黄山海螺滑模施工方案.docx
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黄山海螺滑模施工方案
黄山海螺220万t/a水泥粉磨站建筑工程A标区
滑
模
施
工
专
项
方
案
浙江宝盛建设集团黄山海螺项目部
2011年1月
施工专项方案审批表
编制部门：
浙江宝盛建设集团黄山海螺项目部
编制：
职务（称）：
审核：
职务（称）：
审批部门（章）：
二O一一年一月九日
监理单位意见:
审核：
职务（称）：
审批：
职务（称）：
审批部门（章）：
年月日
业主单位意见:
审批：
职务（称）：
审批部门（章）：
年月日
一．编制依据3
二．工程概况3
三．施工部署3
四．分项工程施工方法8
五．滑模组装注意事项18
六．垂直度、扭转度、圆度的测量、预防与纠正20
七．质量保证措施21
八．工期保证措施22
九．安全保证措施23
十．应急措施27
十一、文明施工管理措施27
十二．建筑物平面、立面滑模系统布置图28
十三、滑模设备系统结构计算书32
一、编制依据:
1．设计院施工图纸、设计变更联系单和现场图纸会审记录；
2．国家及省、市现行规范、规程、规定、标准、图集等；
3．本公司类似工程的施工经验；
4、本项目部的综合施工能力、资源、机具、现状。
二、工程概况:
需要滑模的单体为黄山海螺220万t/a水泥粉磨站建筑工程熟料库（粉煤灰库、原料调配库等），由安徽海螺建材设计研究院设计、广东建科建设监理有限公司监理、浙江宝盛建设集团有限公司承建，位于黄山市歙县桂林镇殷家村205国道边。
以熟料库为例编制该施工方案，本工程为三个相同独立筒仓，平面呈“一”字排列，两筒库筒壁相距5米。
建筑总高度为44米，±0.00以下为地坑，地坑底板标高为-2.6米，地坑壁厚均为0.8米。
基础落在中风化岩石上，基础环梁厚1.3米与库底板成整板，标高为0.000～1.300米。
库底板上1.300~39.000米为库壁，壁厚为500，上面有1米高环梁；环梁上为网架及输送。
三．施工部署：
（一）施工组织管理与主要措施
1．组织管理
1.1.本工程实行项目法施工,由企业法人代表委托有着丰富的筒仓施工经验的项目经理为本工程的项目经理，组建工程施工项目部，全权负责本工程项目的全部施工和经济等活动。
1.2.项目部设项目经理、项目生产负责人、项目技术负责人、施工员、资料员各专业工长、质检员、安全员、材料员，取样员等专职管理人员，分工负责专项工程管理工作。
滑模班长为：
牛锦军，他负责我公司60%以上的滑模施工，曾经在强蛟海螺水泥厂负责滑模施工。
2．主要施工工艺
施工准备→滑模组装→支承筒壁滑模→仓顶结构→装修及其他。
本工程3只库的筒仓仓壁分3个流水段，对
号库先进行滑模施工，然后
号库及
号库流水作业；在支撑筒体滑模结束后随之对其它单体组装滑模施工。
砼集中搅拌、泵送浇筑，滑模施工时在滑模平台上设滑轮架子支设泵管，砼直接送至库壁作业部位。
（二）施工流程及进度计划
1、滑模组装
滑模组装前的准备工作：
滑模组装在库底板顶处进行，在库底板浇筑砼时一定要抄好标高线,并将砼表面随打随抹,抹压平整,库壁处平整度误差不超过10mm,否则应用水泥砂浆或细石砼进行第二次修补找平。
滑模机具的组装标高,即模板下口标高,应在库底板顶面以上20mm处进行，即抬高20mm,以便于提升架围圈的调平，将滑模机具所需设备检修好到位，现场施工用水、用电布置到位，按滑模平面布置图在基础上弹出各部位中心线、开字架位置、支承杆位置、模板位置及预留洞口等，以及设备垂直观测控制桩及标高控制点。
（1）组装顺序
绑扎模板内钢筋并验收合格→搭临时组装平台→安装提升架→安装内外围圈→安装上环梁→安装内模板→安装外模板→安装内外挑三角架、栏杆平台、液压平台→搭上料平台→安装千斤顶及液压设备→空载试验、油路加压排气→安支承杆→全面检修
（2）组装要求
①开字架按布置图要求设置于位置线上，用支撑架临时固定并用Ф22钢筋将提升架之间连接起来，上下各内外各一道，提升架柱下端用Mu7.5机砖，M50水泥砂浆砌300高，长度各500的砖垛，以便安装围圈模板。
②用线坠和水准仪校正提升架垂直和水平。
③安装好后的钢模应上口小下口大，模板的锥度为5mm。
在安装围圈时就要求上下围圈之间保证5mm的锥度，并在安装过程中全部检查。
