混凝土质量控制规程教程文件.docx

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混凝土质量控制规程教程文件

.混凝土生产工艺质量管理规程

总则

一、为加强质量管理，稳定和提高公司混凝土生产质量水平，不断优化生产成本，保证混凝土质量，根据国家有关标准，结合本企业实际，制订本规程。

二、贯彻和坚持公司“以客户为中心”、“以质量成本为中心”的指导思想，走质量效益型道路，提高本企业的整体质量水平,增强员工的市场竞争观念,激发公司提高质量成本意识的内在动力，提高公司以质量成本求生存，图发展的自觉性，不断采用现代化的管理方法，向管理要效益；

三、严格执行国家各种有关的技术规范,加强原材料检测和混凝土的试配工作,抓好混凝土生产质量的检测和监督工作,不断积累可靠的经验,提高混凝土质量的预控水平；

四、大力推广新材料、新技术、新工艺,不断提高预拌混凝土的生产技术水平,提高劳动生产率,节约生产成本,提高经济效益；

五、提高公司的整体素质，健全质量体系，把现代管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来，切实做到“事先控制，层层把关”，合理制定各项内部控制指标，确保混凝土符合技术质量标准,使混凝土质量始终处于受控状态；

六、认真贯彻企业质量管理规程，运用科学管理方法，统一指挥，分工负责，实行质量控制责任制和质量否决权，全面落实各项质量管理措施；

七、各分站、各部门要做好监督检查，督促各部门严格执行本规程规定。

第一章

原材料质量控制规程

一、目的

保证混凝土生产质量的稳定性，混凝土生产成本的最优化。

确保生产使用的原材料质量符合要求，对材料供应商进行有效的质量监督，预防或控制不合格原材料进入生产流程，以及及时根据原材料的质量水平调整生产配合比。

二、适用的范围

适用于原材料进厂验收的全过程，并作为原材料采购及生产配合比调整的依据，以及生产过程中的原材料抽检。

三、职责部门

1、总经理室负责原材料的采购领导工作；

2、中心实验室和站属实验室负责进厂材料的检测工作；

3、采购部和站属材料组负责原材料购进的预约及购进的具体工作，确保原材料的质与量两方面均满足生产要求；

4、站属实验室负责各站原材料检验、验收、指导生产，中心实验室对区域原材料抽样监督检验、验收、评价、指导应用。

四、原材料进厂的质量要求

1、对材料供应商的要求

材料供应商必须定期提供具有检测资质的检验报告，并复印件留各站资料室，原件存放在中心实验室存档。

2、质量台账管理和考核要求

各站属试验室对进厂所有原材料必须建立相应检测台帐，由站属试验室负责，定期报送中心试验室存档，并由中心实验室负责检查与考核。

中心试验室对各分站抽检原材料必须建立相应检测台账，由中心试验室主任负责，并由中心实验室负责人负责检查与考核。

3、材料的取样及标识

①各站材料堆场、罐或缸等处，必须有明显的材料标识，并由各站属材料组负责，材料取样由各站属实验室负责。

②原材料进厂抽样必须具备代表性，多点取样，水泥、矿粉、煤灰必须密封保管；③样品必须做唯一性的标识，标识必须符合以下规定：

a、样品名称；b、样品的型号规格；c、样品的品牌或生产厂家；d、取样的日期及时间；e、取样人签名。

4、原材料进厂抽样检验记录

进厂的原材料抽样检验数据必须按规定记录相应的表格内，每次检验结果必须交各站实验室主任签名审批，同时每天站属试验室主任必须熟知检验结果，并结合检验结果，有针对性地实施生产配比。

5、各材料检验指标要求和检验项目

生产过程原材料质量抽检由各站根据进料、质量、生产情况具体确定，下述各原材料除符合以上各国家规范和标准的基本质量要求之外，还应符合公司内控指标和材料合同指标要求。

（1）水泥

①水泥的各项质量指标符合GB175-2007《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的各项规定的要求。

