电信钢筋施工方案Word格式文档下载.docx
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码放时按材料标识牌一一分型号、规格对号入座，下垫方木，码放整齐。
2.5.2.钢筋加工棚
钢筋加工棚紧临钢筋堆放场，加工棚中放置钢筋加工机械，形成流水作业线。
三．钢筋连接施工方法
1.钢筋冷挤压套筒连接
本工程底板钢筋为Ф22和Ф18，梁钢筋为Ф28和Ф25,其中≥Ф22水平钢筋采用冷挤压套筒连接。
钢筋冷挤压套筒连接即通过挤力使连接用钢套筒塑性变形与带肋钢筋紧密咬合形成的接头。
这种连接方法属于非冶金连接，具有省电、省钢材、不受钢筋可焊性能限制，不受季节影响、施工简便、工艺性能良好和接头质量可靠度高等特点。
1.1．材料要求
1.1.1．钢筋
钢筋的级别、直径必须符合设计要求及国家标准，应有出厂质量证明及复试报告。
钢筋经后台按钢筋配料单的要求加工好，经检验合格。
钢筋下料断面应与钢筋轴线垂直，端部有扭曲、弯折者要切除或校直。
钢筋切头有毛边、纵肋过大时，应用手提砂轮机修磨。
钢筋连接的端部必须用标尺量度并涂刷标识，以保证钢筋在钢套筒内的正确伸入度。
1.1.2.钢套筒
a.钢套筒的材质为低碳素镇静钢，其机械性能应满足要求。
b.钢套筒均需有出厂合格证。
钢套筒运入现场后，应进行检查验收。
要求表面不能有影响其性能的裂缝、折叠或结疤等缺陷。
c.钢套筒要画出压痕标记。
d.钢套筒及压痕标识的尺寸允许偏差见下表。
名称
项目
容许偏差（mm）
钢套筒
长度
内径
外径
同一断面壁厚
≤±
2
0.2
0.5
1
压痕标志
宽度（涂刷12mm）
间距（4mm）
±
1.5
1.2.机具要求
主要机具选用YJ650型挤压机、IBO.6/630型油泵、油管、压钳、钢筋挤压压模，平衡器、吊挂小车、角向砂轮、画标志的油漆，压痕检查卡板、卡尺等。
1.3.作业条件
1.3.1.钢筋挤压连接作业人员必须经过培训，经考核合格后方可持证上岗。
1.3.2.清除钢套筒及钢筋压接部位的油污、铁锈、砂浆等杂物。
1.3.3.钢筋与钢套筒进行试套。
若钢筋有马蹄、飞边、弯折或纵肋尺寸超大者，应先校正或用手持砂轮机修磨。
1.3.4.钢筋端头用粉笔画出定位标识和检查标识，以确保钢筋伸入钢套筒内的长度。
1.3.5.检查挤压机吊环是否紧固，挂在平衡器下是否牢靠，压模挂是否完好，若发现超高压泵压力表有问题应及时更换。
挤压设备机械性能正常并经试压合格后方可作业。
1.3.6.施工完成后，向建设单位、监理单位报验，并通过验收。
1.4.钢筋冷挤压套筒连接施工工艺
1.4.1．压接施工工艺流程
钢套筒、钢筋挤压部位检查、清理、校正——钢套筒外皮划挤压分格标识线——钢套筒安放在挤压机压模内——钢筋插入钢套筒——启动挤压机—从钢套筒中央逐道向端部进行压接——质量检查验收
1.4.2．压接操作工艺
在压接接头处挂好平衡器与压钳，接好进、回油管路。
启动超高压泵，调节好压接力所需的油压力，然后将下压模板打开，取出下模，把挤压机机架的开口插入被挤压的Ⅱ级钢筋连接套中。
插回下模，锁死卡板。
压钳在平衡器平衡力作用下，对准钢套筒所需压接的标识处。
对正压模位置并使压模运动方向与钢筋两纵肋所在的平面相垂直，保证最大压接面能在钢筋的横肋上。
控制挤压机换向阀进行挤压。
压接结束后将紧锁的卡板打开，取出下模，退出挤压机。
至此完成挤压施工。
操作时钢筋应按标识要求插入钢套筒内，确保接头长度，以防压空。
被连接钢筋的轴心与钢套筒轴心应保持同一轴线，防止偏心和弯折。
挤压时，压钳的压接对准套筒压痕标识，并垂直于被挤压钢筋的横肋，钢筋纵肋与被挤压套筒的纵肋则在一条直线上。
