膨化岗位作业指导书1Word下载.docx

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反料螺旋→喂料螺旋→长搓揉螺旋→搓揉螺旋→垫片及气塞→膨化螺旋→护圈→子弹头

即第一节反料螺旋、第二、三节长螺旋，第四节短螺旋再加调节垫片及气塞，第五节短螺旋，最后装护圈和子弹头，安装气塞的时候注意方向（斜面朝里）。

6.1.1清理干净主轴结料（安装螺旋时主轴加黄油，以保护主轴不被高温氧化）。

6.1.2装反料螺旋（安装时注意有键槽方向向外）。

6.1.3反料螺与长螺旋接口（注意螺旋方向及接触面清理干净）。

6.1.4长螺与短螺旋接口（注意螺旋方向及接触面清理干净）。

6.1.5短螺旋与气塞接口（安装时注意气塞斜面朝里和加调整垫圈）。

6.1.6护圈安装（必须清理干净和加调整垫圈）。

6.1.7子弹头锁紧时边敲打螺旋边锁紧子弹头。

注意螺旋方向、注意气塞斜面朝里、边敲打螺旋边锁紧子弹头

6.2膨化腔的装配顺序

过渡腔→进料腔→法兰腔→膨化腔→膨化腔→出料模板

即第一节过渡腔、第二节进料腔、第三节法兰腔，第四、五节膨化腔，最后装出料模板，安装膨化腔的时候注意4个定位销和腔内的料槽的对齐。

6.2.1法兰腔（安装时注意清理干净腔内及止口积料）。

6.2.2安装膨化腔时注意4个定位销和腔内的料槽的对齐。

6.2.3过渡腔和法兰腔安装时，注意定位销位置、料槽要与过渡腔相吻合。

6.2.4注意别忘记装腔内的耐磨环。

6.2.5紧固膨化腔连接螺丝的时候，一定要成十字型对角均匀加紧，避免单边用力过度。

6.2.6注意调节好螺旋与膨化腔间的距离一致。

注意定位销和腔内的料槽、装腔内的耐磨环、调节螺旋与膨化腔间的距离

6.3开机前的检查流程

询问生产计划→查看上班记录→料仓检查→水路检查→电源检查→蒸汽检查→皮带检查→紧固件检查→油位检查→油泵检查→切刀检查→膨化腔内积料检查→粉碎机筛片检查→冷却塔内检查→冷却刹克龙闭风器检查

6.3.1询问本班生产品种、数量、生产顺序以便确定开机台数。

6.3.2查看上班生产、设备运行、润滑等情况。

6.3.3了解待膨化仓、成品（配料）仓存料情况，手动仓料质（料质是否合格）情况。

6.3.4检查水路是否通畅，水压是否正常。

6.3.5检查各仪表显示是否正常（如指示灯、电压表、转速表等）。

6.3.6检查分汽缸蒸汽压力是否达到0.7-0.9Mpa，减压后蒸汽压力是否为0.3-0.4Mpa。

6.3.7检查各传动皮带松紧度是否合适。

6.3.8检查各紧固件是否牢固。

6.3.9检查轴承箱油位是否在油位线内。

6.3.10检查油泵工作是否正常。

6.3.11检查切刀轴承是否加黄油（3#锂基脂），切刀是否松动。

6.3.12检查膨化腔内积料（硬料）是否清理干净。

6.3.13检查粉碎机筛片是否破损，是否清理磁板上的铁块。

6.3.14检查是否清理干净冷却塔内块状料及锅巴料。

（清理时应断电挂牌和使用专用工具）。

6.3.15检查冷却冷却刹克龙闭风器是否堵塞。

6.4开机（起步）流程

装模板→装切刀→开蒸汽（排水）→开启主机→加水→开调质器→开喂料（少量）→开切刀→出料呈颗粒状→减水→开蒸汽→调整喂料、蒸汽、关水→正常出膨化料→放料进塔→清理料头→开油泵→开冷却水

