胀管施工工艺Word格式.docx
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允许最小直径
允许椭圆度
允许圆锥度
32
32.64（32.84）
32.3（32.5）
0.27（0.3）
38
38.64（38.94）
9
38.3（38.6）
42
42.64（42.94）
42.3（42.6）
51
51.7（52.1）
51.3（51.7）
0.32（0.3）
57
57.8（58.1）
57.4（57.7）
60
60.8（61.1）
60.4（60.7）
0.32（0.4）
70
70.9（71.1）
70.5（70.7）
76
76.9（77.2）
7605（76.8）
83
84.06（84.46）
83.6（84）
0.37（0.4）
89
90.06（90.46）
89.6（90）
102
103.16（103.66）
102.7（103.2）
108
109.26（109.76）
108.8（109.3）
133
134.54（135.04）
134（134.5）
0.42（0.5）
注：
1.椭圆度是指管孔同一断面处最大和最小直径之差。
圆锥度是指沿管孔深度方向最大和最小直径之差。
2.括号内数值适用于按1961年锅炉专业标准制造的锅炉。
第二节管子的检查
14.管子必须具有出厂合格证明书，其钢号应与设计要求相符，如无出厂证明书或对材质有所怀疑，应作化学分析和机械性能试验，不符合要求时不得使用。
15.擦去管子表面上的污物，检查管子的表面。
外表面不得有斑疤、小眼、裂纹和重皮，管端胀接部分不得有纵向沟纹，如果有横向沟纹，其深度不得超过管壁厚度的1/10，内外表面均不得有严重锈蚀。
图2弯曲管外形的允许偏差（mm）
16.管子的外形应在放样平台上进行检查，其偏差如超过下列规定时应予校正（校正时应往锅炉上试装一下，以作核对）：
1）直管的弯曲度不得超过每米1mm，全长弯曲度不得超过3mm，长度偏差不得超过±
3mm。
2）弯曲管外形偏差不得超过图2的规定。
3）弯曲管平面的不平度（图3）不得超过表2的规定。
弯曲管不平度的允许偏差（mm）
图3弯曲管的不平度
长度C
不平度a
的允许偏差
50～500
＞500～1000
＞1000～1500
＞1500
3
4
5
6
4）管子最后校正完毕，应作通球试验，以能全部通过为合格，对过热器蛇形管和弯曲半径不大于3.5倍管子外径的弯曲管子，所用圆球直径为管子公称内径的80%，对其它管子所用圆球直径为管子公称内径的85%，圆球一般应用钢材或木材制成，不得用铅等易产生塑性变形的材料。
17.检查每根管子胀接端的外径，其偏差不得超过表3的规定。
检查数量一般为管子根数的25%，有问题时全部检查。
管子外径的允许偏差（mm）表3
管子公称直径
允许最大外径
32.45
38.45
42.45
51.45
57.57
60.6
70.7
允许最小外径
31.55
37.55
41.55
50.55
56.43
59.4
69.3
76.76
83.83
89.89
103.02
109.08
134.33
75.24
82.17
88.11
100.98
106.92
131.07
18.检查每个管子胀接端的壁厚，其偏差不得超过表4的规定（当管子表面有缺陷时，缺陷深度不得使管壁厚度小于允许最小壁厚）。
管口壁厚的允许偏差（mm）表4
公称壁厚
允许壁厚
同一截面上壁厚
的允许最大差值
最小
最大
2.5
2.25
2.9
0.25
3.0
2.7
3.45
0.30
3.5
3.1
4.0
0.35
3.6
4.6
0.40
4.5
5.2
0.45
5.0
5.7
0.50
当偏差超过本规定时，应与锅炉使用单位协商处理。
19.管口断面不得有毛刺，并应与管子中心线相垂直，用角尺检查时，角尺与管口边缘之间的间隙（图4）g不得大于管子外径的2%。
图4用角尺检查管口断面、
第四章胀管准备
第一节技工鉴定及试胀工作
20.胀管工作人员必须掌握本规程的规定，需经口试和实际操作试验，合格后方可进行胀管操作。
21.胀管的实际操作试验，其试件的钢号、尺寸、加工精度、管子与管孔的配合等要求应与设备相符，胀闭后应通过下列检验：
