桩基础专项方案 精品文档格式.docx
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室
负
责
人
批
总工程师/总工室负责人：
桩基础专项施工方案目录
第一章工程概述………………………………………………………………………………1
第二章主要施工技术方案……………………………………………………………..…5
第一节施工工艺流程……………………………………………………………………………5
第二节桩基础施工………………………………………………………………………………6
第三章施工组织及工期安排………………………………………………………...…22
第四章环境保护及文明安全施工保证措施……………………………………23
第一章工程概述
一．工程概况
本项目位于广州市白云区金沙洲地区，西起金沙洲收费站，东至金沙洲大桥东引桥及松南路地面道路，全长约1.125公里。
西岸场地已平整，已按金沙洲地区统一规划进行实施，没有拆迁；
金沙洲大桥东岸是广州白云区罗涌围地区，该区域被珠江和石井河环绕，区域内房屋密集，路网不足，东岸下地接松南路。
本工程位于旧的金沙洲大桥南侧（紧邻旧桥），为扩宽改造工程，在旧金沙洲大桥南侧新建单向3车道大桥，自西向东过江后，单向3车道接南侧加宽后的引桥。
引桥北侧划线为单向3车道接旧桥。
东引桥桥下设置地面辅道，连接松南路的地面道路和金沙洲大桥的非机动车、人行梯道。
现状旧桥桥宽22米，双向4车道，扩宽改造后双向6车道，改造内容包括新建一副12.5米宽3车道桥梁、现有旧桥改造，以及路基路面、管线和排水工程等。
根据设计图纸，工程下部结构采用钻孔灌注桩基础，桩基施工共有64根，其中主线桥54根，东西侧上桥楼梯10根。
本工程桩基础全部均为嵌岩端承桩（包括东西引桥楼梯）分别为Φ1m桩径12根、Φ1.2m桩径26根、Φ1.5m桩径14根、Φ2m桩径4根、Φ2.2m桩径8根。
二．工程特点
本工程桩径较大桩身较长，特别是7#、8#轴主墩桩基础施工是本工程的关键。
主墩为4桩承台结构，在施工安排上每个主墩须位同时上投入两台钻机同时施工，分两个施工周期完成主墩桩基础施工。
主桥6#、9#为2桩柱式结构，所有桩基础混凝土强度为C30。
对桩的嵌岩深度的要求为，主墩桩基嵌入微风化（灰岩、砾岩）岩面不小于5m，边墩桩基嵌入微风化（灰岩、砾岩）不小于4m，引桥D120cm桩径部分为嵌入微风化（灰岩、砾岩）岩面不小于1.8m，D150cm桩径部分嵌入微风化（灰岩、砾岩）岩面不小于2m。
三．工期安排
主桥桩基础施工开始时间为2012年12月23日，2013年3月26日结束，历时90天，引桥桩基础开始时间为2012年10月25日，2013年5月11日结束，历时195天。
四．地质状况
工程勘察表明，场区分布地层主要为第四系地层、下伏基岩为白垩系（K）碎屑岩及石炭系（C）灰岩、泥炭岩、炭质灰岩等。
根据钻孔资料揭示，沿线场地自上而下地层岩性分述如下：
1、填筑土层（Q4ml）
本层主要分布在东西两岸，呈灰黄、褐黄、灰色等，组成物主要为堆填或冲填的砂、粘土、碎石，欠压实~稍压实。
本层地基容许承载力建议采用＜100kPa。
2、海陆交互相沉积层（Q4mc）
本层根据土的性质和沉积层序，分为两个亚层。
（1）海陆交互相淤泥、淤泥质土层
本层分布较广泛，呈深灰色、灰黑色，饱和，流塑状，主要由粘粒及有机质组成，局部含少量粉细砂。
本层地基容许承载力建议采用50kPa。
（2）海陆交互相淤泥粉细沙层
本层分布较广泛，呈灰色、灰黄色，饱和，松散状，组成物主要为粉细砂，含少量淤泥，局部为中砂。
本层地基土容许承载力建议采用100kPa。
3、冲击砂土层（Q4al）
本层根据土的性质、物理组成的不同划分为两个亚层：
（1）冲积粘性土层
本层在沿线场地局部分布，共有2个钻孔有揭露，呈灰黄、灰色等，主要粘性土，可塑状。
本层地基土容许承载力建议采用150kPa。
（2）冲积砂层
本层在沿线场地部分分布，呈灰色、灰白色、灰黄色等，饱和，呈稍密~中密状，部分为松散状，主要由粗砾砂组成，局部为细砂。
本层地基土容许承载力建议采用160~180kPa。
4、残积土层（Qel）
本层根据风化残积土的母岩岩性的不同，将本层分为两个亚层：
碎屑岩残积土<
4>
、灰岩残积土<
4C>
：
（1）碎屑残积土<
根据区域地质资料，本层主要分布在白坭河中线至东岸段，分布里程约为K0+410~K0+720,土性主要为粘性土，呈红褐色、褐黄色，可塑~硬塑状，组成物主要为粘粒，主要由砂岩风化残积而成。
（2）灰岩残积土<
根据区域地质资料，本层主要分布在白坭河东西两岸，分布里程约为K0+410以西及K0+720以东，由石炭系中上统壶天群及石炭系下统石磴子组的灰岩风化残积而成，土性主要为粘性土，呈灰色、褐黄色、棕黄色等，软塑~可塑状，局部硬塑状。
本层地基土容许承载力建议采用120~160kPa。
5、基岩
基岩下伏于第四系之下，场地基岩面起伏较大
5.1、白垩系上统（K2）砾岩、泥质粉砂岩夹粉砂岩或砂砾岩
据钻探揭露，其风化带划分为：
岩石全风化带<