6.4.1清理模板和膨化腔止口，将模板安装紧固好。

6.4.2装好切刀，切刀定位时尽量靠近模板（0.5cm左右）。

6.4.3打开蒸汽排水阀排干蒸汽管道冷凝水，防止水进入调质器造成湿料堵机。

6.4.4启动主机、切刀、调质器，调节喂料器转速，加入适量的自来水待有少量湿料从出料模孔顺畅挤出，直到湿料呈颗粒状。

6.4.5把蒸汽阀门开至正常运转用汽量的一半，逐步减少加水量，待料正常后逐步把蒸汽添加到平时正常用汽量并关闭自来水，放料进冷却塔。

6.4.6观察主机电流，增加喂料量，调整蒸汽添加量，检查膨化玉米膨化度，把膨化机调至最佳状态。

6.4.7北京现代农装4000.195.215型膨化机蒸汽压力4Kg，调质温度70℃。

牧羊260型蒸汽压力4Kg，调质温度90℃。

6.5堵机处理流程

关蒸汽→关喂料→关调质→关主机→关切刀→移开切刀→盖好下料口→拆模板抱箍→缷压→拆模板→点动主机→清理膨化腔、模板

如点动不起处理流程：

停机挂牌→拆膨化腔支架→拆膨化腔抱箍→专用工具拆卸→清理积料→试点动主机

6.6正常停机流程

调小喂料→关蒸汽→清下料口积料→关喂料、调质器→加少量油料→主机电流下降至空载电流→关主机→关切刀→挡住下料口→移开切刀→拆模板套抱箍→缷压→拆模板→点动主机→清理膨化腔、模板（冷却后清理）→关油泵、冷却水

6.7开机过程中的巡视要点

看：

电流表、转速表、蒸汽压力表、调质温度表、轴承箱油位、待膨化仓料位（视镜）、膨化质量、模孔出料、冷却塔排料、刹克龙闭风器、风机出口有无料吹出、有无漏油、漏水、漏汽现象、疏水阀疏水。

摸：

轴承箱温度、散热器及进出管油温、冷却水温、电机温度。

听：

轴承箱、膨化腔、电机轴承有无异响。

测：

测容重、粉碎粒度。

问：

中控生产情况、查仓员仓容情况。

查：

检查紧固件。

7生产过程中异常现象产生的原因或处理方法

7.1反喷

7.1.1原因：

前端堵塞出料不畅。

7.1.2处理方法一：

看模板出料情况（无料出）→看反喷情况（严重）→看电流（高）→关机→拆机（注意缷压）

7.1.3处理方法二：

看模板出料情况（有料出）→看反喷情况（一般）→看电流（偏低）→移开下料斗→关小蒸汽→调小喂料→木棒捅（大块积料取出）→视出料情况→添加粉料或油料→正常出料→装上下料斗→调节喂料、蒸汽→正常电流