抽样频率：

不同品牌、品种、规格、产地的水泥分别抽样，每500吨至少取样一次，不足500吨也应取样一次，不同编号至少抽样一次；主要检验项目：

水泥的细度、标准稠度、凝结时间、胶砂强度、安定性（必要时）。

由各分站对每次进厂水泥抽样并送中心实验室检验，并在中心实验室建立相应质量台帐，检测结果必须及时反馈各分站。

②各站属实验室必须对每次进厂水泥进行外加剂适应性检验（净浆流动度法——见附件1，或外加剂掺量曲线——Marsh筒法），并建立相应的台帐，由中心实验室抽检与考核。

（2）外加剂

①各项质量指标符合《混凝土外加剂》GB8076-1997中各项质量规定要求（固含量、比重、PH）。

②站属实验室必须对每次进厂外加剂进行抽样，检测外加剂与水泥的适应性（净浆流动度法），比重，PH值及固含量，并建立相应台帐，由中心实验室抽检与考核。

（3）砂

①砂的各项质量指标符合《建筑用砂》GB/T14684-2001或《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006中各项质量指标要求。

②各站属实验室每日必须做生产用砂的含水率（三次以上，并经常根据具体气候条件进行估测，记录备案，以指导生产用水的控制），细度模数（级配筛分）、含泥量（目测及检测相结合），并建立相应台帐；对每日用砂给出相应的搭配比例，砂率调整书面指引。

对使用咸水砂的分站，需增加氯离子检测并列入台帐中。

对使用人工砂的分站，需增加亚甲蓝试验。

堆积密度、泥块含量可根据砂源变化情况定期检测（每周1～2次）。

（4）石

①碎石的各项质量指标符合《建筑用卵石、碎石》GB/T14685-2001或《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006中各项质量指标要求。

，主要检验项目：

含泥量、级配、压碎指标、针片状含量、堆积密度。

其中站属实验室负责含泥量、级配、瓜米石掺量（最紧密堆积）检测，中心实验室（或有条件的分站）负责压碎指标、针片状含量、堆积密度等检测。

②各站属实验室对每日用石必须有含泥量或石粉含量的检测记录（目测与检测相结合），每周必需做级配试验以及瓜米石最佳掺量试验（最紧密堆积法）1～2次，并建立相应台帐。

（5）粉煤灰

①煤灰的各项质量指标符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005和《粉煤灰混凝土应用技术规程》GBJ146-90中各项质量指标要求。

②各站属实验室必需对每车进厂粉煤灰使用取样杆分层取样；观察不同取样点颜色和细度差异，并检测细度、PH、外加剂适应性（净浆流动度法）；

③活性系数、需水量比、三氧化硫含量、游离氧化钙含量等由站属实验室抽样并送中心试验室检验。

（6）矿渣粉

①矿渣粉的各项质量指标符合《用于水泥和混凝土中的高炉矿渣粉》GB/T18046-2000中各项质量要求；

②站属试验室对进厂矿渣粉进行抽样、留样并检测细度（0.045mm筛余）；

③活性指数和比表面积送中心试验室检验，按S95标准收货，其中7天活性指数≥75%，28天活性指数＞95%（公司内控指标大于100%）。

（7）混凝土拌和用水

混凝土拌和用水必须符合国家标准要求；若使用非自来水时，必须对生产用水进行混凝土试配试验，证明对混凝土性能无不利影响，且混凝土28天强度达到自来水拌制的基准样强度的90％以上才可以使用。