5>
、岩石强风化带<
6>
、岩石中风化带<
7>
及岩石维风化带<
8>
，现就各岩石风化带分述如下：
（1）岩石强风化带<
本层局部分布，岩性较杂，砾岩、泥质粉砂岩及砂砾岩均有揭露，呈暗紫红色，坚硬土状及碎块状，岩质软。
本层岩石地基容许承载力建议采用400~500kPa（土状者取低值）。
（2）岩石中风化带<
本层局部分布，岩性为砂砾岩及含砾粗砂岩，呈紫红色，裂隙较发育，岩芯呈碎块状~短柱状，岩质较硬。
本层岩石地基容许承载力建议采用1000kPa。
（3）岩石微风化带<
本层局部分布，岩性较杂，砾岩、泥质砂岩几砂砾岩均有揭露，成紫红色、紫灰色，岩芯较完整，呈短柱状，岩质较硬~坚硬。
本层微风化泥质砂砾岩岩石地基容许承载力建议采用1500kPa；
微风化砾岩岩石地基容许承载力建议采用4500kPa；
微风化砂砾岩岩石地基容许承载力建议采用2000kPa。
5.2、石炭系灰岩
据钻探揭露，其风化带划分为：
5C>
6C>
7C>
及岩石微风化带<
8C>
本层局部分布，呈灰色，岩芯呈半岩半土或碎块状，岩质软。
本层局部分布，呈灰色，裂隙发育，岩芯以块状为主，少数为扁柱状，岩质较硬。
本层地基容许承载力建议采用1500kPa。
本层分布广泛，岩性主要为灰岩，局部为白云质灰岩，颜色呈灰色~深灰色、浅灰色等，厚层状~巨厚层状，隐晶结构，岩芯较完整，一般呈10~20cm柱状，闭合裂隙发育，多见不规则状方解石脉充填，岩质坚硬。
该层灰岩中溶洞较发育。
本层微风化灰岩岩石地基容许承载力建议采用6000kPa；
微风化角砾岩岩石地基承载力建议采用3000kPa。
第二章主要施工技术方案
第一节施工工艺流程
第二节桩基础施工
一．埋设护筒
1.1岸上护筒埋设
在岸上的钻孔桩施工场地需用机械及人力平整足够的施工场地，根据地质资料，本工程软弱土层较厚，软弱土层主要为淤泥、淤泥质粉质黏土、粉砂层，软弱土层含水量高、强度低，桩基础施工时，如只采用泥浆护壁，难以避免产生缩孔、塌孔的质量问题。
由于本工程工期十分紧张，为非常规工期，桩基础一旦出现质量问题，须要重新施工时，将无法保证工期，为此，对本工程位于软弱土层位置的桩基础采用钢护筒护壁，钢护筒深度以穿过软弱土层为宜。
岸上桩桩径为1m、1.2m、1.5m、2.0m，护筒内径一般比桩径大300mm，护筒壁厚10mm。
护筒埋设顶端高度高出地面30cm。
以防泥浆溢出孔外和地面水流入孔内，护筒侧用粘土夯实，以防护筒移位。
1.2主桥河中主墩护筒埋设
1、主桥6#轴墩、7#、8#轴主墩及引桥5#轴墩桩基位于河中，采用搭设水上钢平台。
并在钢平台上焊接导向架，护筒采用钢板制作，5#、6#轴墩采用壁厚14mm,7#、8#主墩采用壁厚18mm。
护筒埋设顶端高度与钢平台一致。
2、由于河床淤质泥层较厚，护筒底埋置深度应能深入不透水层2m，护筒埋设后必须对其位置和垂直度进行检验，以保证桩基准确就位。
护筒内径一般比桩径大300mm，主桥主墩桩径为2.2m,护筒内径为2.5m，壁厚18mm。
图1主墩钢护筒示意图
3、钢护筒分两节吊装，一次下沉，即把钢护筒一、二节先后吊入导向架内临时固定，完成对接后进行振动下沉。
振动下沉时，每次振动时限控制在5min内，如遇下沉过程中阻力过大时，采用空气吸泥机吸出泥砂，减少内壁摩阻力，辅助钢护筒下沉。
钢护筒在振动下沉过程中，应防止潮流影响或操作不当常引起偏位。
在导向架上设立4个千斤顶刚性纠偏点，实施钢护筒纠偏。
图2钢护筒导向架示意图
4、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，一般平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%；
干处可实测定位；
水域可依靠导向架定位。
5、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
二．泥浆的制作
在备钻桩旁桩位同时需设泥浆循环池（水上部分采用同一轴号的护筒并配备泥浆船）
1、泥浆调制技术要求
现场应备齐泥浆比重计、含砂率测定仪、粘度计等指标测试工具。
冲孔桩泥浆性能指标请参阅下表：
表1泥浆性能指标
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
（s）
含砂率
（%）
胶体率
失水率
（mL/3min）
泥皮厚
（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度
pH
一般地层
1.10~1.20
18~24
-
≥95
≤20
≤3
1~2.5
8~11
易坍地层
1.20~1.40
22~30
3~5
注：
①地下水位高或地下水流速大时,指标取高限，反之取低限；
②地质状态较好、孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；
2、泥浆处理相关工艺
泥浆在循环过程中应设置流动沟渠，沟渠经过沉淀池、净化池，中间应有隔栅进行钻渣隔离。
