冀东十万立防腐预制施工方案Word格式文档下载.docx
《冀东十万立防腐预制施工方案Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冀东十万立防腐预制施工方案Word格式文档下载.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
DD08071-DLI-0100腐01
3、主要工程量
名称
工程量
防腐方式
TK-1103、TK-1104原油储罐
2具
浮盘顶部外表面及罐壁上部2m范围内内表面（暴露于空气中）、梯子栏杆等外部构件防腐
18260m2
见表5.1-1
油罐圈板外壁防腐
10960m2
见表5.2-1
罐底及距罐底2m范围内表面防腐
11660m2
见表5.3-1
浮盘底表面和外侧壁
10400m2
见表5.3-2
浮盘内构件防腐
23400m2
见表5.3-3
储罐罐底板外壁防腐（不包括焊缝）
10120m2
见表5.5-1
储罐罐底板外壁焊缝处防腐
940m2
储罐周围边缘板防腐
520m
见5.15节
4、施工准备
4.1材料检验
4.1.1、施工前，要按设计要求准备好工程有关的防腐材料，材料性能必须符合相关标准规定。
4.1.2、所用防腐材料应具备产品合格证（标明生产日期及有效期）、同国家质量监督部门出具的产品质量检测报告、产品标准、使用说明书及本批产品检验报告等文件。
4.1.3、每批防腐材料使用前必须同具有计量论证资质的检测单位按有关标准进行抽样检查，检测合格后方可用于工程。
检验结果不符合要求、超过储存期的防腐材料一律不使用。
4.2施工机具
主要施工机械详见下表
序号
名称
规格
单位
数量
1
轨道式自动抛丸机
2500型
台
2
轨道式龙门吊
跨度16米
架
3
电动空气压缩机
45kw8m3/min
4
VFY-918型电动空气压缩机
5.5kw9m3/min
5
罐板现场除锈用胎具
见制造结构图
套
30
6
罐板移动吊装胎具
20
7
做枕木用钢管
Ф219
米
400
8
罐板垫木方
立方米
9
吊车
25吨
10
挂车托板
40吨
11
钢丝绳
6分
80
12
钢板
厚22mm
平方米
13
槽钢
24#
100
14
CDH型竖吊钢板起重钳
5吨
15
角向磨光机
100型
16
干漆膜测厚仪
HCC-18
17
湿漆膜测厚仪
18
行灯变压器
600型
19
防爆灯
200W
温度计和湿度仪
罐板除锈用胎具制造图
罐板移动吊装胎具制造图
4.3、施工组织机构
防腐施工项目负责人：
胡广钢
防腐施工技术负责人：
吕孝荣
防腐施工质量检查员：
防腐施工现场HSE负责人：
李兵团
5、施工技术措施
本措施内容为储罐先期预制部分除锈防腐。
要求所有施工人员和管理人员认真审图，熟悉施工程序。
施工过程中，严格执行本方案的各项规定，优质、安全地完成储罐先期预制部分除锈防腐施工。
5.1、原油储罐防腐结构：
5.1.1储罐外部不保温部分（包括栏杆、盘梯等附件）外防腐涂层
浮顶罐浮盘顶部外表面及罐壁上部2m范围内内表面（暴露于空气中）、梯子栏杆等外部构件采用丙烯酸聚氨酯涂层，其涂层配套见表5.1.1-1。
表5.1.1-1储罐地上不保温部分（包括栏杆、盘梯等附件）外防腐涂层
涂料名称
固体分含量（%）
喷涂遍数（道）
最小干膜厚度（µ
m）
底漆
厚膜环氧富锌
≥70
75
中间漆
环氧云铁
≥80
面漆
丙烯酸聚氨酯面漆
≥62
5.1.2储罐保温部位防腐
油罐罐壁板外壁采用环氧涂料，涂层配套见表5.1.2-1。
表5.1.2-1储油罐壁板外壁保温部分防腐涂层
底面合一
高固体分环氧树脂涂料
150
5.1.3储罐内壁防腐
罐底及距罐底2米范围内表面，采用高固体分环氧树脂涂层，涂层配套见表5.1.3-1。
表5.1.3-1罐底板及距罐底板2m内的罐内壁防腐涂层
300
浮盘底表面及浮盘外侧壁采用环氧导静电防腐涂层，涂层配套见表5.1.3-2
表5.1.3-2浮盘底表面及浮盘外侧壁防腐涂层
非碳系浅色环氧导静电防腐蚀涂料
200
浮盘最高处2m以下至距底部2m以上内壁不做防腐涂层。
