人员、物质、设备均能满足施工需要，可随时进场施工。

第三章施工方案

一、基础及主体工程概况

1、本工程基础型式采用机械钻孔灌注桩，基础持力层为中风化粉砂质泥岩；

桩嵌入完整基岩为1-3d；

岩石天然单轴抗压强度标准值取6.34MPa。

桩身砼强度等级为C25，基梁砼强度等级为C25。

2、柱基与柱施工放线定位时必须保证受力同心。

5、浇筑桩芯前必须通知相关单位进行桩孔验收。

二、基础及主体工程施工流水段的划分

1、根据本工程特点，对该工程工期要求及建筑物整体性出发，基础不留施工垂直流水段，主体根据伸缝缝分四个流水段。

2、水平施工缝只在板面留设。

三、主体轴线、标高、垂直度的控制方案

在施工中，对主体轴线、标高、垂直度控制做以下安排：

轴线、垂直度：

轴线由专职放线员根据建设单位提供的红线图，总平面图将各轴线用经纬仪引至施工场地中，建立控制网以控制精度，各层轴线控制均采用铅锤翻引，施工中从下至上，由底层向上弹出各柱外侧轴线做为上层轴线控制线，相互检核；

垂直度采用铅锤钢尺进行检核和控制。

标高：

根据建设单位提供的水准点将该水准点引测至场中固定位置做施工用引测点，做为本工程的标高控制点。

基础施工时以本工程的标高控制点作为施工控制点，主楼施工时，在架管上测出＋1.000控制线，并用红油漆标出，梁底模、起拱高度、柱高、板底标高均由该控制线控制；

砼浇筑模板拆除后，在柱身弹出＋1.000控制线，以此控制各层砌体施工，层高用50m钢尺翻引；

主体完工后用精密仪器，测出工程总高差。

四、基础工程施工方案

经设计人员校核基础埋深和承载力均无误后由设计单位出具变更通知并签章后施工，如需降水则根据实际情况作降水方案；

现根据设计图纸编写基础工程施工方案。

（一）钻孔灌注桩施工方案

1、工艺流程：

钻孔机位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋 

钻孔机就位：

钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

钻孔及注泥浆：

调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。

下套管（护筒）：

钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。

套管内径应大于钻头100mm。

套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。

套管埋设深度：

在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

继续钻孔：

防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。

施工中应经常测定泥浆相对密度。

孔底清理及排渣 

在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。

排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。

在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；

在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。

吊放钢筋笼：

钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；

吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。

射水清底：

在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。

射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。

浇筑混凝土：

停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

水下浇筑混凝土应连接施工；

导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；

导管的第一节底管长度应≥4m。

拔出导管：

混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。

但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

插桩顶钢筋：

桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。

同一配合比的试块，每班不得少于1组。

每根灌注桩不得少于1组。

2、保证项目：

灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。

浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

成孔浓度必须符合设计要求。

以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。

泥浆护壁钻孔灌注桩允许偏差表

项次

项 

目

允许偏差（mm）

检验方法

1

钢筋笼主筋间距

±

10

尺量检查

2

钢筋笼箍筋间距

20

3

钢筋笼直径

4

钢筋笼长度

100

5

垂 

直 

度

桩长100

吊线和尺量检查

钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。

吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。

并应检查每根桩的纵横水平偏差。

在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。

桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。

泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。

经采取措施后，方可继续施工。

钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。

泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%。

胶体率不小于90%。

清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。

钢筋笼变形：

钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。

混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。

（二）基础梁及承台模板施工方案

1、基础梁采用组合钢模板并尽量使用大规格钢模板施工，模板配制根据施工现场不同基础的设计尺寸，选定相应不同规格、模数的钢模；

局部采用5cm厚木模，以确保基础外观尺寸；

基础上部预留柱采用钢管箍固定；

2、模板的安装顺序：

竖直方向由下至上，水平方向由两端向中间进行；

3、为保证模板的刚度及强度，模板背楞采用φ48钢管脚手管支撑，φ12钩头螺栓固定；

4、地梁模板同基础承台模板同时关注，地梁模板采用钢模，支撑采用φ48钢管支撑。

5、模板施工细部处理按以下方式进行：

a、基础承台转角处设连结角模、阳角转角模，以保证模板支撑系统的整体性和结构设计截面尺寸；

b、模板之间短边连结处U形卡不低于两扣（在顶角呈现外八字形卡牢），长边U型卡连结间距不大于300；

c、模板与砼接触面在支模前均打扫干净、满刷隔离剂；

d、为保证构件棱角完整，在砼浇筑完毕后第二天拆模；

e、模板安装检验评定标准按《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204－92进行评定，达到优良标准。

