SMASUPERPAV 施工方案Word文件下载.docx
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当级配在禁区下方通过时，粉胶比可取值0.8~1.6。
表2Superpave混合料马歇尔指标表
空隙率（%）
稳定度（KN）
流值（0.1mm）
3.5~5.5
实测
65~80
≥14
⑶生产配合比验证
生产配合比验证（试拌、试铺）作为正常生产质量控制的基础，按“Superpave厂拌沥青混合料验证的标准方法”进行，与此同时，用相同混合料进行马歇尔试验。
今后生产控制就按第一天的资料为基础，控制在允许偏差范围以内。
Superpave设计方法混合料矿料级配限制区界限列于表3，级配控制点列于表4。
表3Superpave25设计集料级配限制区界限
筛孔尺寸（mm）
禁区范围（通过率%）
0.3
0.6
1.18
2.36
4.75
最小
11.4
13.6
18.1
26.8
39.5
13.7
16.7
22.3
34.6
-
最大
17.6
24.1
30.8
20.7
28.3
表4Superpave25设计集料级配控制点界限
25
19
0.075
90
1
23
2
100
45
7
49
8
⑶施工准备
①沥青路面中、下面层的施工工艺符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求。
②沥青砼下面层施工前，对基层和下封层进行检查，当质量符合要求时，开始施工。
A、对基层出现的裂缝，清理干净后视裂缝宽度大小按规定进行沥青处理后，在裂缝两侧各0.75m范围内铺设1.5m的玻纤格栅。
B、检查下封层的完整性和与基层表面的粘结性。
对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分按下封层施工要求进行补铺；
对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。
C、对封层表面浮动矿料应扫到路面以外，表面杂物亦清扫干净。
灰尘提前冲洗，风吹干净。
D、路面基层沉降检查。
封层完成后，基层顶面沉降速率连续两个月小于3mm/月，才可铺筑下面层。
③铺筑中面层前，对下面层表面进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，新拓宽路各面层间不洒粘层油，老路维修部分，新旧料结合洒粘层油，用量为乳化沥青0.6~0.8Kg/m2基层沥青0.3~0.4Kg/m2
④施工前对进场的材料按频率进行抽检，以保证材料质量。
⑤施工前对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和楼、摊铺机、压路机的计量设备，如电子秤、自动找平装置等必须进行计量标定的调校。
⑥每台拌和楼配有1台发电机，摊铺机配备3台，其中1台备用，确保在一个施工工作日不致因停电或某一设备的故障，造成生产的中断。
⑦各种矿料分类堆放，不同集料分别放置在硬化场地堆放场，防止被其它颗粒材料污染。
⑷材料
①沥青
重交AH-70号沥青满足表5要求。
按照Superpave沥青标准，符合PG64-22要求。
表5AH-70重交通道路石油沥青技术要求
检验项目
AH-70
针入度（25，100g，5s）（0.1mm）
60~80
延度（5cm/min，15℃）不小于
软化点（环球法）（℃）不小于（℃）
46
溶解度（三氯乙烯）不小于（%）
99
针入指数PI
-1.0~+1.0
薄腊加热试验
163℃，5h
质量损失不大于（%）
针入度比不小于（%）
65
延度（15℃）不小于（cm）
闪点（COC）不小于（℃）
230
含蜡量（蒸馏法）不大于（%）
2.0
密度（15℃）不小于（g/cm3）
1.01
动力粘度（绝对粘度，60℃）Pa.s不小于
200
②粗集料
A、中下面层石灰岩粗集为应洁净、干燥、无风化、无杂质，其质量应符合表6要求。
表6粗集料技术指标
技术要求
石料压碎值不大于（%）
24
洛杉矶磨耗损失不大于（%）
30
视密度不小于（t/m3）
2.50
吸水率不大于（%）
对沥青的粘附性不小于
4级
坚固性不大于（%）
12
细长扁平颗粒含量不大于（%）
15
水洗法<
0.075mm颗粒含量不大于（%）
软石含量不大于（%）
5
B、粗集料有二个破碎面颗粒比例不少于75%，选用反击式破碎机轧制的碎石。
③细集料
A、细集料可使用天然砂，天然砂的含量不宜大于集料总量的15%。
B、细集料采用石灰岩粉碎的机制砂。
使用的细集料应洁净、干燥、无杂质，其质量符合表7要求。
表7细集料主要技术指标
视密度
坚固性
砂当量
0.075mm颗粒含量
≮2.5/cm3
≤12%
≮60%，宜控制在70%以上
≯15%，宜控制在不大于12.5%
C、集料质量从源头抓起，派专人进驻集料加工厂，对不合格的集料不得装车、装船，对进场粗集料按规定频率检验。
