工艺生产技术.docx
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工艺生产技术
工艺生产技术
第一节生产原理
（一）氧化反映机理
乙烯氧化进程，按氧化程度可分为选择氧化（部份氧化）和深度氧化（完全氧化）两种情形，乙烯分子中碳-碳双键〈C=C〉具有突出的反映活性，在必然条件下可实现碳-碳双键选择性氧化，生成环氧乙烷。
但在通常的氧化条件下，乙烯的分子骨架容易被破坏，而发生深度氧化生成二氧化碳和水。
为使乙烯氧化反映尽可能的约束在生成目的产物——环氧乙烷的方向上，目前工业上乙烯直接氧化生成EO的最佳催化剂均采用银催化剂。
在银催化剂作用下的反映方程式如下：
Ag催化剂
C2H4+1/2O2————→CH2——CH2+mol
（1）
╲╱
O
另外，乙烯直接氧化还有副产物生成，其中C02和水最多。
实验已证明这些副产物以两条不同的线路生成的。
第一，乙烯直接氧化生成CO2和水并伴随着许多寿命极短的部份氧化中间产物：
C2H4+302—→CO2十2H2O+320KCal/mol
（2）
这一反映用氯化物来加以抑制，该氯化物为催化剂抑制剂即1，2-二氯乙烷（EDC），EO自身有也必然的阻止进一步氧化的能力。
C2H4+3O2→CH3CHO（3）
C2H4+O2→2CH2O（4）
在反映进程中如有碱金属或碱土金属存在时，将催化这一反映。
C02还由EO氧化而得，这时它第一被异构为乙醛，然后专门快被氧化为C02和H20。
反映速度由EO异构化控制。
CH2——CH2→CH3-CHO（5）
╲╱
O
CH3CHO+5/2O2→2CO2+2H2O（6）
反映器副产物中除C02和H20之外还有微量的乙醛和甲醛。
它们在精制单元中从EO和EG中分离掉，以上氧化反映均是放热反映。
（二）二氧化碳脱除机理
本装置采用碳酸盐溶液吸收CO2，以脱除氧化反映的副产物CO2，此吸收为化学吸收。
K2C03+CO2+H2O→2KHC03+mol
应分五步进行：
H2O===H++OH-
（1）
K2C03===C032-+2K+
（2）
H++C032-===HC03-`（3）
K++HC03-===KHC03（4）
CO2+OH-===HC03-（5）
速度由第五步控制，在接近大气压下，用蒸汽汽提富碳酸盐液，将CO2从系统中解析出来，排至大气。
KHCO3→K2C03+C02十H2O
（三）环氧乙烷加压水合反映机理
本装置在绝热管式反映器中，EO与水按必然比例，在高温、高压下非催化剂水合反映生成乙二醇，由于EO也可与乙二醇及其较高级的同系物发生系列副反映，因此致使二乙二醇、三乙二醇等副产品产生。
反映方程式如下：
CH2——CH2+H2O一→CH2OHCH2OH（MEG）+22KCal/mol
╲╱
O
HOCH2CH2OH+CH2——CH2一→HOCH2CH20CH2CH2OH（DEG）+25KCal/mol
╲╱
O
DEG+CH2——CH2一→HOCH2CH20CH2CH20CH2CH2OH+2525KCal/mo1
╲╱
O
以上反映和副反映均是放热的。
而且反映是同时发生的，生成各级乙二醇比例大体上取决于反映器中水和EO的初步比例，很小程度取决于原料中乙二醇含量的多少。
被选取反映器中水与EO重量比为：
1时，可取得%（Wt）的一乙二醇。
第二节工艺流程
（一）EO反映部份（100#单元）
一、循环气系统
从200#来的循环气第一与新鲜乙烯、甲烷混合，然后进入氧气混合喷嘴M-101，氧气在这里加入循环气中。
混合喷嘴确保在安全、可控条件下使氧气与循环气达到充分的混合，补充抑制剂后，反映器进料气体在E101中被EO反映产品气体从77（78）℃加热到148（152）℃。
被预热的反映器进料气体进入列管式EO反映器（R-101），在反映器中，乙烯和氧气在银催化剂床层上进行反映，主要生成E0；副产品有二氧化碳、水和微量的醛类。