（三）基础钢筋施工方案

1、钢筋材料购置及材料检验钢筋质量是保证全现浇框架结构质量的重要材料之一；

为保证工程质量，每批钢筋进场时出具钢材材质证明及检验合格证，并随机按规范要求抽样检验合格后使用；

2、钢筋加工方案

a、钢筋加工工艺流程

材质复验及焊接试验→配料→调直→除锈→断料→对焊→弯曲成型→成品堆放。

b、钢筋配料前由放样员放样，配料工长认真阅读图纸、标准图集、图纸会审、设计变更、施工方案、规范等后核对放样图，认定放样图钢筋尺寸无误后下达配料令，由配料员在现场钢筋车间内完成配料；

钢筋加工后的形状尺寸，规格、搭接、锚固等符合设计及规范要求，钢筋表面洁净无损伤、无油渍和铁锈、漆渍等；

c、钢筋调直：

采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋冷拉率不大于4%，II、III级钢筋冷拉率不大1％；

d、钢筋断料采用钢筋切断机，断料前检查钢筋配料无误后进行断料，断料时按配料严格进行；

弯曲角度30456090135

调整值0.35d0.5d0.85d2.0d2.5d。

e、钢筋焊接：

调伸长度的选择：

I级钢筋＝0.75—1.2d

II级钢筋＝1.0—1.5d（直径小的钢筋取大值）

闪光留量取值连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和。

另加8mm预热闪光焊为8—10mm。

预热闪光焊预热留量为4—7mm，预热频率适当。

3、闪光对焊注意事项

a、对焊操作由持证上岗操作熟练工人专职操作；

b、对焊前，清除钢筋端部1.5m范围内铁锈、污物，避免在夹具和钢筋间接触不良引起打火，另外对端部有弯曲的钢筋，予以调直或切除；

c、当调换焊工或换焊接钢筋规格和品种时，先作对焊试件（不小于2件）进行冷弯试验，合格后正式成批焊接；

d、焊接完毕后，待接头由白色变为黑色后松夹具，平稳取出钢筋避免过热引起接头弯曲。

4、钢筋的运输

成品钢筋在地面采用平板车及人工相结合的运输方式，垂直运输依靠塔吊进行。

5、钢筋的安装

柱插筋“L”形脚放在钢筋网片上，电焊点牢；

承台口柱插筋用扎丝在钢管箍上绑牢，防止砼浇筑时跑位。

钢筋保护层垫块采用50×

50m2砂浆预制，按规范规定布置；

砼浇筑时派专人看护，避免钢筋变形、移位；

6、基础钢筋施工质量检验评定标准

按《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204－92进行，达到优良标准。

（四）基础梁及承台砼施工方案

本工程基础砼施工全部采用现场搅拌，施工现场设二台搅拌机，采用插入式振动器振捣。

在砼硬化过程中所释放的水化热情况下，砼外表面热量容易散失，形成内外温差而产生温差应力，如控制不好会形成温差裂缝，施工时注意保温，内外温差控制在28℃以内。

A、施工要点：

1、砼浇筑前的准备

（1）检修振捣器等机械无故障；

（2）组织各相关人员到位，班组、施工管理、检查人员、机械操作人员分成两班配备，并做好砼浇筑安全技术交底；

（3）准备好雨披、雨具、塑料布、油毛毡等以防雨、防雹；

（4）查询气象台，确认浇筑砼时间范围内无大雨等灾害性天气；