挤压作业应从套筒中央逐道向端部压接，检查压痕及压痕总宽度需符合规定。
1.4.3．压接方法
钢筋挤压连接，可在加工棚预先压接一部分钢筋接头，然后吊运至作业面上，把钢套筒另一端插入预留钢筋，按工艺要求完成另一部分钢筋接头。
1.4.4.压接施工要点
a.连接钢筋轴线，应与钢筋套筒的轴线保持在一条直线上，防止偏心和弯折。
b.压接顺序要从中间逐道向两端压接。
c.压接力的确定要使钢套筒与钢筋紧密紧固，采用YJ650型挤压机，其挤压力取500kN左右。
d.Φ22每端压接道数为3道，Φ25为4道、Φ28为5道。
1.4.5.压接质量标准
a.检查出厂合格证和复试报告单，确认钢筋的品种、质量必须符合设计要求和有关标准规定。
b.检查出厂合格证，确认钢套筒的材质、机械性能是否符合钢套筒标准的规定,表面不得有裂缝、折叠等缺陷。
c.钢筋伸入套筒内标记线，必须在规定范围内，标记距离钢套筒端面b≤5mm。
d.压接接头处的弯折不得大于4°
，即70mm/m。
压接接头处不得有凹坑、劈裂、裂缝等缺陷。
e.压痕分布应符合钢套筒压痕位置标识规定，中间无压痕段长度偏差值a≤5mm。
f.挤压接头强度检验必须合格。
以500个同一规格、同一压接工艺施工的接头为1批，其分布不多于3个楼层，随机取3个试件作抗拉强度试验，且每层不少于1个。
抗拉强度均不得低于被压接钢筋抗拉强度标准值的1.05倍。
若其中有1个试件不合格，再抽取双倍数量的接头进行复试；
如果复试结果仍有1个试件不合格，则该批接头为不合格。
g.压接接头的外观质量应在逐个自检的基础上，按每楼层抽取10%接头进行检查。
挤压压痕不得有凹陷、劈裂，压接接头处弯折不得大于4°
，钢筋插入钢套筒长度必须符合规定，否则应切除该接头重新压接。
h.钢筋接头压痕深度不够时应补压。
超压者应切除该接头重新压接。
严防空压。
1.5.质量检查技术资料
钢筋冷挤压套筒连接工艺具备以下质量检查技术资料：
a．钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
b．钢筋机械性能复试报告。
c．钢套筒合格证。
d．钢筋接头拉伸强度试验报告。
2.钢筋电渣压力焊连接
本工程竖向钢筋≥Φ20时均采用电渣压力焊。
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。
这种焊接方法容易掌握、工效高，成本低，质量可靠。
2.1．材料要求
2.1.1.钢筋
a.钢筋的级别、直径必须符合设计要求及国家标准，应有出厂质量证明及复试报告。
b.钢筋经后台按钢筋配料单的要求加工好，经检验合格。
c.钢筋下料断面应与钢筋轴线垂直，端部有扭曲、弯折者要切除或校直。
钢筋切头有飞边、马蹄、弯折时，应用手提砂轮机修磨，严禁用电气焊切割或锤击校正。
2.1.2.焊剂
焊剂采用高锰、高硅、低氟型431焊剂，应有出厂合格证。
焊剂于干燥处存放。
若受潮，使用前需在烘箱中经250℃烘烤2h。
作业时落地的焊剂可以回收利用，将熔渣、杂物除尽后与新焊剂混合均匀使用。
2.2．主要机具
电渣压力焊机由焊接电源变压器、控制箱、电流转换器、焊接夹具、焊剂盒等组成。
2.3．作业条件
2.3.1.检查设备是否正常，并试焊，符合要求后方准作业。
2.3.2.做好劳动组织。
2台电渣压力焊机配电焊工4名，装卸夹具、药盒装药2人，清除接头焊渣、回收焊药1人，传递焊药1人，传递钢筋、扶直钢筋2人，共10人。
2.3.3.将焊接接头端部120mm范围内的油污、铁锈和砂浆等杂物用钢丝刷清除干净。
2.3.4.焊剂应提前烘焙，以保证使用。
2.4.钢筋电渣压力焊连接施工工艺
2.4.1.电渣压力焊施工工艺流程