离开反映器的产品气体温度为234（282）℃。
反映产品气体通过三次冷却。
在产品第一冷却器（E-102）中，通过产生中压蒸汽，反映产品气体被冷却到202（207）℃，在进料/产品换热器（E-101）中被冷却到138℃，在产品第二冷却器（E-203）中被进一步冷却到51（53）℃。
循环气量取决于气时空速（GHSV），以取得最大EO反映器收率/转化率。
循环气的量在催化剂初期（SOC）与催化剂末期（EOC）的不同相对较小（SOC160853kg/hr，EOC161356kg/hr）。
二、乙烯进料
为确保催化剂利用寿命，硫含量要小于，为知足那个条件，用装有活性碳的脱硫床来脱除硫。
用在线分析仪持续测量烃类进料中的硫含量。
脱硫床下游设有乙烯过滤器（S-102），以避免固体颗粒（铁锈、铁屑、碳粉）进入循环气管道。
一旦氧气进料停止，乙烯和甲烷进料自动切断。
若是乙烯进料压力太低（不能直接进入循环气），或被污染（如混进甲醇、硫），就会被送到循环紧缩机（K201）或CO2吸收器中。
[为保证乙烯进料温度恒定，增设乙烯加热器El001，保证乙烯进料温度在20～30℃。
]
三、氧气进料和混合系统
界区（空分）来的氧在与循环气混合前，通过滤器（S-101）除掉固体颗粒。
为避免氧气浓度超出爆炸极限，对该工序要随时随地进行测量，但是在氧气喷嘴处无法实现。
在氧气混合喷嘴处，氧气浓度散布在100%到10%之间不等（EOC时的EO反映器进料数据）。
[在氧气混合喷嘴处，氧气浓度要从100%降到8%左右。
]
氧气混合配有自动装置，可自动切断、放空和氮气吹扫。
这些设备确保在反映器停车和异样情形下氧气不泄漏到装置中。
氧气停车系统动作时两个快速关闭阀和流量控制阀关闭。
只要快速关闭阀一关闭，两个自动放空阀就会打开，把控制阀和快速关闭阀之间的氧气放空。
高纯度氮气在这些阀门的下游引进管中，以吹扫连接混合喷嘴的管线，避免形成爆炸性混合物。
在系统通氧前，混合喷嘴必需用氮气吹扫。
从安全方面考虑，为避免烃类化合物倒流，氮气必需持续吹扫混合喷嘴，直到氧气流量持续而且稳固。
如有异样情形发生，控制系统就会自动切断氧气进料。
这些异样情形可能是反映器失控，或开车时参数波动，和其它潜在的危险因素包括：
流量、温度、气体浓度，和lOO#和200#的液位达到极限值。
氧气混合喷嘴（M-101）
这种特殊结构的氧气混合喷嘴，可使氧气只需很短的管道就可以快速地稀释，配有一些测量仪避免形成火源，确保混合进程安全进行。
通过两种气流的压力和流速的适当平衡实现了快速混归并避免烃类气体进入氧气管线。
用两个不同直径的同心喷射器（置于管中象面包圈）把氧气注入烃气流中。
为使流速、压力散布均匀，上、下游各要安装一段直管，管长最小是管径的10倍，如此使开、停车期间需要的吹扫气流量最小。
混合喷嘴要安装在装置外围，远离主要设备/管道系统，以避免着火对临近管线、设备等造成冲击。
喷嘴要水平安装，周围有混凝土墙保护。
四、氮气吹扫系统
从界区来的氮气压力为O．6Mpa（G），通过氮气紧缩机（K-101）增压到后用于氧气停车系统。
氮气通过一个避免返回系统和氮气分离罐（V-104）后用于其它方面。
氮气总管压力为（G）。
开、停车所用的氮气有三个不同作用的贮罐。
氮气缓冲罐（V-101）在5秒中内提供的流量至少是环状喷嘴及吹扫的氧气管道体积的二倍，压力为，体积为。
停车用氮气贮罐（V102）无需从头起动氮气紧缩机就可在2分钟内充满V-101，知足至少二次持续停车的需要。
开车用氮气贮罐（V-103）提供的开车吹扫用氮气的设计流量可持续20分钟达到15%的DOF（在EOC时,氧气设计流量）。
开车进程中，如还需要更多的氮气就要持续起动氮气紧缩机。
氮气紧缩机K101的总能力是DOF的15%。
五、致稳剂甲烷