（5）检查模板、支架钢筋、预埋件等达到设计和规范要求，浇筑平台安装牢固；

做好隐蔽验收工作，备齐水泥合格证、检验报告；

试验强度报告、配合比，由建设单位、监理签字认可。

2、砼浇筑方案：

（1）砼浇捣时在基坑周边搭设独立浇捣操作台，避免踩踏基础模板和碰击柱预留插筋；

（2）浇筑砼前检查模板、支架钢筋、预埋件等达到设计和规范要求，浇筑平台安装牢固；

试配强度报告、配合比，由建设单位、监理、质检部门签字认可；

（3）砼浇筑期间，掌握天气变化情况，避免雷雨天浇筑砼；

浇筑过程中准备水泵、塑料布、雨披以防雨；

发电机备足柴油及检修好以保证施工用电不间断；

（4）浇筑砼时，砼自由倾落高度不大于2m；

振动器操作做到“快插慢拔”，防止发生分层、离析现象；

控制振捣时间，一般每点振捣时间20－30S，当砼表面不出现气泡，泛出灰浆时停止振捣；

振动棒插点间隔30－40cm均匀交错插入，按次序移动，以防止漏振，振动棒与模板的距离不大于15厘米，避免碰撞钢筋、模板；

砼浇筑完后，小木锤轻敲模板，检查砼浇捣密实度，杜绝蜂窝麻面及狗洞的出现；

（5）砼浇筑独立柱基础、梁时做到“换人不停机”连续作业；

（6）砼浇筑后，在砼初凝时间，及时根据砼施工前抄测的轴线依据检查、复核、修正预留插筋位置，保证上部钢筋质量；

（7）砼浇筑过程中，严格按规定取样；

（8）对基础底板施工时，及时振捣，避免超出砼初凝时出现蜂窝、麻面现象。

（9）砼养护：

注意掌握养护时间，塑性砼灰浇筑后1－2小时左右，或轻轻用指压无印痕时开始养护，新浇注的砼养护采用二层新薄膜。

（10）砼浇筑成型后，注意后期养护温度和湿度，防止水份散失过快造成砼内外不均匀收缩，引起砼表面开裂。

B、技术措施

1、由于工程量大，为避免施工中出现冷缝，施工前做好砼配合比，适当加入缓凝减水剂，尽量减少每立方米用水量，从而减少因水份散失不均匀而引起的收缩裂缝。

2、选用干缩变形较小的矿渣硅酸盐水泥，尽量控制水泥用量，使水泥水化热尽量降低。

3、因含泥量大，砼收缩也大，在规范要求之内，严格控制砂子、石子的含泥量，尽量降低砂石含泥量，安排专人冲洗石子。

C、砼保温养护措施

1、基础底板砼浇筑后，前期（通常72小时，根据现场砼温度和湿度定）覆盖二层塑料薄膜（0.2—0.14mm）密封保温保湿，外加三层麻袋保温，表面覆盖一层塑料膜防风，五天后，揭掉底层薄膜利用三层麻袋浇灌水，表面覆盖薄膜蓄水蓄热养护。

2、加强砼浇灌后的特殊养护措施，采取不列特殊措施进行养护。

①养护层次：

a、底层为一层塑料编织袋进行砼初期保温。

b、中间为三层麻布片进行保温保湿。

c、面层为一层塑料编织袋防风。

②养护用水：

养护用水温度不低于25度。

2、施工注意事项

（1）随时观察砼养护情况，保证水泥水化作用所需的适当温度和湿度条件。

（2）模板拆除后，勤于浇水养护，防止砼表面出现泛白和干缩裂缝现象。

D、砼浇筑质量检验评定标准

五、主体工程施工方案

（一）主体工程施工顺序

测量放线→底层梁、柱、板扎筋、支模→浇筑底层梁、柱、板砼→放线→二层梁、柱、板扎筋、支模→浇筑二层梁、柱、板砼→放线→三层梁、柱、板扎筋、支模→浇筑三层梁、柱、板砼→放线→四层梁、柱、板扎筋、支模→浇筑四层梁、柱、板砼→放线→五层梁、柱、板扎筋、支模→浇筑五层梁、柱、板砼