检查设备、电源——钢筋端头制备——选择焊接参数——安装焊接夹具和钢筋——安放焊剂罐、填装焊剂——试焊——制备试件——确定焊接参数——闭合电路——引弧—电弧过程——电渣过程——挤压断电——回收焊剂——卸下夹具——质量检查验收
2.4.2.电渣压力焊操作工艺
手工电渣压力焊采用直接引弧法。
先将上钢筋与下钢筋接触，用夹具夹紧钢筋。
先夹下钢筋，然后将上钢筋扶直夹牢，使上下钢筋同心。
装填焊剂，填装前，应用石棉密封焊剂盒正下口，以防焊剂泄漏。
通电后，即将钢筋提升2～4mm引弧，然后缓慢提升几毫米，使电弧稳定燃烧。
之后，随着钢筋的熔化，上钢筋逐渐插入渣池中，此时电弧熄灭转为电渣过程。
焊接电流通过渣池而产生大量的电阻热，使钢筋端部继续熔化。
当钢筋端部熔化到一定程度后，在切断电源的同时，迅速进行顶压。
持续几秒种，方可松开操纵杆。
至此完成作业。
2.4.3．焊接参数
电渣压力焊焊接参数主要有焊接电流、焊接电压、焊接时间，施工中可参照下表确定。
钢筋直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接时间s
电弧过程
电渣过程
18
250～300
35～45
22～27
15
5
20
300～350
17
22
350～400
6
25
400～450
21
28
500～550
24
32
600～650
27
7
如有变径焊接时，应根据较小直径钢筋选择参数，并适当延长焊接时间。
2.4.4.焊接缺陷及防止措施
在钢筋电渣压力焊过程中，如发现裂纹、未熔合、烧伤等质量弊病时，可参照下表查找原因，采取防止措施，及时消除。
序
焊接缺陷
防止措施
①
裂纹
1．钢筋顶压时扶直钢筋30s，不准晃动；
2．顶压杆20s，不准撞击；
3．接头冷却2～3min，不准撞击。
②
偏心
1．把钢筋端部矫直；
2．上钢筋安放正直；
3．顶压用力适当；
4．及时修理或更换夹具。
③
弯折
2．钢筋安放正直；
3．适当延长卸开夹具时间
④
咬边
1．适当调小焊接电流；
2．适当加大顶压量；
3．适当缩短焊接通电时间；
4．及时停机。
㈤
未熔合
1．适当增大焊接电流；
2．提高钢筋下送速度；
3．延迟断电时间；
4．检查夹具、使上钢筋均匀下送。
⑥
焊包不匀
1．钢筋端部切平；
2．适当加大熔化量；
⑦
气孔
1．按规定烘烤焊剂；
2．把铁锈清除干净。
⑧
烧伤
1．钢筋端部彻底除锈；
2．把钢筋夹紧。
⑨
焊包流淌
药盒塞好石棉绳。
2.4.5.电渣压力焊质量标准
a．检查出厂合格证和复试报告单，确认钢筋品种、质量必须符合设计要求和有关标准规定。
b．检查出厂合格证，确认焊剂质量合格。
c．钢筋电渣压力焊接头的外观检查应逐个进行。
其外观要求接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷;
接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1d，且不得大于2mm;
接头弯折角不得大于4°
2.4.6．在每批成品中取3个试件进行拉力试验。
每楼层中以300个同类型接头作为1批，不足300个时应作为1批，3个试件的拉力试验结果均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准。
如果有1个试件的抗拉强度低于规定数值。
应取双倍数量的试件进行试验，复验结果如应有1个试件达不到要求，则该批接头即为不合格，需切掉重焊。
2.4.7.质量检查技术资料
钢筋电渣压力焊连接工艺具备以下质量检查技术资料：
a.钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
b.钢筋机械性能复试报告.