甲烷作为致稳剂加到循环气中，甲烷的作用优于氮气，它可使爆炸极限提高及反映器入口氧浓度提高。
甲烷在脱硫床（V-107）上游加到乙烯进料管道中。
离开脱硫床的甲烷中硫含量不能超过。
硫含量通过在线分析仪进行持续监测。
甲烷加入量的设计值最大可达SOC的200%，确保开车时能够快速充入循环气中。
六、催化剂抑制剂系统
为取得最佳的EO产率，必需利用抑制剂来抑制乙烯完全氧化生成二氧化碳的反映。
利用二氯乙烷（DCE）作抑制剂。
抑制剂在进料/产品换热器（E-101）之前加入反映器进料管道中。
添加量是按照单程实验装置而定的，每百万mole的反映器进料气加4mole的DCE。
工业最佳操作低至每百万mole进料气加mole的DCE，因为大量的衍生氯化物经尾气紧缩机进行循环。
工艺设计的纯EDC补加速度为hr到hr（利用S-859催化剂）。
抑制剂加料罐（V105）容积为,由Vl02罐氮气充压，以保证持续加料。
氧气混合站联锁系统发生联锁，可当即停止DCE加料。
七、EO反映器进料/产品热互换器系统
该系统包括E101、E102、E203。
在进料/产品换热器E101中，反映器进料气体从77（78℃）预热到148（152）℃，而反映器产品气体则从202（207）℃冷却到135（138）℃；在产品第一冷却器E102中，反映器出口气体从234（282）℃（利用S-859催化剂）冷却到202（207）℃，同时产生（G）的蒸汽。
在产品第二冷却器E203，反映器产品气体被离开C203的富吸收液从135（138）℃冷却到51（53）℃。
对易发生冷凝的气体管线要注意侵蚀的发生，因此，尽可能减少滞流管线的数量，从而最大限度的降低凝液的沉积，避免形成火源。
反映器的旁路阀和反映器的出入口气动切断阀可使EO反映器与循环气快速隔离（以保护催化剂）。
上述热互换器按催化剂末期工况设计。
八、EO反映器系统
正常操作
正常操作时，壳程的水被加热蒸发，蒸汽在壳层上升，一部份蒸汽在顶部使进料气体预热而本身冷凝下来；离开反映器壳程的蒸汽带有大量液体，在V110罐中夹带的液体与蒸汽分离并与补充水混合后回到反映器壳程。
离开汽包的蒸汽经压力控制送到后面的用户，用蒸汽的压力来控制反映器的温度。
进入反映器顶部的进料气体温度正常情形为148（152）℃，被反映器内预热部份加热到与壳程水温度差2℃，然后进入催化剂床层，在催化剂床层上发生放热反映，使催化剂与临近冷却水的最大温度差（PTD）达到10～15℃。
催化剂初期最大温差在催化剂床层的2-4米处（从管子顶端算起米处）。
随着催化剂的老化，PTD的位置向床层的下部转移，PTD值也缓慢增加；氧气转化率提高，也会致使PTD值增加。
气体温度用装在催化剂管子中心部位的热电偶测量，冷却水温度用插在未装催化剂的、带孔的反映管内的热电偶测量。
这些测量温度有一部份被持续记录下来。
建议记录温度范围180-320℃。
反映气体和冷却水的局部温差，由反映程度和反映物与冷却水之间的传热速度决定。
反映程度或转化率，是通过调节反映器蒸汽包的压力进而改变冷却水温度控制的。
设计转化率要求的冷却水温度由进料组成、空速、抑制剂添加量及催化剂活性等几个因素决定，一般情形下215-265℃。
虽然气体温度比冷却水温度高很多，管壁温度却接近于冷却水的温度，这是因为管壁与冷却水之间的传热系数很高。
冷却水侧的传热系数通常超出8000kwm2℃，而气体侧的传热系数只有500-700kwm2℃。
据估算，管壁与冷却水之间的纵向平均温差为3-4℃（预热部份管壁温度比冷却水温度低，预热部份的纵向平均温差不超过1℃）。
EO反映器R-101
EO反映器结构象一个大的固定的管板式换热器，内径3450mm，有3260根装有催化剂的管子，每根管子外径，壁厚，长12190mm。
壳程里的冷却水移走大部份的反映热，并把进料气体预热到反映温度。