成孔过程应设计泥浆使用的泵量，采用各种措施来加大泵压以保证清渣悬浮，可以采用双泵量进行清孔循环处理。
亦可使用分散剂来沉淀钻渣。
三．钻（冲）孔
根据地质情况和钻孔直径，采用冲击钻机成孔施工。
护筒埋设好后即可进行钻机就位，就位时钻机底盘中心与钻孔中心对准，其平面误差不得大于5mm。
钻机就位后，必须用支腿将机身支撑稳固，钻机底盘保持水平，以保证钻杆中心与桩位中心重合。
开钻前调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
1、开孔
开孔前先向护筒内灌注泥浆，或者加入粘土块，用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击造浆。
根据地质情况反映，地表土层为砂层或松散的土层，可按1：
1的比例投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时须重复回填、反复冲击2～3次，以加固护筒下脚。
如果开孔期间遇到流沙，可加大粘土减少片石的比例，按以上的方法进行处理，务必使得孔壁坚实。
开孔阶段要随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。
冲程在0.5～0.8m，冲浆密度采用1.1～1.3t/m3。
2、钻进
（1）钻进方法
冲程与冲击频率的选择应适应地质情况，一般软地基用小冲程，硬地层采用大冲程。
冲程和泥浆密度选用如表2所示：
表2冲程和泥浆密度选用表
冲程和泥浆密度选用表
序号
项目
冲程（m）
冲浆密度（t/m3）
备注
1
在护筒中及护筒脚下3m以内
0.9～1.1
1.1～1.3
土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块
2
粘土
1～2
稀泥浆
经常清理钻头上的泥块
3
砂土
1.3～1.5
抛粘土块，勤冲勤掏渣，防塌孔
4
砂卵石
2～3
加大冲击能量，勤掏渣
5
风化岩
1～4
1.2～1.4
如岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石使之略平，然后底锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣
6
塌孔回填重成孔
反复冲击，加粘土块及片石
松放钢丝绳应根据土层松、密、软、硬程度和进尺情况，均匀松放。
一般在松、软地层每次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm。
在施工过程中要注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钢丝绳、钻机受到意外荷载，造成冲机损坏。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳扭曲、纠缠发生事故，同时也会造成钻头顶端摇摆，撞击孔壁造成塌孔。
（2）泥浆质量密度的选择
并按有关技术规范检查泥浆指标，遇土层变化增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
不同土质采用不同的泥浆密度，见上表，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
（3）掏渣
掏渣的间隔：
正常钻进时每班至少应掏渣一次。
一般在密实坚硬的土层，每小时纯钻进小于5～10cm、在松软地基，每小时纯钻进小于15～30cm时，应立即进行掏渣。
也可没进尺0.5～1.0m掏渣一次。
掏渣标准：
掏至泥浆内含渣量显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。
冲孔过程中，在开孔阶段3～4米范围内可不进行掏渣，以便石渣泥浆尽量挤入孔壁周围空隙加固孔壁，待冲到4～5米，进行正常冲孔阶段再掏渣，以减少阻力，便利冲击。
（4）注意事项
①钻孔施工中严格按施工规范进行，并定时定人记录观测数据。
钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
②争取连续三班作业，根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。
随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。
对孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀易于塌孔。
每进尺2～3m或地层变化处，应检查孔直径及竖直度，确保钻孔直径和竖直度符合要求。
在泥浆中捞取钻碴样品，查明土类记录，以便与设计资料核对。
③在钻进过程中，钻孔往往会产生一定程度的偏斜，若偏斜较大，继续施工会发生困难，改变桩的受力状态，甚至钻孔不能使用。
钻孔偏斜主要因地质条件、技术措施和操作方法等因素影响。
如发现钻孔偏斜，多采用扫孔方法，将钻杆提升，使钻头到达发生偏斜位置，上下反复进行，使桩孔正位。