c.焊剂合格证。
d.钢筋接头强度拉伸试验报告。
4.钢筋搭接、锚固
本工程＜Φ20的钢筋均采用搭接连接。
根据设计要求有
抗震
砼强度标号
钢筋
类型
锚固长度
搭接长度
C40
C30
一、二
Ⅰ级
25d
35d
Ⅱ级
d≤25
30d
41d
47d
d>
40d
53d
四．钢筋安装施工方法
1.基础底板钢筋安装施工方法
1.1．基础底板钢筋安装施工工艺流程
底板放线——底板下铁钢筋下仓——基础梁安装绑扎成型就位——放马凳——底板上铁钢筋下仓——墙柱插筋安装
1.2.操作工艺
1.2.1.待底板线放好，并办好预检送监理核验合格后，将查对好的成型钢筋运到地下底板上，分部位，按规格型号堆放。
本工程底板双层双向，通长上铁钢筋为Φ18＠180，下铁钢筋为Φ22＠150。
1.2.2.经压接好的通长底板钢筋先将下铁定位筋定位,然后划好钢筋间距分档标识,再将其余钢筋一一对号入座。
靠近底板外缘模板的起步筋距模板边90。
1.2.3.基础梁下铁与底板下铁同方向安装绑扎就位。
1.2.4.上下铁钢筋间支撑有马凳。
马凳采用Φ18钢筋焊接加工而成，以间距1200mm布置。
马凳放稳后即可绑扎上铁钢筋的一个方向定位筋，并画上分档标识，然后穿放另一向钢筋。
钢筋绑扎时采用一面顺扣，交错变换方向，不得跳扣绑扎。
1.2.5.根据施工放线所测放的墙、柱位置线，将墙、柱伸入底板的插筋插入到位并绑扎固定好。
插筋插入底板的深度和甩出长度要符合设计要求及规范规定，其上端加筋固定，以保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、位移。
2.墙、柱钢筋安装施工方法
2.1.墙、柱钢筋安装施工流程
墙、柱放线——矫正钢筋——柱筋焊接、绑扎安装——套柱箍筋——绑竖向筋、箍筋——绑墙体定位筋——绑墙体竖向筋——绑墙体水平筋——绑垫块
2.2.操作工艺
2.2.1.放出墙柱位置线、门窗位置线及控制线。
在竖筋上抄测“50”线，作为钢筋竖向分档标识。
2.2.2.如出现竖立向钢筋位移可根据施工工艺标准进行矫正，可按1∶6弯起坡度予以调整，
2.2.3.按设计要求的间距计算柱的箍筋数量，将其套在下层甩出的搭接筋上，然后用电渣压力焊将柱筋连接延长。
2.2.4.在竖筋上画好箍筋分档标识，然后将箍筋逐个由上而下一一采用缠扣绑扎固定。
主筋与箍筋的非转角部分的相交点呈梅花型交错绑扎。
箍筋的接头应沿竖筋交错布置。
2.2.5.钢筋矫正好后，先绑竖向墙体钢筋，在上面画好分档标识。
再在底部及齐胸处绑2根横筋定位，最后绑其余横筋。
本工程剪力墙均取水平钢筋在外侧，故先绑扎竖向筋，后绑扎横筋。
2.2.6.墙体钢筋为双向受力钢筋，故所有交叉点均须逐点绑扎。
搭接处应在中间和两端绑牢，
2.2.7.墙体双排钢筋之间的拉筋ø
6＠540呈梅花形布置，以保证双排钢筋之间的距离。
3.顶板钢筋安装施工方法
3.1.顶板钢筋安装施工工艺流程
模板清理，标识钢筋间距——摆放受力筋、分布筋——顶板钢筋绑扎
3.2.操作工艺
3.2.1．清理干净模板上杂物，标识受力筋、分布筋间距位置，依此先摆放受力筋，再摆放分布筋，同时配合安装水电预埋件、预留洞、管线。