7.1.4注意事项：

捅料时人远离进料口（50cm以上）

7.2有烧焦料（花料）

7.2.1原因：

螺旋与膨化腔间隙不一致；

螺旋、气塞磨损；

主轴晃动大造成。

7.2.2处理方法：

调整膨化腔与螺旋的间隙；

更换磨损螺旋、气塞；

锁紧主轴螺母。

7.3电流不稳产生原因

7.3.1蒸汽气压变化（及时调整蒸汽量）。

7.3.2料流变化（结拱）。

7.3.3子弹头与模板间隙变化（子弹头松动）。

7.3.4模孔堵塞（清理模孔）。

7.3.5轴承有问题（更换轴承）。

7.3.6螺旋磨损（更换）。

7.3.7有湿料进入（检查疏水系统）。

7.3.8主轴摆动（锁紧主轴螺母调整轴承间隙）。

7.4容重偏高产生原因

7.4.1配件方面：

模孔磨损、螺旋磨损、气塞磨损、膨化腔磨损、气塞尺寸；

其他方面：

物料水分、模板大小、调制温度。

7.4.2安装方面：

切刀与模板距离、子弹头与模板距离、螺旋装配有误。

7.4.3操作方面：

喂量过大、冷却时间、冷却风量大小、粉碎负压风量、粉碎粒度。

7.4.4原料方面：

原料的水分、产地、品种、杂质等。

7.4.5外因方面：

蒸汽质量（气压、含水量）、天气变化（温度、湿度）。

7.5容重偏低产生原因

7.5.1安装：

模板、气塞尺寸。

7.5.2操作方面：

喂料小、模孔堵塞、调制温度。

7.6容重反复不定

7.6.1人为因素：

测量误差、取样时间（加料头时间）。

7.6.2操作因素：

蒸汽变化、喂料量变化。

7.6.3设备因素：

排料时间、出料不均匀。

7.7皮带打滑

7.7.1原因：

皮带过松（含长短不一）、负荷过重、皮带轮磨损、皮带磨损、皮带质量不好。

7.7.2处理：

调整、更换。

7.8冷却刹克龙闭风器堵塞

7.8.1产生原因：

冷却塔满、气温变冷、风量过大、闭风器漏风。

7.8.2处理方法：

使用自动排料；

对刹克龙进行保温；

调整适当风量；

维修或更换漏风闭风器。

7.8.3注意事项：

断电挂牌、使用专用工具清理。

7.9子弹头在正常开机时脱落

7.9.1产生原因：

镶套脱落、螺纹滑丝。

7.9.2处理方法：

电焊或更换。

7.10膨化机正常开机后突然振动大的原因

7.10.1设备方面：

连接段螺丝断、抱箍松、锁紧螺丝松、支架松动、止退环松、子弹头脱落、轴承坏、螺旋开裂、过渡腔开裂。

7.10.2操作方面：

模孔堵塞、断料、堵机。

7.11连接螺丝易断原因

7.11.1振动大（装配不同心、支架松动、螺丝未上紧）。

7.11.2螺丝质量差、弹簧垫片失效（使用8.8级以上螺丝）。

7.12膨化料被冷却风机吹出的原因

7.12.1冷却塔料满。

7.12.2闭风器堵。

7.12.3风量过大。

7.13夹生料（含生粉）生产的原因

7.13.1气塞、螺旋磨损、模孔过大。

7.13.2喂料过大、蒸汽加量过小、切刀与模板距离太近、粉碎粒度过大。

7.14棉花料（过度膨化）生产的原因

7.14.1模孔堵塞、螺旋、气塞、膨化腔磨损。

7.14.2膨化腔内积料、断料、料湿。

7.15轴承箱喷油

7.15.1产生原因：

油冷却系统堵塞（油温过高）、润滑油过稠、管道进空气、油位过高、油泵坏、油管接头松、轴承坏、透气孔堵塞。

7.15.2处理方法：

清理油路、更换变质机油、检修油路系统。

7.16却塔起火

7.16.1产生原因:

烧焦料掉入冷却塔。

7.16.2处理方法：

立即关闭冷却风机→停调质、喂料→停主机→停膨化冷却后工段的所有设备→观察火势大小→灭火（用水）。

7.17停电（跳闸）

处理方法：

关蒸汽和水、拆抱箍、模板（如停电时间较长可将第一节膨化腔和出料模板一起拆，但其前方应做好防范措施）。

7.18停不了机

7.18.1产生原因：

开关坏，线路故障。

7.18.2处理方法：

切断控制电源（关急停开关、控制保险或开关），通知机修处理。

7.18.3注意事项：

严禁带负荷拉主机空气开关或刀闸。

8膨化机按装要求

8.1各接触面必须清理干净并抹黄油。

8.2螺旋接口螺纹必须顺畅。

8.3螺旋与膨化腔上下左右间隙保持一致（可通过在法兰腔处垫垫片处理）。

8.4边敲打螺旋边锁紧子弹头。

8.5子弹头与出料模板越近越好。

8.6抱箍两边的紧固间隙要均匀一致。

8.7调整好切刀与模板的间隙在1cm左右。

9膨化机保养要求

9.1每二小时对紧固件检查加固一次。

9.2每班对切刀加油一次。

9.3每周对调质喂料器加油一次。

9.4每两小时检查一次油冷却系统，每班清理一次油过滤器。

9.5初运行500小时换机油一次，以后视油质情况更换（原则上6个月），机油为亚瑟220号重负荷齿轮油,换油时必须等机器运转5小时以上停机马上将油放出。

10膨化岗位质量要求

10.1膨化玉米的质量控制

10.1.1每一铲生粉颗粒不超过3颗。

10.1.2膨化玉米容重的标准：

小于等于380g±

5/L。

10.1.3膨化玉米外观色泽金黄色，带玉米熟化香味。

10.2容重的测定

10.2.1容重不合格的膨化玉米须另行进仓，不得作好的膨化玉米用。

10.2.2在粉碎开始阶段须测定一次容重，以后每小时测定一次。

10.2.3操作过程中须经常检查膨化料的外观，如膨化度较差容重超标须立即通知中控室另做处理。

10.2.4容重测定须按正确方法操作，测定结果须真实记录。

（附件2）

10.2.5膨化玉米容重统一按冷排方式测定（冷排原则上以膨化玉米有半冷却塔为基准）。

10.2.6玉米膨化后的粉碎，按一块2.5mm一块3.0mm的筛片粉碎，容重按380g±

5/L标准执行。

10.3膨化料的分类

10.3.1合格膨化玉米：

无焦料或极少（暂定小于3%），容重小于或等于380g±

5/L

10.3.2次品：

外观正常，焦料少玉米粉少，容重超过385g/L.。

10.3.3未膨料：

开机时的料头，撒落的玉米粉，油料，堵机、停机产生的块状料。

10.3.4焦料：

烧焦变色的料或膨化料。

10.4不合格膨化料的处理方法

10.4.1膨化玉米次品须另外进仓，按品管部的要求使用。

10.4.2开机料头、油料、正常停机块料打碎后可在正常料中少量慢慢加入，严禁一次集中加入，焦料和湿料由品管员检查处理。

10.4.3油料、玉米粉可及时加回膨化，或作普通玉米用。

10.5膨化玉米单机质量简易判断方法

10.5.1单机膨化外观随时检查，发现外观含生粉颗粒每铲不能超过3颗，超过3颗在5分钟内调整好，否则停机处理。

10.5.2单机每半小时检查一次料质（膨化度，生粉，玉米粉碎粒度，焦粒）

附件1

膨化机日报表

序号

名称

气压

温度

喂料

电流

开机

停机

运行时间

停机原因

1#机

2#机

3#机

4#机

年月日班次：

总电耗：

总产量：

交接事项：

1、

2、

3、

4、

操作工：

班长：

主管：

附件2

容重器的使用方法

1、测容重的准备工作：

将主标尺和副标尺游砣归零，调节平衡砣，使主标尺在视准器中间处于平衡状态，完成校称准备工作。

2、容量筒必须先套好筒座，套上中间套筒，再将已装好样品的料筒套在中间筒上方。

3、手按料筒漏斗扣板，让其样品自行下落至容量筒内，落完为止。

4、用插片从容量筒插口处插入，以区分上下样品。

5、取下料筒，左手握中间套筒，右手握容量筒，将插片上面样品倒出，倒干净为止。

6、抽出插片。

7、将容量筒挂在吊环上，进行称量。

8、称量时，先移动主标尺上的大游砣，游砣应卡在主标尺上方卡口处不动为宜，当游砣卡在600处时，容重则为600g/l。

9、再移动副标尺上的小游砣，当小游砣左边所对准的每一刻度，则报此刻度数：

例：

60，则为60g/l。

10、对有怀疑的样品可作三次称量测试，最后取其中两次较接近的值为该样品的容重数。

11、测试完后将样品倒出，作好记录。