变换开车程序Word格式文档下载.docx
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测量点位号
PG
测量点位置
250GN20001A1A
质量
无油无尘
联系
电话
调度
氮气压缩岗位
1.1.2耐硫变换催化剂升温硫化
变换催化剂的升温、硫化：
耐硫变换催化剂使用前呈氧化态，要经过硫化后才有很好的催化活性。
这里仅说明耐硫变换催化剂升温硫化时，通常需要采取的步骤。
1.1.2.1升温硫化方案
一、本次升温硫化采用循环硫化,升温介质（氮气）,硫化时介质用一分厂来半水煤气配氮气加CS2法。
一分厂来半水煤气
0.25
流量
m3/h
气体
成份
H2
CO
CO2
一厂压缩
二、催化剂的升温〈升温介质：
氮气〉
2.1升温前的准备工作
1．CS2准备充足（110kg/m3新催化剂）总数量17t,放入CS2罐备用。
2．准备足够普氮（O2＜0.5%）
3．新的氧气带或配钢管,长度由现场距离决定
4．CS2转子流量计两只（16~160L/h）
5．电仪及热电偶校验
6．消防器材准备充足（需备用约2m3防火沙土）
7．确定的放空管根部配上蒸汽接口，防止H2S浓度较高时管口起火。
8.催化剂装填完毕，并气密合格。
9.氮气系统置换合格，各导淋取样分析O2≤0.1%。
10.有专人记录CS2的加入量和剩余量，及氮气管网压力和CS2罐压力。
11.分析岗位准备好高浓度的分析液。
2.2催化剂的硫化（硫化介质为：
原料气配氮气）
催化剂硫化开车分五个阶段：
置换、升温、硫化初期、硫化主期和降温排硫期，。
升温期与硫化过程均采取气体循环硫化，硫化过程中系统压力控制低于0.05MPa。
1．置换
用N2对系统进行置换至O2含量＜0.3%为合格。
2．升温（升温介质：
N2）（7小时）
置换合格后，开启电加热器开始升温，平均升温速率30±
5℃，空速300-500h-1，由于床层温度在60-90℃区间存在一个脱除物理水的过程，控制入口130-150℃恒温2-3h，然后提入口至180-200℃恒温，此时配入从老厂来的半水煤气，当变换炉下部床层达到60-100℃时，打开变换炉及热交倒淋阀，进行排污。
待变换炉二段有2点超过120℃时，提入口温度至220-250℃，当床层1点温度达到210-230℃，变换炉出口温度＞100℃时，可加入CS2转入变换炉的硫化初期。
当变换炉出口温度达120℃时，可将气串至有机硫水解槽进行串联循环升温，当有机硫水解槽进口温度在180℃以前要保证变换炉出口H2S＞500mg/Nm3。
（即变换炉穿透）如果在此温度下变换炉出口硫化氢达不到指标，可将有机硫水解槽甩开，等硫化氢达标后再串入硫化。
注意事项：
.必须确保半水煤气O2＜0.3%。
一旦超标应切断半水煤气补入氮气，以防催化剂氧化造成床层超温；
.添加CS2前入口热点不得超过230℃，变换炉一段出口温度不小于170℃；
.低变炉下部床层达到60--100℃期间，打开低变炉倒淋阀，进行排污，勤开勤排。
3．硫化初期（6小时）
将CS2提前加入硫化罐内，用氮气加压0.3--0.4MPa，通过氧气带或钢管，在电加热器后取样点导入低变炉内，CS2浓度在20--60L/h，升温速度10--30℃/h，空速300--500h-1，热点温度300℃左右，当出口H2S＞2.0g/m3，可以进入硫化主期。
（此时有机硫水解槽处硫化初期）
（1）CS2的加入量一定控制好，从小到大缓慢进行；
（2）为使CS2的流量稳定，N2压力应保持稳定，当钢瓶N2低于1.0MPa时，及时更换；
（3）硫化初期热点温度不超过330℃，维持足够时间，以确保低温穿透；
当床层出口有H2S穿透时，可加大CS2补入量继续对触媒进行硫化，CS2补入量可增加到80-120L/h，同时加强H2含量的分析。
（4）硫化过程中有水生成，应在系统后冷却器处经常排污；
（5）出口H2S每小时分析一次（部分阶段半小时一次或连续分析）。
（6）H2含量保持25%以上，低于或接近此指标时，要打开放空进行部分置换。
在CS2加量较大时可以放空管小量常开。
4．硫化主期（10小时）
将电加热器出口温度逐步升高，CS2含量控制在50-100-140L/h，确保床层各点温度400-430℃，保持2-4小时，此阶段空速100-300h-1，H2S分析频率2次/h，连续两次分析出口气在H2S>
20g/m3，可以认为硫化主期结束。
5．降温排硫（4小时）
硫化结束后，逐渐加大半水煤气循环量降温，打开放空排硫（如果采用脱硫后半水煤气或水煤气硫化，降温在350℃以上时保持CS2的继续加入），当温度降至300℃以下，分析出口H2S<
1.0g/Nm3，认为排硫结束。
催化剂降温排硫结束后，需做短期停车时，应关闭变换炉进出阀门，炉内用煤气或氮气保持正压，防止停车期间系统外气体和水进入低变炉，造成硫化态催化剂失活。
关键点
为了保证硫化一次成功，强调以下几点：
（1）氧含量一定控制在0.5%以下；
（2）二硫化碳易燃易爆注意安全；
（3）硫化结束后，保持监控低变炉炉温变化；
（4）排硫高于2.0g/m3前，绝对不能系统加压.