在安装模板过程中也用5mm木制斜尺随时检查校核模板倾斜度。
钢模板必须选择表面平整，无锈蚀、无变形、肋边完整无损的新模板。
④围圈与支托，围圈与围圈之间的接头必须牢固。
⑤提升架上横梁用φ18钢筋焊双圆环竖向钢筋限拉导架，导架内净室尺寸等于竖向钢筋外边缘尺寸，且安装位置应与竖向筋的位置重合。
⑥围圈上下必须形成整体，且保证垂直荷载均匀传递，内侧上下围圈同时与内挑架上环梁用∠63×8角钢连接，增加侧向刚度。
⑦操作平台设二处上人孔并加盖板，并设钢梯上下钢梯与横梁焊接牢固，爬梯并用护圈栏杆围好。
⑧支承杆在加工前必须机械轧压、调直，为保证接头位置错开，所以第一节支承杆分4种下料长度，分别为3000、4000、5000、6000；第二节以上长度应一致，即一种规格的等长支承杆，一般每根长度以4—5m为宜，最短不小于3m最长不超过6m。
支承杆不回收，不代替立壁筋。
当向千斤顶内插第一根支承杆时，不要一下子插到底，应将支承杆均匀用力，垂直插入千斤顶内，当支承杆从底座下露出后，就停止继续向下插，用液压控制柜加压给油，让千斤顶工作，让支承杆自行插入，这样可避免强烈插入时损坏千斤顶楔块，同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况，看千斤顶的行程是否一致，油管是否通畅，有无漏油，将存在的问题处理在正式滑模之前，当支承杆自行送插至离库底板上表面200mm左右时，液压系统应停止工作，用人工就位。
支承杆安装和接长时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm。
支承杆接长采用同心卡具将要接长的支承杆固定好位置，然后用电焊将45度的坡口处焊满，冷却后用手持砂轮机打磨掉多余的焊肉，并磨圆滑，保持直径不大于ф28即可，以便于千斤顶通过。
焊条采用E5016，焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作。
洞口处支承杆底部垫-8×80×80钢垫块。
⑨收分模板专门制作，组装时沿立壁内外均间隔2米安装一块。
2．滑模装置拆除：
滑模结束加固支撑杆、清除多余滑模荷载拆除油路、油泵拆除操作平台栏杆安全网利用塔吊拆除内、外模板拆除支撑、提升架、千斤顶拆除内、外吊脚手支撑杆堵头
拆除人员必须服从指挥，并带好安全带，按顺序拆除，并应充分利用塔吊。
（三）主要施工步骤：
筒体滑模滑至39.000米后滑空拆除滑模做环梁
（四）动力组织、机械设备计划：
1．滑模劳动力需用计划
序号
岗位
劳动力数量（每班）
合计
1
木工
班长
1
8
看顶及预埋预留
6
抄平吊中
1
2
瓦工
班长
1
13
库外压实
6
库内压实
4
小工
2
3
钢筋工
班长
1
15
库外扎钢筋
6
库内扎钢筋
6
地面吊筋
1
平台吊筋
1
4
砼工
平台上
振捣手
2
24
推车
4
持楸
4
放料
2
看料，接、拆泵管
2
平台下
班长
1
开搅拌机
2
放外加剂
2
放水泥
2
扒砼
2
开配料机
1
5
机电工
电工
2
5
电焊工
2
修车
1
6
其他
塔吊工
1
3
开砼泵
1
开铲车
1
7
组装第2只库
10
10
总计
68+10
78
2．主要机具需用量计划
序号
名称
规格、型号
单位
数量
1
塔吊
QTZ80
台
1
2
砼输送泵
HBT60
台
1
3
搅拌机
JD750
台
1
4
配料机
PL800
套
1
5
液压设备
YKT—72
套
2
6
液压千斤顶
HQ—60
只
100
7
卷扬机
1T
台
3
8
砂轮磨光机
台
3
9
钢筋切断机
QJ40
台
1
10
钢筋对焊机
ON1—120
台
1
11
钢筋弯曲机
GW—40
台
2
12
电焊机
BX—300
台
6
13
气割工具
套
3
14
提升架
榀
100
四．分项工程施工方法
1、滑模施工方法的选用
按施工部署，本工程滑模施工从库底板以上开始滑模，根据设计院意见库顶无钢梁。
在筒体滑升到设计标高后，拆除滑模设备。
2、滑升模板系统施工
2.1.模板及提升架:
提升架采用“∏”形架，立柱用[14，横梁用[12，立柱与横梁采用焊接。
根据计算，提升架间距布置为1100～1500mm，围圈采用[8接头对焊。