1）按本规程第六章规定进行外观检查和水压试验；
2）确定合适的胀管率和操作中控制胀管的方法；
3）割下管头，检查胀口印痕、管壁减薄、管孔变形等情况。
22.如果是熟练的胀管技工，又是连续施工型号规格相同的锅炉，所用的胀管器并未更换，经施工单位主管部门技术负责人的批准，可不经过试验。
第二节管端退火
23.未经退火的管子胀接端应进行退火，如果胀接端外表的硬度低于HB170，同时低于管孔壁处的硬度时，也可不进行退火。
测硬度时去掉金属表面的氧化皮。
24.管端退火长度应为150~200mm，退火时应先将管子另一端堵住（以防空气在管内流动），在将退火端均匀地加热至600~650℃，在此温度下保持10~15分钟，不得将管端加热到700℃以上。
25.管子的冷却应埋在干燥的保温材料（如石灰、砂、白灰等）内进行，如果保温材料降低到接近环境湿度后方得取出。
不得在风、雪、雨的露天场地上进行冷却。
26.退火一般采用“铅浴法”间接加热：
1）铅锅规格应根据具体要求决定。
2）铅材内不得含有能腐蚀管子的杂质，熔化后除掉夹渣，铅液表面应铺洒厚约10mm的煤灰渣等粉末状材料。
3）为了测量正确，防止超出或不到规定温度范围，应用热电偶等高温计测量，温度计的量程最好在0～1000℃范围内，不得目测估计。
4）热电偶的瓷管外应套有相应规格的一端堵死的钢管，作为保护，热电偶的毫伏计应调整准确，其冷端应装有补偿导线或补偿器。
5）铅液易飞溅和氧化，氧化铅有毒，操作地点应宽敞和通风，并有防止铅中毒和铅液溅伤的安全措施。
6）退火的管子应根据管排分批堆放，预热烤干。
管头应干燥，无其它杂物，待铅液加热至600℃左右时，将管子逐根逐批插入铅锅。
7）管子插入铅锅后，加热应缓慢，平均温升不得超过15℃/分钟。
27.退火方法亦可采用锯末、木炭、焦碳（含硫、磷量各在0.03%以下）或电能直接加热。
第三节胀接面的清理
28.管子胀接端的外表面应挫磨至全面出现金属光泽，挫磨长度应比管孔壁厚长50mm。
挫磨时应尽量使管子外表面维持圆形（）不要成多边形），挫磨掉的厚度一般不宜超过0.2mm。
挫磨后不得有起皮、凹痕、夹层、裂纹、麻点和纵向沟纹等缺陷。
距管口100mm内管子内壁的锈皮，应予除掉。
29.挫磨后的管端不得碰撞和沾污，如因某种情况当时不能立即胀管，应妥善保护，防止生锈。
第五章胀接面的清理
第一节装管
30.管子经挫磨后，在装管前应用外径千分尺或游标卡尺测量其胀接段的外径，一般应测量几处，取得平均值后作好记录。
31.装管前应核对汽包和联箱的相对位置是否正确，并检查它们固定得是否牢稳，方得进行胀接工作。
32.装管前应将管孔和管子上已错磨的胀接面清洗干净，如有浮锈，需用砂布擦去。
清洗剂一般不使用含乙铅得汽油或四氯化碳，洗净后应用干净的棉布擦干，再进行装管。
33.装管前对外形相同的管子，应按照已量得的管孔直径和管子胀接段的外径进行选配，尽量使管子与管孔间的间隙不超过表5中的正常值。
当间隙超过表5的最大值时，应与锅炉使用单位和当地锅炉监察部门协商处理。
34.管子的两个胀接端装入管孔时，应能自由伸入。
管子必须装正，不得歪斜；
当发现有卡住、偏斜等现象时，不得使劲硬插，应把管子取出检查校正后再插入。
装管时为节省人力，可使用管卡子（图5），将管子重量通过管卡子支持在下汽包上。
管子与管孔间的允许间隙（mm）表5
32～42
57～60
83～89
允许正常间隙
1
1.2
1.5
1.8
2.0
2.4
允许最大间隙
1.4
1.7
1.9
2.2
2.6
2.75
3.4
35.管端伸出管孔的长度（图6）h，应符合表6的规定。
在同一个汽包内，应尽量作到伸出长度一致，如果伸出长度超过规定，切除后应按第22条进行检查。
图5管卡子示意图图6管端伸出管孔的长度
管端伸出管孔的长度（mm）表6
32～33
51～60
70～76
管端伸出长度
正常
10
11
12
15
16
允许最小
7
8
允许最大
18
19
20
第三节胀管一般规定
36.管子安装后应随即进行胀管。
在锅炉的许多管子中，应先胀汽包两端的管排，作为基准管排（图7），然后一般宜自从中间分向两边胀接，同一根管子应先焊焊接端，后胀胀接端。