6、催化剂硫化反应方程式
CS2＋4H2＝2H2S＋CH4＋240.6KJ/mol
CoO＋H2S＝CoS＋H2O＋13.4KJ/mol
MoO3+2H2S＋H2=MoS2+3H2O+48.1KJ/mol
升温及硫化程序可按参考表1进行
表1、催化剂升温及硫化程序
序号
阶段
时间
（h）
升速
（℃/h）
温度区间（℃）
CS2加入量（l/h）
1
升温
7
35
0--250
0
2
初期
6
20
250--300
20-80
3
主期
7-10
300--400
80-150
4
强化期
2
420
5
降温及置换
4
降温300℃以下
8.硫化时的注意事项
●在硫化过程中，应定时排放部分循环气。
●在H2S含量不太高时，应控制CS2加入量，不许加入量过大，以防氢解不完全。
●加入CS2后，应密切注意温升情况，如有温度暴涨情况，应立即减少CS2添加量，调整加热炉出口温度，并查清原因。
●自加入CS2后，对变换炉出口气中H2S含量即着手分析，300℃前每小时一次，300℃后每小时两次。
●硫化时，严格控制床层空速在300-500h-1，避免空速过大，以使催化剂与硫化剂充分接触和反应。
●硫化时坚持“提硫不提温，提温不提硫”的原则，防止触媒严重超温，严格控制触媒床层热点温度不超过430℃。
●若床层温度增长过快并超过500℃时，要立即停加CS2，降低床层入口温度并加大水煤气的流量，使床层快速降温。
●硫化强化期，必须保证温度在400℃以上，并保证时间为2~4h，但最高温度不许超过450℃。
●补入CS2量一定要有专人负责，CS2要加入量要缓慢和稳定，防止CS2过量，使床层超温或在系统内冷凝和吸附，以出口H2S不超过15g/m3为宜。
因为CS2在200℃以上才能发生氢解反应，如果CS2过量，在系统内冷凝和吸附，当温度达到200℃以上时，就会突然发生CS2生氢解反应导致床层温度暴涨。
但超过250℃再加入CS2，就可能发生CoO和MoO3的还原反应，使催化剂失活。
●硫化结束后仍需加入适量CS2（5g/h）将变换炉温度降到300℃后停止加入CS2。
1.1.3粗煤气导入变换装置
耐硫变换催化剂升温硫化结束后，当耐硫变换催化剂温度未降至工艺气体露点以下时，变换系统即可接气。
接气前的准备工作：
●检查100GN20001阀门8字盲板处于关位置、350PG20027阀门8字盲板处于关位置、500PG20003阀门8字盲板处于开位置、600PG20008阀门8字盲板处于开位置、100GN20004阀门8字盲板处于关位置、500PG20012阀门8字盲板处于开位置、500PG20013阀门8字盲板处于开位置、350PG20028阀门8字盲板处于关位置、100GN20005阀门8字盲板处于关位置、400PG20021阀门8字盲板处于开位置、350PG20031阀门8字盲板处于关位置、350PG20023阀门8字盲板处于开位置.。
（0.5小时）
●确保管网脱盐水压力正常，并将脱盐水引至脱盐水槽（V2002）和脱氧槽（V2001）,控制液位1/2—2/3，开启锅炉给水泵（P2001A）给各蒸发冷凝器补水，控制液位1/2—2/3，停锅炉给水泵。
开启各蒸发冷凝器煮炉蒸汽升温。
同时开启脱盐水增压泵脱盐水打循环。
（与系统置换同时进行，6小时）
脱盐水来自脱盐水管网
0.5
电导率
<
0.3μ
S/cm
SiO2
SiO2<
0.02mg/L
脱盐水岗位
●打开循环水管总阀，将循环水送如变换气水冷器（E2007）和脱盐水冷却器（E2008）分别打开各自循环水出口阀循环水回管网。
循环水来自循环水岗位
0.4
给水
32
污垢热阻值
0.000344
m2.K/W
循环水岗位
低压蒸汽来自蒸汽管网
MPa
159
°
C
锅炉岗位
中压蒸汽来自管网
2.5
226
●系统进出口阀、煤气变换气调温付线阀、R2001A/B进出口阀、R2002进出口阀、所有放空阀处于关闭状态。