浮盘内构件采用高固体分环氧涂料防腐，涂层配套见表5.1.3-3。
表5.1.3-3罐底板及距罐底板2m内的罐内壁防腐涂层
无溶剂环氧涂料
≥95
5.1.4储罐底板外壁
储罐底板外壁采用高固体分环氧煤沥青涂料层防腐，涂层配套见表5.1.4-1。
表5.1.4-1罐底板及距罐底板2m内的罐内壁防腐涂层
高固体分环氧煤沥青涂料
焊缝200mm宽
无机富锌可焊涂料
70
注：
焊缝200mm宽度范围内不涂环氧煤沥青，无机富锌可焊涂料可刷涂2遍。
5.1.5储罐外部边缘板防腐
外部边缘板采用DENSO矿脂防腐带（厚度1.15mm），底部涂刷配套底漆（干膜厚度40—50µ
m）。
6、预制场地设置
6.1预制场地布置原则
6.1.1施工预制场地布置应严格遵守劳动保护和技术安全要求及符合国家防火规范的有关规定。
6.1.2预制场地平面布置能保证施工的顺利进行，保证现场“四通一平”（水、电、通讯、道路通、场地平整），并布置紧凑，少占地。
6.1.3临时性工程的工程量应该最小，尽可能利用已建工程，减少临时设施费用。
6.1.4临时设施应尽量避免占用正式工程位置。
尽量避开地下管道、电缆、以免重复移位。
6.1.5现场预制厂、仓库等均应有排水和消防设施，临时施工用水量不仅满足施工用水要求，同时满足消防要求。
6.1.6尽量减少二次搬运，在满足运输要求的条件下，减少工地的运费。
6.1.7施工暂设及平面布置应取得业主的认可。
6.1.8所有临时设施布置都应该遵守业主的总体要求和总体安排，确定施工布局，同时要加强保管和维护，加强安全保护设施。
对材料、机具、建筑物及仓库等都要加围栏保护，按照文明施工和ISO19001质量管理体系要求的规定设置明显的标示牌。
6.2预制场地布置
6.2.1预制厂设置值班室1座。
6.2.2预制厂平面布置依据施工进展情况，进行合理调整。
6.2.3材料及半成品堆放应以不影响场地交通为原则。
6.3预制场地材料运输
6.3.1预制厂内材料运输采用25吨吊车和板车倒运。
6.3.2材料及半成品入库、出库采用40t挂车托板运输。
6.3.3材料入库应尽量靠近相应预制区。
7、施工方法
7.1、表面预处理：
7.1.1原油储罐防腐预制的罐壁板、罐底板、边缘板、浮船板、及附属金属构件表面应根据现场情况采用抛丸和干喷砂相结合的方法除去钢板表面的锈斑、油、油脂等，按照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-88）进行喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，表面锚纹深度应在40～80µ
m之间。
难以施工的表面征得业主及监理同意后，可手工动力除锈，除锈等级达到St3级。
7.1.2对于有锈坑的钢材，在抛丸喷砂前用淡水彻底地冲洗掉锈坑里的污物，如有必要可加清洁剂进行清洗。
清洗后必须除去表面的积水，可采用适当的方法，将凹槽内的积水除去，预防残余在表面的水渍蒸发而形成污染物。
7.1.3在喷砂达到要求后，所有的磨料、灰尘等，包括罐板除锈胎具上面，都要清除干净，可采用真空吸尘器或其他合适的工具。
7.1.4表面预处理合格后至涂敷第一道底漆的时间间隔不应超过8h。
如果表面在8h间隔内出现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。
7.2、结构处理
为保证在钢材表面上涂料可以发挥最佳保护功能，要进行最基本的钢结构处理。
7.2.1自由边。
钢材自由边上的尖角毛刺，用砂轮打磨至R=2mm的圆角。
7.2.2切割边。
切割边的峰值差超过1mm时，打磨到1mm以下，对坚硬的熔渣表面进行打磨处理。
7.2.3咬边。
焊缝深为0.8mm以上的咬口，进行补焊处理。
7.2.4飞溅。
焊接产生的飞溅要打磨光顺。
7.2.5剥落。
钢材表面剥落，用砂轮休整。
7.2.6凹坑。
深度在0.8mm以上的要补焊处理。
7.2.7焊缝。
焊缝接头，以及表面有2mm以上的凸出或有锋利凸出时，要用砂轮打磨光顺。
7.2.8切割面。
由于非常坚硬不利于喷砂的表层，要先进行打磨。
7.3、涂装施工