37.各管排的排列应整齐，以免影响挂砖；
应按照基准管排为基准，用拉线法和卡板进行找正。
38.各管子胀接的次序易采用反节式，以防胀管时使其它管子的胀接松弛。
39.胀管工作在环境温度为0℃以上时进行。
40.胀管过程中应严防油、水和灰尘等渗入胀接面间。
41.胀接完的管端，其管口应翻边，斜度为15度，并应在伸入管孔1～2mm处开始倾斜（图8），即b-a=1～2mm。
图7基准管排示意图图8胀完的管端（沿汽包纵向截面）
42.管子的胀管率应在1～2.1%的范围内，每台锅炉的预定胀管率应根据试胀情况确定，预定胀管率不宜选择太高，应留有余地，使在必要的补胀后最终胀管率不超过2.1%。
胀管率应按下列公式计算：
H=[（d1+2t）/d-1]×
100%
式中：
H—胀管率（mm）
d1—管子胀完后的最终内径（mm）
t—未胀时管子实测壁厚（mm）
d—胀管前管孔的实际直径（mm）
43.胀管前，管端内部以及胀管器的胀珠和胀杆上，均应涂上润滑脂，必须注意不使油脂渗入胀接面间。
一般情况下，每胀过15～20个胀口，应将胀管器拆开放在煤油中洗净，仔细检查是否损坏或过度磨损。
44.胀管器放入管内时应保持胀杆正对管孔中心，操作时始终应保持正确的相对位置；
胀杆转动应平稳而均匀，不得忽快忽慢，或对胀杆施加冲击力。
45.胀口内壁应平滑，无凹痕、擦伤、重皮和起皮等现象，否则应找出原因（例如胀管时润滑是否不良，管内的铁锈和铁渣是否未除洁净，或胀珠是否已磨损不平等），清除缺陷。
图9已胀接的单根管子试压示意图
1-施加压力；
2-试压罩；
3-橡皮垫；
4-上汽包；
5-所胀管子
所加压力不应过大，一般不得超过试压罩内径面积乘以试验压力的2倍，并且压力应逐渐增加
46.施工人员在锅炉上胀最初几根管子时应注意检查，观察胀管方法和所选用的胀管率是否恰当，必要时可对单根管子进行水压试验（图9）。
在胀管过程中，当对某个胀接端的严密度有怀疑时，可对该管子作单根水压试验。
47.胀管时应指定专人，认真记录每个管孔和管端的测量数据，作为质量鉴定和交工验收时计算胀管率的依据；
测量计算胀管率所需的各数据时，测外径应使用内径千分尺，测内径应使用内径千分表。
求实际胀管率不一定对每个管头都进行计算，可选择其中若干典型者，一般计算数不得少于总数的10%。
48.胀管的操作方法，可采用一次胀管法，也可采用二次胀管法。
基准管排一般采用二次胀管法。
第四节一次胀管法
49.使用一次胀管法时，操作人员可用下述三法中之一控制所需胀管扩大值：
1）控制胀杆相对于胀管器外壳的行进距离y1。
y1=1/k×
p+x
y1—胀杆相对于胀管器外壳的行进距离；
k—胀杆的圆锥度（即胀杆两端直径差与长度之比值）；
p—所需扩大值
x—综合修正常数，此值在试胀时测定。
2）控制汽包壁外侧管子根部外径比胀管前管孔实际直径的增大值△d，此值在试胀，按所选用的胀管率测定（当有椭圆度时，应取其平均值）。
3）控制终端时胀杆对外壳的相对位置，即按所选胀管率算出d1，按d1即可定得胀杆相对与外壳的位置，再加一综合修正常数（在试胀时测定）。
本条所述的只是控制操作的方法，最后的质量鉴定和交工验收仍需以胀管率为依据，因此操作人员应经常注意检查操作结果是否符合允许的胀管率范围。
50.为控制翻边深度（即第41条所规定的1～2mm）可从下述方法中任择其一：
1）用钢管制的止推环（图10，a），其高度应使胀管器外壳凸缘碰住止推环时，胀口的翻边交线刚巧伸入汽包壁内1～2mm。
2）用片数不同厚度的钢板制成几个垫圈（图10，b），将不同数量的垫圈组合迭起，可得到不同的高度（每隔1mm一级）；
胀管器放入前先量一下管端伸出长度，再配置适当高度的垫圈，使胀管器外壳凸缘碰住垫圈时，胀口的翻边交线刚巧伸入汽包壁内1～2mm。
图10控制翻边深度方法示意图
a—用定长止推环；
b—用可调节垫圈；
1—胀管器外壳凸线
2—定长止推环；
3—可调节垫圈；
4—汽包壁；
5—所胀管子
第四节二次胀管法
51.二次胀管法是把胀管分成固定胀管（初胀）及翻边胀管（复胀）二道工序完成。
固定胀管时，将管子与管孔间的间隙消灭后，再继续扩大0.2～0.3mm的超额固定值（此值应计入胀管率内）。