●500PG20003阀门、600PG20008阀门、350PG20032阀门、350PG20014阀门400PG20021阀门处于开启状态。
●电器、仪表所属设备调试正常
●接气步骤：
●气化煤气成分合格后开始缓慢送气，打开进口放空，进行暖管，切记放空不可过大确保气化压力平稳。
粗煤气来自气化
PG20001
500PG20001D27IH
3.75
TI20001
216
接气时
60000m3/h
正常生产
202187m3/h
34.008%
45.089%
20.399%
H2S
0.331%
气化总控
●缓慢打开系统进口阀进行接气，打开R2001A/B进口放空阀，进行补压升温，切记补压升温一定要缓慢进行，切不可操之过急，以免损坏设备、管道。
及时排放S2001和E2001壳程冷凝液。
控制好1#气液分离器液位。
●当压力升至1.5MPa，温度升至150℃以上时开启R2001A/B进出口阀，打开R2002进口放空阀。
总控操作工要密切关注R2001A/B床层温度，坚决不允许变换炉超温。
注意调节中压蒸发冷凝器液位和蒸汽压力，蒸汽压力达到2.0Mpa时，联系调度将蒸汽并入管网。
●当R2002进口温度升至210℃时，打开R2002进出口阀，打开系统出口放空阀，进行系统补压。
总控操作工要密切关注R2002床层温度，坚决不允许变换炉超温。
及时联系气化，开启冷凝液增压泵（P2003）将2#、3#气液分离器冷凝液送至气化，将4#气液分离器冷凝液送至硫回收尾气洗涤塔。
控制好各分离器液位。
注意调节0.6MPa低压蒸发冷凝器和0.3MPa低压蒸发冷凝器液位，蒸汽压力，当蒸汽压力分别达到0.4Mpa和0.3MPa时，联系调度将蒸汽并入管网。
●当系统压力达到1.5Mpa，CO成分达到1.5%时打开系统出口阀向脱硫脱碳送气。
●变换催化剂系新催化剂反应灵敏，活性好，操作不当极易超温，如温升过快，则加大空速，开大放空迅速将反应热带走。
●系统调节阀均为自动调节，原则上采用自调，如需借助付线调节，则要保证调节余量。
●蒸汽并网之前，要保证各蒸发冷凝器出口至管网管道已暖好，防止液激。
●总控操作工要与现场操作工密切配合，确保现场、微机压力表、液位计、温度计准确、灵敏。
发现问题及时联系仪表、微机操作工处理，同时向车间、调度汇报。
●现场操作工认真巡检如发现泵有振动、异常响声，电机有异味，及时倒泵，联系保全、电工修理同时通知车间。
●如发现单台微机故障，可借助其它微机进行操作，同时通知微机班修理，如微机全部发生故障做紧急停车处理。
●如遇无仪表空气，自调阀失灵，迅速倒用付线调节，总控、现场密切关注现场、微机各分离器、蒸发冷凝器液位和蒸汽压力。
如用付线调节炉温则总控及时与现场联系控制好炉温。
同时通知调度联系仪表空气，通知车间人员到场。
●如遇压缩机跳车，紧急停车总控操作工密切关注系统压力，压力上涨过快则开启系统进出口放空阀泄压，系统放空阀均为远传调节阀，泄压时系统压力不应低于操作压力。
●如遇系统断电做紧急停车处理，则迅速关闭各泵出口阀，脱盐水总阀，各蒸发冷凝器蒸汽出口阀，系统进出口阀，系统保压，保温现场总控人员不得乱跑随时准备开车。
●如遇脱盐水断水，联系调度减负荷生产，然后将脱氧槽液位控制至10%，停锅炉给水泵，观察各蒸发冷凝液位，液位降至15%时还不能补充水，联系调度做停车处理，以防止蒸发冷凝器烧干。
同时通知车间，系统保温，保压现场总控人员不得乱跑随时准备开车。
●如遇系统着火、爆炸事故，紧急停车，同时开启氮气保护，确保变换炉正压，以防止氧进入变换炉使催化剂氧化，失活，严重时烧坏催化剂。
●以上各条均由工长现场指挥，总控负责通知车间和相关人员。
变换工序开车进度
开车阶段
所需时间（h）
系统置换
催化剂升温硫化
7
6
7-10
各废锅煮锅
1#变换炉前暖管
2#变换炉前暖管
变换气送低温甲醇洗
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