模板采用标准钢模板（以2012为主，配少量1512、1012），模板连接采用“U”型卡（模板钩）和铁丝（12#）与围圈捆绑。
2.2.支承杆：
支承杆为φ48×3.5普通建筑钢管，接头处加Ф40（外径）衬管焊接手动砂轮磨平，支承杆接头尽量错开，不可都在同一平面。
熟料库直径3*30m，支承杆=3.14*30m*3只/1.3m=217根；支承杆第一节的一端宜加工成60°角的截头圆锥形，以便于从千斤顶内插过，另一头为齐头。
第二节以上的爬杆，一头加工成45°的坡口，另一头为齐头。
3、液压提升系统：
每只筒仓配置73只千斤顶，千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶（俗称6吨大顶），每榀提升架设置一台GYD60滚珠式千斤顶（在钢梁位置两侧的提升架各设置两台），一次行程为25mm，额定顶推力60KN，施工设计时取额定顶推力50%计算为30KN。
使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。
液压动力使用YHJ－36型控制台，油压机试验压力为15MPa施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。
施工时油管及控制台设置相应数量备用，支承杆不得从钢筋混凝土中抽出，支承杆埋入砼不回收.
内外平台及液压顶详图见右图：
4、滑升平台的设计
4.1、本工程筒仓采用钢性滑模操作平台；提升架下横梁间均采用刚性连接（焊接连接）。
支撑上铺设模板或竹笆片作为钢筋堆放平台，滑模平台下口满挂安全网。
外环平台净宽1.5m，作绑扎外侧环筋之用。
内环平台净宽2.0m，作为操作平台及砼车走道，且作为绑扎内侧环筋之用。
砼通过圆中心泵管送到内平台上小车处泵管，然后至模板内浇筑。
内外吊脚手架悬挂在调节钢管及提升架立柱上，以钢管立杆和横杆扣件联接形成吊架，上铺脚手板，吊脚手架净高1.9米，宽度0.8m，用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的表面缺陷，以及仓壁出模修整、清理出预留洞、预埋件和原浆抹光（内外仓壁砼表面粉刷）等。
挂脚手外侧用钢管连成围圈增加稳定性，并在外侧和底部满挂安全网保证安全，外包安全网。
在筒仓操作平台上设置小车架设砼泵管。
见图：
4.2、滑模平台设计验算
根据我公司施工类似筒仓的成功经验，对本工程滑模相关计算如下（以一只库计算）：
根据《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005及有关规定，主要采用GYD-60型液压滚珠式千斤顶（俗称6吨大顶），每榀提升架设置一台GYD60滚珠式千斤顶，一次行程为25mm，额定顶推力60KN，施工设计时取额定顶推力50%计算为30KN。
使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。
液压动力使用YHJ－36型控制台，油压机试验压力为15MPa施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。
施工时油管及控制台设置相应数量备用，支承杆不得从钢筋混凝土中抽出，支承杆埋入砼不回收.支承杆采用非工具式Ø48×3.5钢管制安。
液压提升系统千斤顶和支承杆的最小数量计算：
（本库设计使用73台千斤顶。
）
nmin=N/PO
式中nmin：
千斤顶和支承杆的最小数量
N:
总垂直荷载（kN）
PO:
单个千斤顶或支承杆的允许承载力（kN），支承杆的允许承载力应按《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005附录B确定，千斤顶的允许承载力为千斤顶额定提升能力的1/2，两者中取其较小者。
（1）单根支承杆允许承载力
在正常滑升状态下，按下式计算：
PO=a·40EJ/[K（L0+95）2]
式中PO：
支承杆的允许承载力（kN）
a：
工作条件系数，取0.7
E：
支承杆弹性模量（kN/cm2）E=2.1×104kN/cm2
J:
支承杆截面惯性距（cm4）J=3.14×（D4-d4）/64
=3.14×（4.84×4.154）/64=11.49