反映器直径大约3500mm，内有20根测催化剂温度的热电偶套管，4根测量冷却水温度的热电偶套管，每一个测量催化剂温度的热电偶套管装有5个热电偶。
每一根测量冷却水温度的热电偶套管也装有5个热电偶，这四根管子上有孔，但与气体接触的一端是密封的。
催化剂管子装有惰性填料及催化剂，如下所示。
每一个填充床的长度填料
上部1220mm（大约）顶部为惰性球
下部10670mmshellEO催化剂S-859
催化剂管子上面的惰性球用来预热反映器进料气体，把它加热到略低于冷却水的温度。
通过省略管子排列（？
``````````````````````````）提供流路通道，帮忙流量散布。
壳程挡板给管子提供中间支撑，但要对轴向的两相流动阻力最小。
将相同距离的条状挡板做成10排，每排6块，宽度相等，呈30°倾斜。
相邻排之间反向倾斜排列。
这种排列方式是为了避免壳程内部形成气囊进而造成局部过热或管子内部反映失控。
靠近壳壁的挡板与壳之间的公称间隙至少要有38mm，便于释放蒸汽。
挡板要从反映器开始向上倾斜，利于挡板下面产生的蒸汽上升。
每个流道的结尾留有观察孔（手孔）。
九、反映条件及控制
反映条件
典型的环氧乙烷装置的转化率范围是进入反映器的乙烯的7-12%，氧气的30-52。
参与反映的乙烯，超过四分之三生成了目的产物环氧乙烷，其余的生成了二氧化碳、水、微量的乙醛（ACH）及甲醛。
为了设计，假设反映产物气流中醛的总量为moleEO，实际生产中一般低于该值。
对于必然产率和转化率，按照用户的设计进料组成制定物料平衡。
成立物料平衡时，假定在选定的反映条件下，甲烷、乙烷、氮气和氩气都不参与反映。
氩气通过放空从循环系统中脱除。
随着产率（kgEO/）的提高，乙烯生成EO的选择性就会下降。
在实验装置操作中，以单程反映计，当氯乙烯单体（VCM）的补充量为反映进料量的5-15ppm时，可取得最佳的产率。
但是在工业化生产中，大多数的有机氯化物残留在循环气中，所需的DCE的补充量很少，相对于总进料量和所用的抑制剂来讲，只需mol。
装置设计的最佳化是由运算机依照催化剂平均活性/选择性完成的。
降低氧气的转化率，能够提高选择性，但低转化率带来的投资和操作本钱的增加会抵消节省乙烯带来的经济效益。
加到反映器进料中的甲烷，相对于氮气和氩气，能够提高爆炸极限，提高氧气的允许利用浓度（允许较低的氧气转化率）。
乙烷不参与反映，它能够降低反映的选择性，这可能是由于乙烷与催化剂抑制剂发生了彼此影响。
GHSV=
催化剂床层整体积（未对床层间隙做修正）
气体通过催化剂床层的压力降可按照下列方程进行估算：
P=*（Lc+）/（P*MolWt）*
其中：
P=压力降，KPa
Lc=催化剂床层的高度，m
Lp=惰性球的高度，m
P=反映器入口的绝对压力，MPa
MolWt=反映器进料气体的分子量，
F=每根管子的进料速度，kg/hr
通过壳程水的沸腾将反映热移走，因此壳程是气、液两相混合物。
在反映器壳程底部由于静压力增高，水的沸点比顶部高。
反映控制
设计的反映控制系统快速灵敏，能维持所需的操作条件。
冷却水的温度由冷却水的蒸汽压决定，压力控制是通过压力控制器操纵高压蒸汽罐管线上的阀门来实现的。
因此冷却水的温度通过调节反映器壳程的压力来控制。
冷却水的温度控制转化率，加上气体进料速度和产率，能够肯定放热的速度。
设计转化率所需的冷却水温度低于可造成失控反映（氧气全数转化成了二氧化碳和水）的冷却水温度5-15℃。
最大温差（PTD）是在相同管深处催化剂与冷却水温差的最大值。
对新催化剂在设计转化率的条件下PTD为5-10℃。
催化剂利用一段时刻后，为维持转化率就要提高冷却水的温度，PTD的位置就要下移。
在反映器中，管子的预热段气体温度会迅速升高，管外蒸汽冷凝，释放的显热用来加热气体。
在管子的反映区，最初的温升速度主要依托催化剂的活性。
后来的温度散布是由于氧浓度的降低和由壳程静水压造成的冷却水温度的提高而决定的。