（二）主体柱、梁、板模板工程施工方案

1、工程概况：

本工程柱多为方柱，梁为矩形梁，板多为120mm厚，墙体为200厚蒸压加气混凝土砌块填充墙。

2、模板及支撑材料选用：

根据工程特点，本工程模板拟采用钢模、木模、竹胶板相结合的方式进行施工；

根据拟定工程进度计划，并确保工程质量，钢模计划配置三层，木模计划配置三套，竹胶板计划配置三层进行周转；

支撑采用钢架管支撑系统，支撑用架管、架料计划配置三层。

3、材料进场堆码：

模板、支撑按计划进场备齐，现场如施工平面布置图所示堆码整齐。

4、支模方法：

①方柱模板采用组合钢模板关筑，散装散拆，钢夹具间距500；

柱中@60cm安放二根φ16的对拉螺杆，螺杆每边用1cm厚100×

100钢垫板，φ16螺栓固定；

柱模板@500用钢管抱箍箍紧；

②内外模板间设δ＝40拉片以保证砼质量，间距600mm，梅花型布置。

③梁底板及侧模均用钢模，梁底模>

4m，按21000起拱；

以保证砼浇筑外观质量；

模板支撑采用钢管架支撑系统，钢管立柱间距0.8-1.0M；

横杆间距1.2-1.5M；

悬挑部分采用斜撑支撑，梁底用立杆加固，梁侧用钢管抱箍@600箍紧；

④板底板采用10厚竹胶板；

面铺一层油毡以节约成本；

顺梁起拱，以确保砼浇筑外观质量；

竹胶板底用80×

100木枋，@300以保证底模刚度和强度；

⑤主体模板梁、柱转角处钢模采用角模连接，以保证结构设计尺寸；

⑥模板采用大钢模，钢模之间采用U型卡连结间距小于300；

⑦模板与砼接触面在支模前清除干净，满刷隔离剂；

⑧柱模板基脚用1：

2水泥砂浆补牢，梁、柱之间的缝隙用木枋及竹胶板补牢，梁侧钢模如不符合模数，与现浇楼板现浇相接缝用5cm厚木条镶嵌，以防止漏浆。

5、模板支撑操作过程中，施工管理人员严格按技术规范要求进行检验，达到施工验收规范及设计要求后签证同意进行下道工序。

6、模板的拆除：

侧模的拆除，在能保证构件的表面及棱角不因拆模而受损坏时拆模，对于跨度大于8M的梁板和悬挑部分，砼强度达到设计强度的100％后拆模，其余构件砼强度达到设计要求强度的75％后拆模；

拆除的模板，人工检测、修复、清除表面砼渣、刷隔离剂后按施工总平面布置进行堆码整齐，进行下次周转。

7、模板安装检验评定

（1）保证项目

模板及其支架有足够的强度，刚度和稳定性，其支架的支承部分有足够的支承面积。

（2）基本项目

模板最大接缝宽度不大于2.0mm合格，1.5mm优良。

清理粘浆、漏刷隔离剂每件计面积不大于2000cm2合格，1000cm2优良。

（3）允许偏差项目

轴线位移不大于5mm

基础截面尺寸不大于±

10mm期

相邻两板表面高低差2mm

（4）检验与评定

按《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204－9进行，达到优良标准。

（三）钢筋工程施工方案

1、钢筋材料购置及材料检验

钢筋质量是保证全现浇框架结构质量的重要材料之一；

为保证工程质量，每批钢筋进场验收出具钢材质量检验证明和合格证，并随机按规范要求抽样检验合格后使用；

2、图纸的熟悉

项目部在接到施工图以后认真熟悉理解图纸，达到项目经理、钢筋主管工长、质检员等相关人员对图纸了然于心；

3、钢筋加工方案

材质复验及焊接试验→配料→调直→除锈→断料→对焊→弯曲成型→成品堆放

钢筋加工后的形状、尺寸，规格、搭接、锚固等均符合设计及规范要求，钢筋表面洁净无损、无油渍和铁锈、漆溃等；

c、钢筋调直延伸率Ф6.5、Ф8≤4%

d、钢筋断料采用钢筋切断机，断料前检查钢筋配料无误后进行断料，断料时加上弯起钢筋延长部分，钢筋弯曲调整值如下：

弯曲角度30456090135调整值0.35d0.5d0.85d2.0d2.5d

柱主筋采用电渣压力焊，梁主筋采用闪光对焊焊接；

I级钢筋＝0.75-1.2dII级钢筋＝1.0-1.5d（直径小的钢筋取大值）闪光留量取值连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和。