④在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水头和符合要求的泥浆密度、粘度以防坍孔。
因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
⑤施工作业分班连续进行,施工过程一气呵成,不宜中途停顿,如确因故须停止钻进时,不许将钻头停放在孔底超过12小时,以免被泥浆埋住钻头。
继续开钻时要先进行清孔，待沉淀泥浆基本除净后才能下钻。
（5）质量要求:
①钻孔的孔径不少于设计规定。
②护筒要求耐用,内部无突出物,孔径大于桩设计直径30cm左右。
③桩孔位置符合设计要求,其允许偏差为:
顺桥轴线方向±
5cm,垂直桥纵轴线方向±
5cm。
④桩孔垂直度L/100。
（L为桩长）
四．清孔及验收
1、清孔
冲孔桩施工时应密切注意土层和岩层的变化,当发现岩芯的承载力等于或大于设计的桩尖持力层的承载力要求时,应通知甲方和设计人员现场会商研究,确定能否提高终孔标高。
当孔深已达到设计标高,但岩芯承载力仍未达到设计要求时,则仍继续钻孔,并同时会知驻地监理甲方及设计人员,变更该孔的终孔标高。
成孔工序验收合格后,进行第一次清孔工序的施工。
清孔采用换浆法施工，即用泥浆泵继续抽吸钻管内的岩屑，逐步把钻孔内浮悬的钻渣吸出，同时继续补充相对密度较低的泥浆，保持护壁稳定。
清孔质量直接影响桩端阻力的发挥，为防止沉渣层超厚，可采取以下措施：
（1）清孔完毕,将取样开口铁盒沉至孔底,灌砼前应重新测定沉渣厚度,如渣土超厚,则再次清孔至规定要求；
（2）及时清理孔口积土，防止孔口土回落到孔底，钢筋笼砼漏斗应竖直小心轻放，防止把孔壁土碰塌掉到孔底；
（3）为避免塌孔，清孔完毕后，孔内应保持足够的水头，而且清孔后须在4小时内灌注水下砼，否则应重新清孔；
（4）严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。
质量要求如下:
（1）桩孔深度符合设计要求。
（2）清孔后，要求桩底沉渣的厚度不得大于5cm。
冲孔桩施工时，现场设立钢制泥浆储存及净化系统。
现场设立钢制泥浆罐，并设立钢制循环池，每机一条。
钻进时废弃的泥浆集中排入泥浆罐，当泥浆罐达到容量时用泥浆车外运。
在灌注砼时，集中7-8台泥浆车，及时外运。
外运地点为城郊指定排放点。
2、成孔验收
钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，应采用专用仪器测定；
当缺乏上述仪器时，可采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D~6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。
3、成孔允许偏差：
（1）成孔桩中心轴线偏位应不大于40mm,倾斜度应不大于1/100
（2）孔内沉淀层不大于5cm
五．钢筋笼的制作及吊装
1、钢筋笼的制作
（1）钢筋应在开工前将所用材料的型号、规格、总用量进行抽料，并将各种型号的钢筋按送试要求送试，材料到场后应分堆堆放，放在预制场的钢筋加工场，材料的试件选用应在监理见证下进行，进场钢筋必须具有出厂合格证，同时制作钢筋的焊接构件送检，全部钢筋的相关试验项目合格后才能制作钢筋笼。
（2）按施工的实际桩长开料，依桩的长度及运输能力来确定分段制作长度，分段长度不宜大于12m，并根据需要适当增加加强箍，以保证钢筋笼运输和吊装时不致变形。
（3）钢筋笼进行分段制作、分段吊装组合安装。
制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。
钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，钢筋接头及钢筋笼分段制作的接头，用电弧焊，并满足焊缝长度单面焊10d，双面焊5d。
末端不设弯钩。
成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm。
2、钢筋笼的吊装
（1）钢笼制作验收后运抵桩位处，成孔验收第一次清孔后，利用桩机吊架或其它辅助工具把钢筋笼吊入桩孔，下完第一节后用槽钢或木方固定，再吊住第二段进行驳接，段间驳接采用电弧焊接，焊缝接口错开。
为了钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊，吊放钢筋笼入桩井孔时，下落速度要均匀，钢笼要居中，切勿碰撞孔壁。
（2）钢笼落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。
（3）桩防护层厚度必须保证大于5cm。
为保证混凝土层厚度大于5cm，在桩笼钢筋加劲箍上均匀设置4个砼垫块或采用加焊保护层耳筋的方式，每2米设置一道。
（4）钢筋接头及钢筋笼分段制作的接头，用电弧焊，并满足焊缝长度单面焊10d，双面焊5d。
（5）钢筋笼底面标高允许偏差±
50mm。
六．水下砼灌注
1、灌注前相关设备的检查及复核工作