每一个催化剂管中的热电偶套管装有5个热电偶。
若是任一温度超过设定值（如超出最高正常温度20℃），就表明反映正在失控或已经失控。
当反映失控时，必需通过快速切断阀当即切断氧气进料。
反映失控不必然都致使不安全，但失控区域EO的产率为零，继续操作只能是浪费。
短时刻的失控可造成局部催化剂失活，长时刻的失控会对催化剂造成永久损害。
虽然有几根装填不良的管子可在失控条件下持续操作，但决不允许发生持续的飞温。
下列反映条件为最佳设计值：
EO反映设计条件
初期末期
乙烯转化率%
氧气转化率%
进料氧浓度%mol
EO的收率%
空速40033998
单管流量kg/hr
入口压力Pa
出口压力Pa
入口氧爆炸极限%mol
出口氧爆炸极限%mol
十、催化剂性能随时刻的转变
ShellS-859催化剂活性很高。
但活性一样会逐渐降低。
活性降低是由于进料中的杂质和银在催化剂表面上烧结造成的。
由于进料杂质含量和操作的严格程度不同，催化剂活性下降速度会明显不同。
将进料气中微量的硫、醛及重氯化物脱除，有利于延长催化剂的利用寿命。
要对催化剂性能进行严格的技术监督。
物料平衡中所示的设计性能是针对初期和末期条件的。
反映速度和热量传递释放能力是按苛刻操作条件设计的，表示老化催化剂的活性及产率。
随着活性下降、收率降低，冷却水温度和压力要相应提高。
在催化剂整个利用周期内，冷却水温度可能会升高50℃。
十一、产汽系统和冷却系统
高压蒸汽（20K）
反映放出的热量是利用壳程的蒸汽移走的。
正常情形冷却系统靠热虹吸原理工作，从汽包V-110来的水经环状总管和分派支管进入反映器壳程底部，蒸汽/冷凝液一样通过一个环状带有分支的出口系统离开反映器壳程，回到汽包，和190℃的补充水混合。
为确保虹吸操作的稳固性，汽包中的最低液位也要高出反映器底部管板15m。
从汽包到相应环管的水管为10"，去汽包的两根蒸汽管为8"。
在催化剂的利用寿命内，回汽包的管线中蒸汽占4-6%。
在V101和R101壳程间的水管装有蝶阀和阿纽巴流量计，用来控制热虹吸管路。
蒸汽系统的压力是工艺进程的一个重要参数，因为它决定温度、产率和EO反映的选择性。
冷却水系统的设备和仪表能在催化剂初期和末期的压力范围内（）正常工作。
高压蒸汽包的产汽率在前期（16044kg/hr）和后期（19378kg/hr）之间转变。
反映器蒸汽包V-110的容积是依照20分钟不加补充水仍有蒸汽产生设计的。
汽包液位低会引发氧气系统联锁停车。
汽包液位是由三冲量调节系统控制。
汽包液位高出正常值，就打开汽包排放管线上的控制阀。
为确保反映器冷却水质量，要持续向中压蒸汽包V-109溢流，水的补充速度由V109的液位控制。
V-110总管压力太高会引发氧气联锁系统动作，总管的PDZA可避免20K蒸汽管网中的蒸汽串入。
高压蒸气包的补充水（初期16371kg/hr，末期19773kg/hr），在工艺放空炉F-101中从110℃加热到190℃。
为确保供水量，安装了PDZA，当供水压力太低时，可启动备用泵。
为减少反映器及有关设备的侵蚀/堵塞现象，维持水质是相当重要的。
由于不允许加入磷酸盐（可能使催化剂中毒），残留水的硬度会沉积为硬垢，难以去除并降低传热性能。
反映器壳程装有检查孔，便于按期对底部管板和垂直管进行检查。
高压蒸汽产汽系统是按催化剂末期条件设计的。
中压蒸汽（14K）
在产品第一冷却器E-102中，通过产生（198℃）的蒸汽，反映产品气体从234（282）℃被冷却到202（207）℃。
从中压汽包V-109来的水在产品第一冷却器的壳程流动，蒸汽/冷凝液离开E-102回到V-109罐。
此系统工作原理为热虹吸原理。
V-109的补充水是从E-403/E-404来的干净冷凝液。
这股冷凝（214℃）在压力下部份闪蒸。
V-109产生的蒸汽引到中压蒸汽管网,多余的干净冷凝液送入V-401。