对天然江、河水进行试验评价后使用，对部分污水，必须进行处理并通过试验证明不损坏混凝土性能时才可使用。

场地清洁及搅拌车洗车用水最好循环使用，若因水源紧张确实需要用于生产，必需经沉淀、酸化处理后才能按一定比例搭配使用。

各站属实验室负责评定并指导生产，中心实验室负责抽检。

6、原材料质量初步检验评价

砂、石、粉煤灰进厂时，站属实验室必须作出初步检验评价（含外观检查），并要求按质分别存放，存放应有标识，避免混杂。

坚持“先检验，按质搭配（或预均化），后使用”的原则。

站属实验室负责监督落实，并具有最终的材料进厂质量否决权。

评价结果将作为考核采购部门月度考核、材料分类使用（或预均化）以及生产配比调整的依据。

中心试验室对各分站原材料抽检检验结果及时反馈回各分站，并对区域采购的原材料作出整体评价。

评价结果作为采购部门月度考核、生产指导、进一步采购计划的依据。

7、材料堆场入库

材料堆场入库或入缸必须遵照按质存放、分类使用的原则，必须严格执行公司制定的“物料入库转库管理制度”。

各种材料堆场、原材料储库必需标识清晰、规范、齐全。

水泥、粉煤灰、矿渣、外加剂储罐材料泵送入口要求上锁，钥匙由专人（材料员）负责管理。

8、进厂原材料不合格品的控制与纠正

（1）站属实验室对进厂原材料的检验中发现其质量指标不符合国家标准规范要求或公司内控标准、采购文件、采购合同的规定要求时，应做好记录，可行时进行隔离，做好标识和通知站属材料组。

（2）中心试验室抽检原材料检验过程中发现其质量指标不符合国家标准规范要求或公司内控标准、采购文件、采购合同的规定要求时，应做好记录，立即反馈回各分站，并上报中心试验室主任和负责人。

（3）站属材料组接到不合格通知后，应立即通知供方，要求其迅速整改。

情况严重的应停止该供方供货。

（4）对于可隔离的原材料不合格品，由站属材料组和实验室及有关部门的人员进行评审，视其对混凝土产品的影响程度，作出让步接收或拒收的处理，报站经理批准后，由站属材料组通知供方。

（5）对让步接收的不合格品，不能直接投入生产，应由站属实验室提出降级处理或与其他合格品搭配使用的方案，避免用于重要工程结构部位，并上报中心试验室备案。

（5）站属实验室室应对搭配后的结果重新取样检验或采取其他可行的方式进行验证，确认满足规定的要求时，才允许投入生产。

（6）对停止供货的供方要求其在期限内进行整改，并提供整改资料，达到要求时才允许其重新供货，并在规定的时间内加强对其供货的抽样检验频次。

（7）对检测结果有疑问时，可上报中心实验室进行仲裁。

第二章：

混凝土质量控制

第一节混凝土出站抽样规定

一、目的

对混凝土生产过程的质量进行有效的控制，确保出厂砼质量满足设计与供货合同的要求，不断提高出厂砼的稳定性，以满足客户提出对混凝土的使用性能和强度要求。

二、适用范围

适用混凝土生产过程质量抽检。

三、职责

1、各站属试验室主任负责抽检工作安排及监督，以及数据整理分析，中心实验室负责监督与管理。

2、各站属试验员负责抽样工作具体实施，中心实验室负责抽查。

四、工作程序及方式

根据GB14902-2012《预拌混凝土》标准，混凝土强度和坍落度按以下要求抽检：

1、用于出厂检验的混凝土试样应在搅拌地点（即搅拌站内）抽取。

2、每个试样量应满足混凝土质量检验项目所需要用量的1.5倍，且不宜小于0.02m3。

3、混凝土检测的试样，其取样频率和组批条件应按下列规定进行：

（1）重大重要工程、重要结构部位，无论方量多少，头车必须取样检测和易性，发现异常情况及时向站属试验室主管反映，以便及时调整生产配比。

（2）用于强度检测的度样，每100m3同一强度等级，160mm以上（包括140mm）坍落度的混凝土取样不得少于一次，且一个工作班生产的混凝土不足100m3时，取样也不得少于一次。