7.3.1应严格按照执行标准（涂料生产厂说明书）进行涂装。
承包商制定涂装施工程序并报批准后方可实施。
涂装时应预留焊接影响区，其大小范围根据不同的涂料和涂层结构决定。
7.3.2所采用的全部涂料都要用生产厂原有的、有清楚标识而且尚未开盖的容器来提供，涂料应在规定的温度下保存，不使用超过储存期的涂料。
如果有必要，应按规定进行稀释或过滤，稀释剂的品种和用量必须遵循涂料生产厂家的要求。
若在施工过程中发现涂料出现胶凝、结块等现象，应停止使用。
涂装间隔时间应符合产品说明书中的规定，若涂装间隔超过规定时间，应对涂层表面进行处理（如打毛）后才能进行下道涂层的施工。
7.3.3涂料的涂装一般可采用喷涂、滚涂、刷涂等方法，具体可根据施工环境、涂刷面积、质量要求及涂料生产厂商的建议来确定。
边角、缝隙或小面积修补可采用刷涂。
焊缝、设备边角及表面凹凸不平部位的防腐蚀涂层应重涂或增加涂敷遍数。
每天所需涂料用量应根据当天的工作量进行配置，并在生产厂家所规定的使用期限内使用完毕。
每遍涂层表干后，方可进行下一道涂层施工。
7.3.4防腐蚀涂层的施工环境条件应符合涂料的使用要求，施工环境温度宜为15～30℃，相对温度不小于80％，不得在雨、雾及风力大于5级的气候条件下进行室外防腐蚀工程的施工。
7.4、涂装防腐层：
7.4.1涂装时间限制
金属表面除锈完成经检验合格后，应由监理工程师签字认可，且应在除锈后4小时内涂敷底漆。
如果超过4小时，应重新检查，当发现有新锈时，应重新进行表面处理。
7.4.2涂装施工环境
7.4.2.1涂装施工不应在雨、雪、大雾、大风及寒冷天气中进行。
7.4.2.2除非涂料说明书中特别说明外，待涂金属表面的温度应为5℃～45℃且至少高出露点3度。
如超出本范围，应采取适当措施后方能施工。
7.4.2.3施工现场所有安全的出入通道及良好的照明和通风。
7.4.3涂装技术要求
除严格的表面处理和合理的涂装设计外，应在整个涂装过程中确保每一环节的质量。
所有参与施工的人员，必须严格执行涂装工艺文件的规定。
7.4.3.1施工人员在涂装前，应认真阅读各个系统的涂装工艺文件，了解各部位涂料的配制，熟悉产品说明书及施工指南，了解产品的施工要点和特点。
不解之处应及时向涂料供应商技术人员咨询。
7.4.3.2所有涂料须检验合格后方可使用。
禁止将不同品种、不同牌号的涂料掺混使用。
7.4.3.3确认施工环境满足所用涂料产品说明的要求，做好涂装环境条件的记录。
d检查每道涂料的准备情况，包括涂料的型号、批号、颜色、数量等；
弄清所用涂料的干燥固化要求，应特别注意双组分涂料固化剂和基料的混合比例（按体积比进行混合）、混合后的允许使用时间以及固化剂时间随时变化的规定；
正确使用稀释剂、注意随施工环境温度、湿度的变化及时调整油漆的粘度，防止干喷和流挂。
7.4.3.4应严格遵守所用涂料产品说明书上规定的上道和下道涂料工序的间隔时间。
7.4.3.5双组分涂料每次调配的数量取决于涂敷工作量，涂料混合后的允许使用时间及施工人力和作业班次。
7.4.3.6检查调整每道涂层施工所用设备、工具，做到配备齐全。
正式喷涂前应预喷涂。
对双组分涂料所用的喷枪，在每次喷涂完毕后，应及时用配套稀释剂清洗（包括管路），以免堵塞。
7.4.3.7涂料的存放、开启和使用前的混合、搅拌等应按要求进行。
涂料开桶后最好一次用完，否则应认真擦洗清理桶口后完好密封，以防潮气侵入。
再次使用时，应重新检验涂料的质量，合格方可使用。
7.4.3.8涂装过程中应不断检测调节每道涂料的湿膜厚度，以控制干膜厚度，进而控制涂层干膜厚度。
7.4.3.9在罐内或相对封闭的空间内进行涂敷操作时，必须备有足够的通风设施，能及时排出空气中的悬浮尘料、确保漆膜的正常固化及施工安全。
如果在施工环境无法满足涂料固化的情况下施工，可采用工业用空调机或除湿机等设备。
7.5、涂装程序
除锈处理达到要求后，按以下程序进行涂装。
7.5.1环境条件控制：
测量并记录环境温度、湿度、被涂金属表面温度、涂料温度，对照专用图表查出露点，并核实金属温度是否至少高于露点3度。
如果环境条件达不到要求，不应进行涂装，或加热升温达到要求后再进行作业。