k：
安全系数，取值2.5
L0:
支承杆脱空长度，（设计180cm）
经计算PO=35.73kN
（2）单个千斤顶允许承载力为额定承载力的1/2
PO顶=60/2=30kN
因为：
PO=35.73kN>PO顶=30kN
所以：
支承杆的允许承载力能满足正常爬升要求。
总垂直荷载：
1、模板系统
提升架：
73榀×70㎏/榀=5110㎏
内平台：
73副×25㎏/副=1825㎏
外平台：
73副×20㎏/副=1460kg
围圈：
383.3m×8.0kg/m=3066.2kg
加固：
467.63m×10.01kg/m=4680.97kg
中心拉杆及中心盘：
73根×6m/根×1.21kg/m＋30kg=555.6kg
加固拉杆：
146根×1.80m/根×3.85kg/m=1011.78kg
防护栏杆：
108根×5.65kg/根=610.2kg
吊架：
146副×4.5m/副×1.21kg/m=794.97kg
钢模板：
229.85m2×41.66kg/㎡=9575.55kg
（11）内外铺板：
331.36㎡×0.05×500kg/m3=8284kg
合计：
5110＋1825＋1460＋3066.2＋4680.97＋555.6＋1011.78＋610.2＋794.97＋9575.55＋8284=36974.27kg
2、操作平台上荷载
人员：
78人×65kg/人=5070kg
液压设备类：
300kg＋73台×25kg/台＋600kg=2725kg
电焊机、振动棒、工具等：
1000kg
材料：
（堆放钢筋、埋件等）10000kg
其他：
1000kg
合计：
5070＋2725＋1000＋10000＋1000=19795kg
3、钢模板与砼的摩阻力（取225kg/㎡）
229.85m2×225kg/㎡=51716.25kg
总垂直荷载：
N=36974.27＋19795＋51716.25=108485.52kg≈1063kN
nmin=1063/30≈36台
考虑到不可预见因素，选定73台千斤顶。
故：
[PO顶]=14.56kN因此布置73台千斤顶，足以满足施工要求。
5、上人回龙跑道
上人跑道为了给工人上下班提供安全通道，保证业主及监理人员等到平台上检查方便及安全，在筒仓外侧搭设钢管上人回龙扶梯，并且沿筒壁每隔4米放置2块扶墙埋件，作为加固回笼梯之用，防滑跑道采用竹笆片反铺沿线与钢管绑牢，回龙跑道周围满挂安全网。
6、埋件与孔洞：
滑升前，将所有预埋预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、预埋预留品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志，凡有埋件和洞口之处均挂牌标示，自下而上标明埋件代号、尺寸和标高，按照表格查验各种预埋件、预留孔是否已准备妥当；预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔、预留插筋一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响库壁外观，各种预埋预留件均不得与库壁环筋焊接，预留洞口两侧砼须对称浇筑，预留洞口制作专用木盒进行预埋，木盒外侧刨光、涂刷脱模剂，预留洞位置支撑杆要采取加固措施。
7、钢筋工程：
滑模钢筋采用绑扎接头，竖筋按4.5m分段，图纸要求搭接，环筋按52d搭接，竖筋、环筋接头错开率为25%，滑模所用钢筋预先按规格、使用部位、长度、允许吊重捆扎，并挂设标牌，注明钢筋直径、编号、数量、长度、使用部位。
对于控制竖筋位置，可在提升架上横梁上焊内外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊滑环，滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。
环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距。
按规范及设计要求进行，仓壁钢筋边滑边绑，与砼浇筑交错穿插进行。
水平筋用圆钢筋在滑模模板上做定位筋。
8、混凝土工程：
混凝土的要求：
1）、设计标号：
砼设计标号为C30.