（3）当在同一分项工程中连续供应相同配合比的混凝土量大于1000m3时，每200m3强度检测取样不得少于一次。

（4）每天检测混凝土坍落度经损失和凝结时间不得少于2次，。

（5）每次混凝土取样，必须认真检测坍落度、和易性、施工性能，并把检测结果及时向当班试验员或主管反映，以便及时的进行调整。

（6）以上取样记录结果必必需记录，并存档保存。

（7）对外需要送工地的样品原则上不允许从日常生产抽样中取走，对外送工地的样品需额外制作。

第二节

混凝土质量管理目标

1、对混凝土出厂坍落度和坍落度经时损失的控制

混凝土出厂坍落度必须控制比施工坍落度（出料单上塌落度要求平均值）大10mm~30mm的目标值范围内出厂，否则将按出错混凝土配合比的质量事故处理。

塌落度经时损失结合运输时间和距离一般控制在20mm/小时～30mm/小时。

出现异常情况时，必需及时通知站属试验室主任，必要时应对生产配比作出相应调整。

2、对混凝土拌和物凝结时间的控制

（1）、普通混凝土（如柱、梁侧板等拆模早的部位）凝结时间一般控制在6-8小时。

路途近或施工快的混凝土往下限控，路途远或施工慢的混凝土往上限控；

（2）、泵送混凝土（如面板、墙体、大体积等易开裂部位）凝结时间一般控制在8~10小时，根据需要，还可适当延长。

但要做好相应的技术交底（书面和电话）；

（3）、道路混凝土凝结时间为减少拌和物泌水现象及提早压面时间，一般控制在4~6小时，同时要结合运输路途和施工方式而定。

（4）、水下混凝土凝结时间一般在8~12小时。

（5）、夏季施工、工地路途较远、混凝土施工部位特殊或混凝土性能要求特殊的情况下，混凝土拌合物凝结时间可考虑适当延长或根据工程需要进行调整。

混凝土拌和物凝结时间视气温、风速、湿度等气候变化会有所波动。

但以上是公司内控指标，超出内控指标，应及时通知施工方做好相应措施，否则将视为失控。

3、对混凝土强度控制：

各分站根据使用材料的特点与质量成本考核的关系选用混凝土配合比。

（1）无特殊要求的条件下，混凝土的强度质量以28d抗压强度为评价依据，分为28d抗压强度平均值、标准偏差及不合格率三项指标，应达到下列表格中的要求：

（最终目标：

C20以下的混凝土标准差≤3.0，C20以上的混凝土（含C20）标准差≤3.5）

（2）抗折、抗渗及早强要求必须达到合同（或国家标准）要求。

强度质量指标

一类目标

等级

平均值

标准差

不合格率

备注

C20

23.5~25.0

≤3.5

≤5%

（1）冬季（12月1日~次年3月15日）按强度平均值的上限控制；其余时间按强度平均值的下限控制。

（2）一类工程由片区总经理与中心实验室主任确定，一类工程部位由分站质量负责人（站长/副站长/实验室主任确定）。

（3）一类目标对应考核为优等品的质量要求；最低强度值≥设计强度的90％。

（4）以25天强度考核的，不合格率≤8%

C25

29.0~31.5

≤3.5

≤5%

C30

35.0~38.0

≤4.0

≤5%

C35

41.0~44.0

≤4.5

≤5%

C40

47.0~50.0

≤4.5

≤5%

C45

50.0~54.0

≤4.5

≤5%

C50

55.0~59.0

≤5.0

≤5%

C55

61.0~65.0

≤5.0

≤5%

C60

66.0~70.0

≤5.0

≤5%

强度目标控制范围

C40及以下等级达到设计强度的115％～125％；

C40以上等级达到设计强度的110％～120％

二类目标