3.2.2．顶板钢筋采用顺扣或八字扣绑扎，外围2根筋相交点全部绑扎，其余各点交错绑扎，但双向板和负弯矩筋则各相交点均须绑扎。
当顶板为双层钢筋时尚须加设马凳，以确保上铁位置的正确。
4.梁钢筋安装施工方法
4.1.梁钢筋安装施工工艺流程
模内安装
标识主次梁箍筋间距——摆放主次梁箍筋——穿主梁上下层纵筋和弯起筋——穿次梁下层纵筋和弯起筋，套好箍筋——穿主梁上层纵向架立筋，按箍筋间距绑扎——穿次梁上层纵筋，按箍筋间距绑扎
模外安装
标识主次梁箍筋间距——在主次梁模板上口设数根横杆——在横杆上穿主梁上下层纵筋和弯起筋——套箍筋按箍筋间距绑扎——穿次梁上下层纵筋和弯起筋，套好箍筋——抽出横杆，将骨架落于模板内
4.2.操作工艺
4.2.1.梁钢筋绑扎时,做好箍筋间距标识,先穿主梁下层纵筋和弯起筋,分开箍筋,绑扎以后再穿次梁上下层纵筋和弯起筋，套好箍筋。
按箍筋间距绑扎架立筋，绑扎纵筋。
4.2.2.梁端距柱节点边缘50设起步箍筋。
按设计要求的间距布设箍筋，注意加强区结构要求。
梁上层纵筋与箍筋的绑扎宜用套扣法。
箍筋在叠合处的弯钩交错绑扎。
框架梁箍筋加密区为梁高的1.5倍,
次梁与框架梁相交处,框架梁箍筋离次梁边50mm每侧4根直径10MM间距为50MM。
五．钢筋工程质量保证措施
1.原材料质量保证
1.1．钢筋必须符合设计要求和有关技术标准的规定。
1.2．带有颗粒状和片状老锈、经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
钢筋表面应保持清洁。
2.钢筋接头质量保证
2.1.冷挤压套筒连接、电渣压力焊连接接头的钢筋轴线偏移不大于0.1d且≤2mm，弯折角≯4°
2.2．冷挤压套筒连接、电渣压力焊连接接头经检验，必须符合力学性能试验指标；
外观经目测或量测，必须符合施工工艺标准。
3.钢筋安装质量保证
3.1.钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置等必须符合设计要求和施工规范规定。
3.2.钢筋搭接绑扎接头符合施工规范规定，在中心和两端用铁丝扎牢。
搭接长度符合设计规定。
缺扣、松扣的数量应不超过绑扣数的10%，且不应集中。
3.3.箍筋的规格、间距设置满足设计要求。
一般弯钩角度135°
，平直长度10d。
弯钩朝向正确。
3.4.暗柱、梁箍筋与受力筋垂直设置、箍筋弯钩叠合处，沿受力筋方向错开设置。
柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角为45°
。
3.5．暗柱筋接头设在柱端箍筋加密区范围外。
3.6.经常与水、电专业对照图纸，保证预埋水、电管道预埋位置的准确。
如电线管与钢筋冲突时可根据设计图纸的说明，将竖向钢筋沿墙面左右弯曲、横向钢筋上下弯曲，以确保保护层厚度。
洞口处的钢筋需严格检查严禁任意切断钢筋。
3.7.钢筋安装完后即固定砂浆垫块以保证保护层厚度。
水平钢筋底部采用无铁丝砂浆垫块，墙柱竖向位置采用有铁丝砂浆垫块。
当保护层厚度≤20时，垫块平面尺寸取30×
30；