④矿粉
A、Superpave沥青混合料的矿粉采用石灰石加工而得。
B、矿粉应干燥、洁净，其质量符合表8要求。
表8矿粉主要技术指标
（t/m3）
含水量
（%）
亲水系数
粒度范围（%）
<
0.6mm
0.15mm
0.075mm
≥2.5
≤1
100%
90~100
75~100
C、不得将拌和机回收的粉尘作为矿粉使用。
D、矿粉每200T检验一次。
⑤外加剂
在下面层结构中添加聚脂纤维，添加量为混合料的0.2%。
⑸沥青混合料的拌制
①沥青混合料配比和级配
沥青混合料的矿料级配和油石比符合目标配合比及生产配合比的要求。
②沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制，拌和厂的设置除应符合国家有关环境保护、消防、安全等外，还具备下列条件：
A、各种矿料应分散堆放，不得混杂。
B、集料（尤其是细集料）、矿粉不得受潮，设置防雨顶棚储存。
③沥青混合料应采用间隙式拌和机拌和，拌和机应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置和自动打印装置。
④沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青胶结料为度。
⑤Sup25、Sup20沥青混合料拌和温度列于表9。
表9沥青混合料拌和温度
混合料类型
沥青加热湿度
矿料加热温度
出料温度
混合料废弃温度
AH-70沥青
160±
5℃
170±
180℃
⑥拌和厂拌制的混合料均匀一致、无花白料、无结团块或严重的粗细料分离现象，不符合要求不得使用。
⑦混合料不得在储料仓中储存过夜。
⑹沥青混合料的运输
①混合料应采用大吨位自卸车运输，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧面板和底板可放一薄层隔离剂，但不得有余液各聚在车厢底部。
绝对不允许使用柴油和水的混合料作为隔离剂。
②为了保证摊铺温度，运输时采取加盖棉被或苫布等切实可行的保温措施。
每车现场测量混合料温度，低于摊铺温度时，混合料不得卸车。
③为了保证连续摊铺，开始摊铺时，现场待卸料车辆不得少于5辆。
④在卸料时，运输车辆不得撞击摊铺机，以保证摊铺机的路面的平整度。
⑺沥青混合料的摊铺
①摊铺前必须将工作面清扫干净，如用水冲，必须晒干后进行摊铺作业。
②混合料采用ABG423二台梯队摊铺机，在摊铺前检查确认下封层和下面层的质量，质量不合格时，不得进行铺筑作业。
摊铺机应调整到最佳状态，使铺面均匀一致，不得出现离析现象。
③摊铺机上安装自动调节厚度及找平的装置，中面层摊铺采用自动找平基准装置。
④摊铺机的摊铺速度调节至与供料、压实速度相平衡，保证连续不断的均衡摊铺，中间不停顿。
⑤沥青混合料摊铺温度大于140℃，混合为温度在卡车卸料到摊铺机上时测量。
当路表温度低于15℃时，不摊铺沥青路面混合料。
⑥沥青路面的松铺系数根据试铺段确定，摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱横坡，达不到要求时，立刻进行调整。
⑻沥青混合料的碾压成型
①高性能沥青混合料在摊铺后立即压实，不需等候。
②混合料的压实按初压、复压、和终压三阶段进行，压路机以≯5km/小时的速度均匀的碾压。
初压用10T或10T以上钢轮压路机紧随摊铺机碾压，复压在初压完成后接着进行，用16吨~25吨轮胎式压路机碾压。
终压用较宽的钢轮压路机碾压。
压路机的碾压遍数及组合方式依据试铺段确定。
。
③注意碾压温度和碾压程序，不得将集料颗粒压碎。
碾压终了温度不低于90℃。
④为了防止混合料粘轮，可在钢轮表面均匀洒水使轮子保持潮湿，水中掺少量的清洗剂或其它隔离剂材料，不得掺加柴油、机油。
但防止过量洒水引起混合料温度的骤降。
⑤压路机静压时相邻碾压带重叠15~20cm轮宽，振动时相邻碾压常重叠宽度不得超过15~20cm。
将驱动轮面对摊铺机方向，防止混合料产生推移。
压路机的起动、停止必须减速缓慢进行。
⑼接缝
①采用两台摊铺机时的纵向接缝应采用热接缝，即施工时将已铺混合料部分留下10~20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，然后再跨缝碾压以消除缝迹。
②横向施工缝采用平接缝，切缝时在混合料尚未冷却结硬之前进行。
原路面必须用切缝机锯齐，形成垂直的接缝面，并用热沥青涂抹，然后再用压路机进行横向碾压，碾压时压路机位于压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍，向新铺层移动15~20cm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。
③特别注意横向接缝处的平整度，切缝位置通过3m直尺测量确定。
④在施工缝及构造物两端连接处，仔细操作保持紧密、平顺。