等级

平均值

标准差

不合格率

备注

C20

22.0~24.0

≤3.5

≤10%

（1）冬季（12月1日~次年3月15日）按强度平均值的上限控制；其余时间按强度平均值的下限控制。

二类目标对应考核为合格品的质量要求。

（2）对于特殊工程（必须由片区分公司总经理或销售总监确认）强度达不到设计强度的，作为不合格品处理，且强度差异不能大于一个强度等级）。

（3）以25天强度考核的,不合格率≤13%

C25

27.5~30.0

≤3.5

≤10%

C30

33.0~36.0

≤4.0

≤10%

C35

38.5~42.0

≤4.5

≤10%

强度目标控制范围

设计强度的105％～115％

中心实验室对三类配合比进行审核和监控.三类配比的强度合格率要求80％以上，平均强度达到设计目标值.最低强度不得低于设计强度的80%。

4、对客户质量投诉率的控制

（1）、对混凝土拌和物工作性能投诉率控制在1次/5000m3；一个月不得超过10次。

工作性能是指施工坍落度及和易性（可泵性），其好坏以实际双方确认为准；

（2）、对因拌和物和易性（坍落度或和易性不符）导致退料或转工地率控制在1次/5000m3并根据造成对公司损失（运输费和材料费）的多少分类处理；

（3）、对工地强度不合格投诉组数控制在1组/15000m3（注：

经认定拌站要负部分或全部责任，对公司未造成损失的不计）；

（4）、对工地对混凝土使用性能的（如起粉、开裂或其它相关的质量问题）投诉率控制在1宗/15000m3（注：

经认定拌站要负部分或全部责任，对公司未造成损失的不算处罚依据，但应计投诉率）；

（5）、对拌和物凝结时间的投诉率控制在1次/15000m3（注：

经调查凝结时间超出内控范围或司机（工地人员）后掺减水剂而没有及时跟进，计入投诉率，工地没有按要求而提早拆模过早不计投诉率）。

（6）、对质量投诉跟进的及时性和处理率控制必须为100％。

第三节生产配比使用和调整指引

生产配比的设定与使用必须根据工地实际情况进行细化管理。

各站应建立客户档案.（请中心实验室统一日报表及客户档案的表格，作为《规程》的附件，以便统一和抽检。

）

1、生产基准配比原则上以各分站主打原材料品质及混凝土工程、部位的重要性为依据，选择不同的配合比。

按选定配合比进行生产时，混凝土性能必须达到公司考核要求（详见上节质量指标表）。

2、配比砂率调整原则：

在保证混凝土拌和物和易性前提下，采用尽量低的砂率，特别是楼板、墙体等易开裂部位混凝土尤其要重视，但必须保证拌和物的可泵性。

当砂率不够时，优先考虑适当增加瓜米石掺量，不能改善和易性时，才考虑增加砂率，增加胶体总量（如粉煤灰、矿渣、水泥等），对和易性没把握时，必须即时抽样检查，具体视拌和物和易性和石子级配情况而定，基准配比砂率、瓜米石掺量可根据石子粒径、级配和拌和物和易性情况调整；（推荐使用经验：

砂越细，砂率宜降低；砂越粗，砂率要适当增大。

当砂的细度模在2.3～3.2范围内，若基准配合比以2.5～2.7的细度模数的砂为基准，则实际生产中砂的细度模数每变化0.1，则砂率调整幅度约为1％）

3、水泥品种采用原则：

各分站应对水泥进行按实验检测结果优先采用优质水泥，，使用新品种原材料时，按中心实验室提供的指引进行调整。

4、考虑路面混凝土因施工不当容易造成露砂、起粉现象，路面混凝土配比必须尽量少掺瓜米石，宜选用粒度较大的石（2～4石），砂率尽可能低，胶凝材料总量要相对少一些，出厂坍落度在满足施工要求的前提下，尽量小些，做好技术交底工作；