7.5.2涂料准备：
按照涂装工艺文件准备基料、固化剂、稀释剂，并确认颜色。
记录批号，检查包装，如果包装损坏或泄漏应暂不启用，待现场监理、涂料供应商技术人员及业主指定的有关人员确认可以调用后方可启用。
打开包装后应对涂料进行外观检查，检查是否有胶化、变色等不正常情况。
如怀疑不正常，待现场监理、涂料供应商技术人员及业主指定的有关人员确认可以使用后方可使用。
7.5.3调配：
按说明书要求的体积比调配基料和固化剂，用动力搅拌充分搅拌混合。
必要时需加入适量稀释剂。
注意，必须先加固化剂并充分搅拌后才能加入稀释剂。
涂料以双组分配备作为一个完整的包装时，必须按一个完整的包装进行混合使用。
7.5.4预涂：
用刷涂方式对边角、焊缝以及其他喷涂难以接近的部位进行预涂。
7.5.5喷涂：
罐主体中间漆和面漆采用高压无气喷涂方式进行喷涂，选择合适的喷嘴，采用正确的枪距、角度、手法，确保漆膜厚度。
注意涂料混合后的使用时间。
此外，应随时目测每道涂层在成膜过程中的变化，注意有无漏喷、流挂、针孔、气泡、厚度不均等异常情况，并在涂料供货商技术人员的指导下，随时调节，及时修补，并做好记录。
7.5.6厚度控制：
喷涂过程中可用湿膜测厚仪测量漆膜厚度，并根据涂料固体成分的含量测算干膜厚度。
当漆膜太厚或太薄，应调整喷涂速度或稀释剂比例，直至满足要求。
如果涂层过厚，应重新喷砂到裸面状态，然后再进行喷涂。
如果涂层太薄，应再喷以达到需要的厚度。
7.5.7检查：
目测有无漏涂、流挂、干喷等缺陷。
7.5.8修补：
如有缺陷应修补，机械打磨开始前，表面应干净，无盐份和其它污物；
表面打磨至要求的粗糙度，在周边完整涂层边缘处备过渡段并轻轻拉毛，用稀释剂擦洗干净，然后修补漆膜到规定的干膜厚度；
当需修补的区域超过1平方米或损坏点十分密集时，应重新喷砂处理。
7.5.9施工前应根据质量控制和测试要求，配备所需检验设备或仪器。
湿度计和湿度表
表面粗糙度对比照片
湿膜测厚仪
干膜测厚仪
7.6具体部位的涂装施工方法
7.6.1储罐地上不保温部分（包括栏杆、盘梯等附件）外防腐预制
将工艺预制完成的栏杆盘梯等附件从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运输至防腐抛丸喷砂预制场指定区域。
用吊车将要进行防腐预制的栏杆盘梯等附件摆放至喷砂场地已经摆放好的Ф219钢管枕木上，进行表面处理。
经检查，表面处理达到（SY/T0407-97）《涂装前钢材表面预处理规范》中的规定后，进行喷砂除锈。
栏杆盘梯等附件喷砂除锈等级为（GB8923-88）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
喷砂除锈经监理检验合格后方可进行涂漆。
储罐地上不保温部分（包括栏杆、盘梯等附件）防腐结构为厚膜环氧富锌底漆1道，干膜厚度不小于75µ
m；
环氧云铁中间漆2道，干膜厚度不小于100µ
丙烯酸聚氨酯面漆2道，干膜厚度不小于80µ
干膜总厚度不小于255µ
m。
涂刷时，等第一道漆表干后，进行下一道漆的涂刷。
厚膜环氧富锌底漆表干时间为（20℃）1小时，实干时间（20℃）24小时。
环氧云铁中间漆表干时间为（20℃）1小时，实干时间（20℃）24小时。
丙烯酸聚氨酯面漆表干时间为（20℃）1小时，实干时间（20℃）24小时。
7.6.2储油罐罐壁板外壁保温部分防腐预制
将工艺预制完成的罐壁板从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运输至抛丸除锈防腐预制场指定区域。
用龙门吊将要进行防腐预制的罐壁板安放至抛丸机轨道上，进行表面处理。
经检查，表面处理符合（SY/T0407-97）《涂装前钢材表面预处理规范》中的规定后，进行抛丸除锈。
罐壁板除锈等级为（GB8923-88）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
罐壁板抛丸除锈经监理检验合格后方可进行涂漆。
罐壁板防腐结构为地面合一，高固体份环氧树脂涂料2道，干膜厚度不小于150µ