当保护层厚度＞20时，垫块平面尺寸取50×
50。
本工程砼结构保护层为：
底板底部及地下室外墙外侧40
梁、柱25
其余墙、板15
3.8.模板合模后即对伸出墙体的钢筋予以修整，修整到位后绑上1道横筋来定位甩筋的间距。
浇筑砼时设专人看管钢筋，使其免受撞击、振动、踩踏。
砼浇筑完后立即对甩筋再行修整，以保证钢筋位置的正确。
3.9.钢筋绑扎接头在搭接连接上要做到：
a.钢筋搭接长度末端与钢筋弯折处距离≮10d。
b.钢筋搭接接头不宜位于结构最大弯矩处。
c.受拉区中Ⅰ级钢筋绑扎接头搭接末端应做弯钩，搭接处应在中心与两端绑扎牢固。
d.钢筋绑扎接头位置应相互错开。
在规定搭接长度的任一区端内有接头的受力钢筋截面积占总截面积百分率，于受拉区≯50%。
4.加强质量检查与验收
4.1.设专职钢筋工程质量检查员,监督施工，发现问题及时整改。
4.2.质检员组织自检、交接检，会同技术员、施工人员联合验收，核定优良等级，奖优罚次。
4.3.明确职责，严禁出现漏筋等重大质量事故。
六.钢筋工程成品保护措施
1．在加工棚已加工好的钢筋加垫方木后按部位、分规格码放整齐，以备安装使用。
2．钢套筒内不得有砂浆等杂物。
3．电渣压力焊接头焊毕，应停歇20-30秒后才能卸下夹具，以免接头弯折。
4.在钢筋加工和安装作业时，必要时搭设临时脚手架，不准蹬踩钢筋。
5.绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如有碰动则必须按设计位置重新固定牢固。
绑扎钢筋时严禁碰动已经完成的洞口模板。
6.施工人员如需在弯起钢筋上或上铁钢筋上走动时则需垫上木板作桥，避免钢筋被踩踏变形。
7.避免钢筋粘染油污，发现有油污现象要及时处理。
七.钢筋工程安全、文明施工措施
1.施工人员进入现场必须执行施工现场安全规程，必须戴好安全帽，严禁吸烟、玩耍、打闹，要集中精力、认真从事作业。
2.施工人员从事高空作业时必须执行《建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-91）》，高处作业系好安全带。
3.现场用电必须执行《施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）》。
所有电焊工、电工必须持证上岗。
电焊工严禁带电操作，接通电源工作之前要严格检查，防止触电。
电气设备要有可靠的接地保护装置。
4.安全员现场流动值班，如发现安全隐患，有权立即制止施工。
施工人员要听从施工管理科安排，分区划段、责任到人。
5.竖向钢筋在电渣压力焊对焊时要立稳，严禁失衡，要及时固定
6.电渣压力焊带来大量火种，火种来源主要有电渣焊剂盒熔破，钢水暴流、短路打火，以及气割，针对这些火源情况，应加强消防人员和施工人员的教育，严格执行施工现场消防管理制度。
7.电渣压力焊时加强有效预防保护措施防止烫伤，执行工艺安全操作规程。
8.钢筋加工、安装作业后，下班前将工作面清理干净，做到活完场清，保持环境卫生良好。
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