5、水下混凝土宜采用中细砂，适当提高砂率，必须头车抽检混凝土和易性，当砂细度模数Σx大于3.0或小于2.6时，必须对拌和物和易性引起足够重视；水下混凝土不宜泌水较大，否则易导致塞管；

6、对于楼板、薄壁等易开裂的混凝土部位，必须认真做好开盘前的技术交底及跟踪服务工作，混凝土的泌水程度可根据施工水平进行调整。

6、当运输路途远、施工时间长时，必须考虑适当增加减水剂掺量或相应调整出厂坍落度（即采用大坍落度配比），并适当延长拌和物凝结时间；

7、当砂含泥量大于2.0％，砂细度模数Σx小于2.0，石粉过多，粉煤灰净浆流动度小于140mm，导致基准配比用水量多大，必须考虑增加减水剂掺量和水泥用量。

生产配料控制指引

1、每天出具生产配比前，质检主管必须熟知主要材料质量情况如石子级配和石粉多少、砂的粗细及含泥量、粉煤灰质量情况等，以及熟知主管领导每天提供的生产配比指引（书面或口头），才能填写和校核生产配比；

2、配料员应严格按生产操作规程配制每槽混凝土，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。

在配料过程中，配料员必须通过观察搅拌机电流、拌和物在搅拌车喇叭口下落状态及质检员提供的坍落度情况，判断混凝土的坍落度；在生产操作过程中，质检员必须密切配合配料员根据搅拌机电流、砼拌和物情况以及砂石湿度，适当调整砂石含水率，确保混凝土拌和物出厂质量在受控范围内。

溢料或坍落度严重不稳定，将追究配料员的责任。

3、在生产过程中，生产配比更改（水泥、矿渣、粉煤灰、外加剂等品种变化以及用量更改），必须经当班质检主管同意（签字确认），当与基准配比发生较大变化时，必须经主管领导同意，方可进行生产。

4、每天必须定时抽检骨料含水率校正配料含水率，尽量通过水胶比控制出厂坍落度。

当生产用水量偏离基准配比用水量±5Kg/m3，必须适当增减减水剂掺量，当气温低时，增加减水剂掺量必须经主管同意。

增减减水剂掺量要视材料检测准确性、工程结构重要性等而定；

5、严格执行《混凝土出厂取样规定》，在重点工程及部位、材料质量波动较大情况下，必须头车抽检拌和物和易性，确保出厂混凝土质量。

6、必须每天跟踪生产混凝土的和易性及凝结时间，并有相应记录，出现异常情况及时向主管领导反映；

7、做好特殊部位（如路面、楼板、墙体等）技术交底工作（书面和电话），跟进生产中出现对混凝土质量有影响的事情如工地卸料过长、工地或司机私自加水，车辆故障等，必要时同施工、跟单销售、相关部门进行交涉。

如没有做好技术交底工作，将追究当班质检主管的责任。

第五节混凝土生产过程控制

混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，任何新配方的实施，必须有1周至1个月的试产期，试产配方只能用于次要工程，次要部位，或考虑降级使用。

另外在混凝土试产期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。

1、试拌

试验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比,进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。

2、计量

（1）、调度长（调度员）必须负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。

生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±1.0%，砂石计量偏差为±2.0%。

如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。

（2）、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证混凝土容重，出现异常情况及时向质检主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。

（3）、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查（建议砂、石磅每月验一次；水泥、粉煤灰、矿渣磅每周校验一次；外加剂、水磅每天校验一次）。

在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。

（4）若有特殊困难无法做到较高频率校验计量设备，必须做到外加剂磅每周校验一次。

3、生产配料

（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。

在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；

（2）、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。

根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20～30秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。

（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于三次,特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。

（4）、在生产过程中，质检员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。

4、搅拌车装料与卸料

（1）、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。

（2）、搅拌车按调度室或操作室通知进机楼装料，定位后司机必须在车上等待，无出厂信号不得私自出车，否则造成后果由司机负全责。

（3）、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要时与调