高固体分环氧树脂的表干时间为（25℃）1小时，实干时间（25℃）4小时。
7.6.3罐底板及距罐底板2m内的罐内壁防腐预制
将工艺预制完成的罐底板和距罐底板2米内的罐壁板从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运输至防腐喷砂预制场指定区域。
用龙门吊将要进行防腐预制的钢板安放至抛丸机轨道上，进行表面处理。
罐底板和距罐底板2米内的罐壁板除锈等级为（GB8923-88）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
除锈经监理检验合格后方可进行涂漆。
罐底板和距罐底板2米内的罐壁防腐结构为地面合一，高固体份环氧树脂涂料3道，干膜厚度不小于300µ
7.6.4浮船底表面及浮船外侧壁防腐预制
将工艺预制完成的浮船板从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运输至防腐喷砂预制场指定区域。
用龙门吊将要进行防腐预制的浮船钢板安放至抛丸机轨道上，进行表面处理。
浮船钢板除锈等级为（GB8923-88）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
浮船底表面及浮船外侧壁防腐结构为地面合一，非碳系浅色环氧导静电防腐蚀涂料3道，干膜厚度不小于200µ
7.6.5浮船内构件防腐预制
将工艺预制完成的浮船内构件从工艺预制场用25吨吊车及40吨挂车运输至防腐喷砂预制场指定区域。
用吊车将要进行防腐预制的浮船内构件摆放至喷砂场地已经摆放好的Ф219钢管枕木上，进行表面处理。
经检查，表面处理符合（SY/T0407-97）《涂装前钢材表面预处理规范》中的规定后，进行喷砂除锈。
喷砂除锈等级为（GB8923-88）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
浮船内构件为底面合一，无溶剂环氧涂料1道，干膜厚度不小于100µ
无溶剂环氧涂料的表干时间为（25℃）2小时，实干时间（25℃）8小时。
7.7检验要求
7.7.1表面处理
7.7.1.1压缩空气：
采用干净的白色吸附性材料检测压缩空气的清洁度。
可在过滤器或干燥器排放阀处采样。
经检测，该吸附性材料上应无油、无水、未变色。
该测试每天一次，必要进一天多次。
7.7.1.2磨料：
所选用的钢丸、石英砂，应能满足要求，重复使用的钢丸、石英砂需检验合格后方允许投入使用。
7.7.1.3表面粗糙度：
按要求检查金属表面的粗糙度。
7.7.1.4可涂性：
所有待涂装的表面在喷砂后喷涂开始前应检查是否已具备涂敷条件。
7.7.1.5环境条件：
在喷砂、喷涂、干燥、固化整个过程中，至少每8个点应检查、记录一次钢材的表面温度、环境温度、相对湿度和露点。
强制固化（干燥）时，应连续监测和记录钢材的温度。
测量环境温度、相对湿度和露点，可使用温度计、湿度计及相关的对照表。
测量钢材表面温度，可使用表面温度计或其它经批准的仪表。
7.7.2防腐涂层质量检验
7.7.2.1涂层的质量检验应在涂层完全固化后进行。
7.7.2.2外观目测检查：
涂层应光滑、平顺、完整，颜色一致，无气泡、流淌、裂纹、剥落及漏涂等缺陷。
7.7.2.3湿膜厚度：
在每道涂层施工过程中，均需按要求测湿膜厚度。
7.7.2.4干膜厚度：
每10m2记取一个测点值。
每一测点值均为3个相邻点测量读数的平均值。
3个测量点的相互间距不小于20mm，不大于75mm。
干膜厚度采用2个90%进行控制：
90%以上干膜厚度测点不小于规定膜厚，其余干膜厚度测点值不小于规定膜厚的90%。
7.7.2.5涂层附着力检查：
涂层底漆附着力应为1级，同一结构涂层的检测点就不小于5点，检测后应立即用同一种涂料补涂。
7.7.2.6针孔检漏：
罐主体内外防腐涂层（不包括玻璃鳞片涂层）及罐内附件防腐涂层检测面为100%，以不产生漏涂为合格。
7.7.2.7采用导静电涂料的涂层，应对其表面电阻和体积电阻率进行检测，检测值应满足本技术规定和涂料说明书的要求。
7.8.3非工作状态下的检验
抛丸和喷砂前，检验金属表面
升级会员 