另加8mm预热闪光焊为8-10mm。

预热闪光焊预热留量为4-7mm，预热频率适当。

L、闪光对焊注意事项

①对焊操作由持证上岗操作熟练工人专职操作；

②对焊前，清除钢筋端部1.5m范围内铁锈、污物，避免在夹具和钢筋间接触不良而引起打火，另外，对对端部有弯曲的钢筋，予以调直或切除；

③当调换焊工或换焊接钢筋规格和品种时，先作对焊试件（不小于2件）进行冷弯试验，合格后正式成批焊接；

④焊接完毕后，待接头由白色变为黑色后松可夹具，平稳取出钢筋避免过热时引起接头弯曲。

成品钢筋在地面采用平板车及人工相结合的运输方式；

钢筋垂直运输采用塔吊运至施工面。

5、钢筋的安装、绑扎

钢筋的绑扎严格按国家现行施工验收规范及设计要求进行，钢筋绑扎前检查预埋钢管的位置、尺寸、大小，并调校；

绑扎时锚固长度、搭接接头长度及抗震等按设计及混凝土结构施工及验收规范进行；

6、垫块处理

柱脚与梁柱交接处均采用Ф14L100钢筋作撑铁以保证柱钢筋不移位；

柱脚用4根L100ф14定位筋固定；

梁口@1000采用一根Ф14钢筋以保证梁钢筋位置和梁口宽度，板1500×

1500用Ф10钢筋焊接以确保护层厚度，两层钢筋之间1500×

1500用Ф10л脚铁支撑（形状如┘└）；

其余垫块按规定设置；

7、主体钢筋施工质量检验评定

钢筋品种、质量符合设计要求和有关规定。

钢筋表面清洁、经除锈后无麻点。

钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度和接头设置符合设计和规范要求。

绑扎缺扣、松扣的数量不集中，数量不大于20％。

接头和弯钩的朝向正确，任一搭按长度不小于95％规定值。

钢筋网的长度和宽度±

10mm

绑扎网眼尺寸±

20mm

受力钢筋间距±

10mm，排距±

5mm

（四）主体砼工程施工方案

1、施工工艺

下层柱、墙砼凿毛→冲洗砼渣→梁、柱节点钢丝网安扎→浇筑100mm厚同标号砂浆→本层砼浇筑→砼碾压→收面压光→砼面拉毛→砼养护

2、施工要点

混凝土采用商品砼，泵送运输，塔吊辅助布料。

砼振捣位置应分布均匀，间隔500mm，振捣密实，无漏振、过振。

振捣时间以砼表面大量泛浆无气泡连续冒出为止。

在振捣墙、柱砼时，振捣采用插入式振动棒，振动棒插入的间距为400mm左右，振捣时间为20-30s，直上直下快插慢拔，插点均匀，层层扣接，并在20-30s对其进行二次复振，避免出现塑性收缩和环向干缩裂缝，上下层浇筑时间不能超出砼初凝时间。

在浇筑柱、墙砼时，一次最高浇筑小于500mm，就必须进行振捣。

砼浇筑完毕后，静置一段时间，让大量的水析出以后，排除余水，进行二次振捣，防止砼内出现大量毛细孔现象，确保砼密实。

3、施工方法

施工准备工作

1）指派专人提前一天收听天气预报，收听当天交通台的路况信息。

2）各种施工机具落实到位，对各种机具进行检查并要通知机修工做好准备，避免施工中出现机器故障，造成不必要的停工。

3）提前一天向供应商提交书面商品混凝土供需计划，说明供应项目、地点、楼栋、时间、数量（扣除钢筋体积）、强度等级、供应速度、塌落度及其他技术措施。

4）搭设临时电源线路，安全防护措施、操作平台，安装送料管道等；

在浇筑混凝土前需铺好竹跳板，竹跳板支在预先制作好的钢筋支架上，不得直接铺放在钢筋网片上，防止钢筋网片塌陷。

跳板应具有一定