⑽试铺路段施工
①面层正式施工前，进行试铺路面施工，试铺路段长度不小于300米。
②试铺路面施工分试拌和试铺两阶段。
A、根据沥青路面各种施工机械匹配的原则，确定合理的施工机械和组合方式，如拌和楼产量与运输车辆配套，摊铺机与压路机配套数量等关系。
B、通过试拌确定拌和机的上料速度，拌和数量与时间，骨料加热温度与拌和温度等操作工艺，验证沥青混合料生产配合比和沥青混合料的性质。
C、通过试铺确定：
摊铺机的摊铺速度和摊铺温度；
压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度和遍数；
以及确定松铺系数、接缝方式。
D、试拌试铺后，依据沥青混合料的抽提试验结果、路面外观质量和路面压实度确认生产标准配合比。
E、通过钻孔法及核子密度仪法测定压实度对比关系，确定碾压遍数与压实度的关系。
F、检查施工及质检的全过程是否配套进行，试铺段面层质量产否符合规定。
G、确定施工组织及管理体系，以及联系与指挥方式。
③在试铺段施工时，业主、施工单位、监理部门应互相配合，做到按标准施工、按规范检查、互相学习、及时写好试铺总结，经批准后，作为正式施工申请的依据。
8、SMA-13上面层的施工方案及施工方法
⑴施工方案
采用一套ACP2000和一套SPECO3000型沥青拌和楼拌制混合料，三台ABG摊铺机呈阶梯摊铺半幅新老路面上面层，6台双钢轮振动压路机碾压，采用丹麦产mine-line非接触式自动找平梁装置按厚度控制法铺筑。
⑵工艺流程见施工工艺框图。
⑶准备工作
①施工准备
A、下承层准备：
上面层施工前，检查中面层表和下面层的粘结性，保证中面层表面干燥、清洁无松散石料、灰尘及杂物，对受油污染的局部质量缺陷按规定处理。
B、机械设备准备：
对拌和、运输、摊铺、碾压及各种配套设备全面检修，保证良好的工作状态，拌和设备准确计量、自动控制、自动记录，能稳定连续拌料，满足摊铺要求，沥青拌和楼均配置热料储仓，沥青罐总储量500T（ACP200T，SPECO300T）。
拌和机配备了良好的二级除尘装置。
摊铺机能自动控制，熨平板无磨损缺陷，有足够的熨平、振动能力，保证摊铺机的混合料表面平整，混合料有一定的初始密度。
碾压设备性能良好，保证路面压实后平整无缺陷。
C、试验、测量仪器设备齐全，适应工程需要。
D、材料准备：
所有材料使用前（沥青、粗细集料、填充料及抗剥落剂等）均经过质量检验，符合技术规范要求，并有一定的储存量，以便施工开始后有足够的材料。
Ⅰ、沥青用优质SBS改性沥青，沥青储仓运输过程应采取保温、防雨措施。
Ⅱ、粗集料采用坚硬、清洁、不含风化颗粒，近立方体颗粒的玄武岩碎石，集料质量从源头抓起，派专人进驻集料加工厂。
上面层粗集料磨光值不大于42，洛杉矶磨耗损失值≤30%，石料高温压碎值≤24%，坚固性≤12%，针片状含量≤13%，软石含量≤3%。
Ⅲ、细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的石灰岩集料，其质量技术指标应符合规范要求。
Ⅳ、填料采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉，应干燥、洁净，各项技术指标与中下面层矿粉质量要求一致。
Ⅴ、抗剥离剂掺加量为沥青质量的0.4%。
Ⅵ、拌和场上面层石料搭设彩钢板大蓬，储料场面积不小于5000m2，不在储料场内的石料用油布或彩条布覆盖，搭设矿粉库，防水、防潮，拌和场配备50T称量地磅，并经计量部门标定。
E、人员准备
操作人员均经过培训，持证上岗，落实职责，明确岗位，熟悉工艺规程及操作要领，可以熟练地进行施工劳动组织、管理组织、质量控制组织健全有效。
F、技术准备
编制详细的施工方案、施工方法、施工工艺及操作规程，进行技术交底和培训。
G、试拌和试铺
上面层在开工前先做试铺路段，试铺选在主线直线段上，长度为200~300m。
试铺路段分为试拌和试铺两阶段。
Ⅰ、通过试拌决定
Ⅰ.1拌和机的操作方式，如上料速度、加料程序、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
Ⅰ.2验证沥青混合料的生产配合比，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
Ⅱ、通过试铺决定
Ⅱ.1摊铺机的操作方式、摊铺方法、摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
Ⅱ.2路面压实是关键工序，在试铺过程中，应严格按施工方案的程序压实，以便以后取最佳的碾压方法。
碾压过程中严格控制碾压温度、碾压速度、碾压遍数，压路机类型组合，型号与吨位，振幅、频率等。
Ⅱ.3施工缝处理方法
Ⅱ.4松铺系数
Ⅱ.5确定施工产量及作业段长度，修订施工组织。
Ⅱ.6检查摊铺成果是否符合各项指标要求。