中压汽包V-109的容积是按反映末期至少20分钟400#不供给补充水仍能产生蒸汽肯定的。
V-109液位太低会引发氧气联锁停车系统动作。
十二、分析系统
为确保反映安全最佳操作，需要持续快速地对反映器进料和产品气体进行分析。
分析系统有一个第一快速回路，对气体快速采样，减压后送到分析室，一部份样品经第二回路进分析仪器。
第一回路的尾气经尾气紧缩机（K-301）回收。
若是第一回路的流量太低，氧气联锁系统就会动作。
反映器进料气体取样（在氧气混合喷嘴下游）
第一快速回路要在几秒钟之内将样品送到分析室（从氧浓度偏离正常值到最终关闭氧气阀门，总的响应时刻最长为20秒）。
考虑到实际布置及仪器的体积，若是回路管线的尺寸为1/2"，相应气体流量为18kg/hr。
反映器产品气体取样
同第一回路的管线直径1/2"一样，要求取样气体流量为18kg/hr，以保证充分响应。
在反映器周围装有下列在线分析仪：
——反映器入口气体氧分析仪，与氧气联锁系统相连，以确保氧气浓度在爆炸极限之内；
——反映器出口气体氧分析仪，与氧气联锁系统相连，以确保氧气浓度在爆炸极限之内；
——反映器入口/出口备用氧分析仪；
——气相色谱仪，可分析六种组分（甲烷、乙烯、乙烷、二氧化碳、氮气、氧气+氩气），可选择分析反映器入口和出口气体。
结果用于计算爆炸极限、计算反映的选择性、CO2脱除部份操作控制及维持循环气系统的最佳浓度。
——反映器出口一氧化碳分析仪，通过反映器出口一氧化碳的浓度，迅速反映是不是发生尾烧；
——反映器出口环氧乙烷分析仪，用于计算反映器的选择性；
——反映器入口乙烯分析仪，作为趋势记录仪。
进行色谱仪保护时，时刻不超过几个小时，不用停止反映，因为乙烯浓度能够维持所要求的水平。
（二）CO2脱除及EO吸收（200#单元）
一、反映产品冷却和EO吸收
反映产品气体通过二次冷却后，温度降到135（138）℃，然后与K-301来的气体混合。
这股气流在产品第二冷却器E-203中，与从EO吸收塔C-203中来的富吸收液进行互换，进一步冷却到51（53）℃；富吸收液从41（42）℃被加热到67（69）℃。
冷却后的反映产品气体进到EO吸收塔C-203（在2000年扩能改造中此塔内件改成规整填料）的急冷部份。
气体中的一些杂质，如少量有机酸、微量分解的抑制剂被碱性急冷循环液吸收（部份EO反映器生成的甲醛也在这里脱除）。
急冷液离开塔釜的温度为47℃。
为脱除反映产品气冷却时产生的水，将一小股物流引到急冷排放解吸塔C-205中，用泵P-205把急冷液打到急冷冷却器E-205，冷却到42℃，再回到EO吸收塔的急冷段。
依托五层减震浮阀塔塔板上的两级热传递实现急冷段的热平衡。
急冷液的循环速度为160m3/hr。
离开急冷段的气体在35℃下用贫吸收液洗涤以回收E0，苛性碱持续加到贫吸收液中维持PH值在～之间，以确保脱除气体中残余的少量酸性化合物。
为保证在有33块塔板（采出板上面）的EO吸收塔中，EO的吸收率达到%（包括急冷排放和乙二醇的生成），吸收剂的流量定为m3/hr（EOC），塔的内径定为3000mm。
系统需要消泡，因此把消泡剂加到贫吸收液中（消泡剂应为无硅的）。
富吸收液从第六层塔板（采出板）引出，温度为41℃。
为避免高压循环气串入压力较低的EO解吸塔，并由此排至大气，在富吸收液管道上安装了一个开关阀，低液位开关会引发此阀动作。
一样，若是进塔的贫吸收液中断，贫吸收液管道上的开关阀亦可通过回流保护系统关闭。
低压差一样会引发氧气停车系统联锁（延时3分钟）。
EO吸收塔的压力，和循环气管道（从反映器进料到循环气体紧缩机入口）的压力是通过排放少量（%）EO吸收塔塔顶气体，从而降低惰性组分含量来控制的。
设计排放速度为299（301）kg
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