由于水下灌注对灌注桩的成败起决定性作用，所以参与设备都应在灌注前作全面检查。
（1）运输设备
根据路程及桩基直径大小确定运输车数量，同时应设有备用车，运输车运行路程中的相关设施也需进行检查。
（2）应急设备
要有一套关于水下灌注的应急设备，如发电机、泥浆泵、吊机、导管、漏斗等一系列的应急设备都需在灌注前试运行并随时在灌注过程候命。
2、砼的灌注
（1）导管吊装前试拼以检查接口连接是否严密、牢固和拼装后的垂直情况，发现接口胶垫有破损则应换新。
根据钻孔实际总长确定导管的拼装长度。
（2）二次清孔
当钢筋笼安放好后，再进行一次清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。
清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。
清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。
在浇筑混凝土前，用空压机风管对孔底进行扰动，减少泥浆的沉淀物，并再次检查孔底泥浆的沉淀厚度不大于设计要求。
（3）桩基砼采用的砼到现场后，需检查砼均匀性和坍落度，应符合规定要求。
（4）孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。
灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5℃。
当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施。
强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。
（5）混凝土应用适宜的导管灌注。
导管由管径不小于250mm的管子组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。
导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。
在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250~400mm的空间。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。
在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。
应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。
如为泵送混凝土，泵管应设底阀或其他的装置，以防水和管中混凝土混合。
泵管应在桩内混凝土升高时，慢慢提起。
管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。
输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。
初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。
（6）灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。
（7）处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拨出；
处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5MPa后拆除。
当使用全护筒灌注混凝土时，应逐步提升护筒，护筒底面应保持在混凝土顶面以下1~2m。
（8）混凝土应连续灌注，直至灌筑的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。
（9）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。
（10）混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。
施工时要作好详细浇灌记录，并取有代表性的砼做试件，并分批送往试验室作抗压强度试验。
图3水下砼灌注施工流程示意图
3、水下混凝土质量要求
水下灌注混凝土，要受到环境水的浸渍，搅动和稀释，受到施工的影响也会不小。
为了减少和避免这些不利因素，不仅要求采用特殊的施工方法，而且还要对水下灌注混凝土拌合物的性质及混凝土凝结时间及硬化后的强度有一定要求。
（1）具有较好的施工和易性：
水下灌注混凝土施工不能用振捣器振捣，而是靠自身荷载或外界压力产生流动进行摊平和密实。
在凝结硬化前，若流动性稍差，就会在混凝土中形成蜂窝和孔洞。
此外，混凝土通过导管输送和浇筑，要求混凝土必须有较大流动性和一定的保持能力。
一般要求混凝土的塌落度控制在140～220mm左右，流动性保持能力以不小于1h为宜。
（2）粘聚性
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