Ⅱ.7确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
⑷施工工艺
①混合料的拌制
A、SBS改性沥青SMA13混合料的温度控制：
沥青用导热油自动循环控温系统加温，沥青加热油温控制在170~175℃，集料加热温度180~185℃，混合料出厂温度为175~185℃，超过190℃则废料，所有温度用半导体数显温度计测定。
B、各冷料进料比例要满足目标配合比要求，在进入干燥筒前的输送带上取样。
C、拌和楼控制室逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，拌和时间由试拌确定，所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料。
D、要目测检查混合料的均匀性，无花白、冒青烟、离析等现象。
E、试验室应加强对路面材料和混合料的检测，每天至少上下午每台拌和楼各取一组混合料试验检验油石比、矿料级配和沥青混合料物理力学性质。
F、每天结束后，用拌和楼打印的各仓用量及各仓级配计算平均施工级配，油石比与施工厚度和抽提结果进行校核。
②混合料的运输
A、采用20T以上自卸车运输，车厢应平整、干净，可涂少量隔离液防止沥青粘结，车上应覆盖棉布，以防雨淋、防尘、防降温。
B、用数显温度计检测混合料的出厂温度和到场温度，插入深度应≥15cm。
C、运输车应由现场专人指挥倒车，防止撞击摊铺机，汽车应在摊铺机前10~30cm处停止，空档等候，由摊铺机顶住推动向前。
D、每台摊铺机前方至少应有2~3辆料车等候卸料。
③混合料的摊铺
本标段半幅路面采用二台ABG-423阶梯铺筑，上面层摊铺采用浮动式自动找平平衡梁调平，两台摊铺机拼装后纵向重叠10~15m。
A、摊铺机就位后，先预热15分钟左右，使熨平板温度在100℃左右，并在熨平板下面垫几处木板厚度与松铺厚度相等并将夯锤和熨平板振级调到适当位置。
B、开始受料前在摊铺机料斗内涂刷可以防止粘料用的隔离液，并调好螺旋布料器两端自动料位器。
C、摊铺前应事先安装好非接触式自动调平装置，摊铺机中间设专人看管。
D、摊铺连续、稳定地进行，不能随意变更摊铺速度，以免影响厚度及压实度。
午饭应分批交替进行，争取做到每天收工才停机一次。
E、混合料未压实前，严禁上去乱踩乱踏，特殊情况下，在现场主管人员指导下允许人工找补或更换混合料。
F、摊铺过程中，每20米测定横断面5点松铺厚度、摊铺温度和碾压温度。
G、摊铺遇雨时，立即停工，并清除未压实成型的混合料，受雨淋的混合料应废弃。
④上面层的压实
压实方法通过试铺段取得的最佳压实及组合方式，一般情况我部准备采用如下碾压方式。
A、初压用2台DD110（英格索兰）双钢轮碾压，一般为1~2遍，初压温度不低于150℃，速度为1.5~2Km/h，应紧跟摊铺机进行。
B、初压完成后立即进行复压，复压采用2台DD130压路机，碾压遍数2~3遍，碾压速度3.5~4.5Km/h。
C、终压采用VSH-150双钢轮压路机，碾压遍数不少于2遍，直至无轮迹为止，碾压速度2~3Km/h，碾压终了温度不低于100℃。
D、碾压时应将驱动轮面向摊铺机，从两侧向路中心或由低向高碾压，相邻碾压带应重叠15~20cm轮宽，一来一去压完半幅为一遍。
E、压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头、急刹车或停车等候，振动压路机在倒车或停止前应先关闭振动，避免混合料形成鼓包。
F、初压、复压、终压段落设置明显标志便于司机辨认，对碾压顺序、遍数及碾压温度设专人指挥检查。
G、对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、及某些路边缘等局部地区，采用振动平板夯板压实。
⑤施工缝处理
A、纵向接缝处理
三台摊铺机阶梯施工，在前部分已摊铺完的部分留20~30cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有10~15cm左右的重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。
B、横向接缝处理
Ⅰ、横向接缝采用平接缝，摊铺碾压结束后，用三米直尺沿纵向位置使直尺在摊铺段端部呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出切缝位置，用切割机割齐后铲除，并尽快冲洗干净，涂上少量粘层沥青。
摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压前用双钢轮压路机横向碾压，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
Ⅱ、横向施工缝应距毛勒缝至少20m，确保毛勒缝两边路面表面的平顺。
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