固定胀管以后，管子的扩大和翻边，应使用翻边胀管器作为一道工序同时进行，不得单独进行扩大或翻边。
52.翻边胀管时可采用“装置距离”的控制方法，其步骤如下：
1）装置距离y2就是胀管器外壳相对于汽包壁的行进距离，其所需的数值在试胀时确定；
2）预先作出两块样板，一块始胀样板和一块终胀样板（图11）；
终胀样板中A的尺寸，应使胀口的翻边交线伸入汽包壁内1～2mm。
53.胀管扩大值的控制可参照采用第49条所规定的方法，也可用千分表测量管子胀接端增长数值的方法，此值在试胀时确定。
翻边深度的控制亦可用第50条所规定的方法，但采用止推环时，不得使用千分表测量胀接端增长值来控制胀管扩大值。
第五节补胀和换管
54.水压试验时漏水的胀接端，放水后应随即进行补胀。
补胀量应严格掌握，使总胀管率不超过2.1%。
补胀漏水的胀接端时，必要时应对其临近的一些胀接端稍加补胀，以免受到影响而松弛。
55.补胀时应同时进行扩大和翻边。
56.补胀后的胀接端，如果胀管率已超过规定，而水压试验时仍漏水，则应割换。
57.割除不合格的胀接端时，必须注意不损伤管孔壁。
已割掉管头的管子，如果其本身没有缺陷，可焊上一段新的管头，按本规程前述规定再行胀接。
焊上去的新管头的长度，离汽包外壁和管子弯曲起点，均不得小于50mm。
第六章胀管质量的检验
第一节外观检查
58.管子胀后应无裂纹，如果发现有较浅的斑纹，可用修刮方法消除。
59.管端翻边喇叭口的边缘上，不得有裂纹，如果个别管子裂纹不长，可用机械方法将裂纹部分割去（不得用氧炔焰切割），切割后管端伸出长度不得低于5mm。
60.胀口内壁由圆柱部分转入翻边部分应有明显的翻边交线，但不得有切口和挤出现象。
61.胀口内壁大部分过渡到未胀大部分应均匀面平滑，不得有切口和沟槽（使用自进式胀管器时，允许有轻微的螺旋形痕迹）。
62.胀口不得有偏挤（单边）现象。
63.胀口不得有过胀现象，这样现象一般有：
1）胀大部分与未胀部分直径相差很大，从管内和管外均可看出显著的过渡部分。
2）管孔边缘被挤突出，产生局部的塑性变形。
3）管口沿纵向伸长，在汽包外形成沟环。
第二节水压试验
64.汽包、联箱、对流管、下降管、过热器、省煤器、给水阀、主汽阀、排污阀、水位表和压力表等均应进行水压试验。
安全阀应单独作水压试验，在锅炉水压试验时应用盲板隔开。
65.水压试验的压力按表7的规定执行。
66.水压试验前应作好下列工作：
1）拆去汽包的临时支架；
2）进行所试验部分的内部清理和表面检查；
3）由焊接检验人员检查焊口的质量；
4）检查管子有否堵塞；
5）装设校验过的压力表；
6）装设好排水管道和放空气阀。
项次
所试部分名称
汽包工作压力（Mpa）
试验压力（Mpa）
锅炉本体
＜0.8
1.5P≮0.2MPa
2
0.8～1。
P+0.4Mpa
＞1.6
1.25P
非沸腾式省煤器
1.25+0.5MPa
67.水压试验时应符合下列要求：
1）环境温度高于+5℃时进行，不得已时必须采用防焊措施；
2）试验用水的温度，易高于环境温度，但最高不得超过60℃；
3）锅炉上水至最高点时，应检查有无漏水，并把内部空气排尽，然后进行升压；
4）升压后，压力上升每分钟不超过0.15Mpa；
5）当压力升至3～4个表大气压时，应进行一次检查，必要时可拧紧人孔、手孔和法兰等螺栓。
68.水压徐徐上升到试验压力后，保持20分钟，降到工作压力进行检查，降压速度不得过快，在检查时间内，应保持工作压力不降（略有下降时可补充加压），以达到下列标准：
1）水泵停止供压后，20分钟内（指在试验压力下）压力下降不超过0.05Mpa；
2）渗水和泪水（指不向下流的水珠）的胀口数之和，不超过总胀口数的3%；
3）泪水的胀口数不超过总胀口数的1%；
4）焊缝、法兰、阀门、人孔和手孔等处没有渗水、泪水现象。
69.外观检查和水压试验均已合格的胀接端，如果胀管率稍超过规定，经当地锅炉监察部门同意，可不必更换，但最大不超过0.8%。
70.水压试验后应将水全部放出，不得使锅炉内部留有积水。
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