2）、砼用宁国P.O42.5级水泥配制。
3）、滑升速度及出模强度：
根据气候情况和工程特点，拟定每昼夜24小时连续作业。
滑升速度不<0.1m/h，每天不超过4.0m。
砼的早期强度宜在6---8小时达到0.2-0.3Mpa。
4）、对砼配合比配度要求
砼坍落度应控制在8-14cm，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在6小时左右。
砂含泥量小于3%，石料含泥量小于1%，水泥进货批量，应按砼配合比时所用水泥，一组运够，严禁防潮。
砼制备：
工程所用砼现场搅拌供应，现场配备一台750型搅拌机，每小时可提供约20立方米的砼，而预计1个直径为30m筒仓滑模每90～120分钟（1.5～2小时）提升一次，每次滑升高度定为300mm，需砼约28立方米，能满足需求。
砼的运输：
砼通过固定泵直接送到浇筑点。
砼浇灌：
仓壁滑升砼浇筑时，平仓手应将平台上砼铲入模内，振捣手跟进振捣。
砼连续浇灌，砼入模后及时用插入式振动棒振捣，操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”，采用“并列式”振捣；每点振捣时间20s∽30s，当砼表面不再显著下沉不出现气泡，表面泛浆方能停止振捣；振捣棒在振捣上层砼，插入下层砼不大于5cm消除两层之间接缝，严禁漏振、过振现象发生。
滑升程序分初滑升、正常滑升和未滑升三个阶段，进入正常滑升后，如暂停滑升（如停电、水或风力在6级以上、机械故障等），则需采取停滑措施（混凝土应浇灌至同一标高，按施工缝要求处理。
）
1）初滑升
必须均匀对称交圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，浇灌层不宜大于200mm。
分层交圈浇筑至500～700mm（或模板高度的1/2～2/3）高度，待第一层混凝土强度达到0.2～0.35Mpa或混凝土贯入阻力值达到0.30～1.05kN/cm2时，应进行1～2个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行全面检查，确定正常后，方可转为正常滑升。
2）正常滑升
每浇筑一层砼，提升模板一个浇筑层的高度，依次连续浇筑，连续提升。
在正常滑升过程中，相邻两次提升的时间间隔不宜超过0.5小时，滑升速度不小于0.10m每小时。
应检查和记录结构垂直度、水平度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值；检查操作平台结构、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，发现异常时，应及时分析原因并采取有效的处理措施。
3）末滑升
在滑模滑升至接近设计位置时，最后一层砼应一次浇筑完毕，并应在一个水平面上。
4）停滑升方法
在最后一层砼浇筑后4小时内，每隔0.5小时提升一次，直到
板与砼不再粘结为止。
5）支承杆空滑加固
当采用空滑方法处理库底板施工或滑升至设计标高空滑时，应对支承杆进行加固处理。
加固方法采用一根大于Ф20mm的短钢筋，绑焊在支承杆和筒壁竖筋与水平钢筋上。
本工程采用专用滑模记录表形式进行滑模施工各项控制。
仓壁抹灰：
滑升脱模后的砼表面由专人抹压、修补，修补墙面的砂浆采用与砼同标号的砂浆，外表面刷一道1:
0.5（水泥:
881）聚合水泥浆。
混凝土施工要点：
（1）了解天气情况，安排合适的时间浇筑混凝土。
（2）认真检查施工所需机具的完好情况，备足零部件，并对可能出现的情况制定应急情况下的处理措施。
（3）对作业班组的人员认真的进行技术交底，严格控制混凝土的配合比和坍落度。
（4）安排管理人员值班，跟踪检查，发现问题及时处理。
滑模施工中应注意的几个问题：
（1）滑升过程中的预埋件主要是门窗洞口、室外爬梯、室外钢平台、空气泡预埋套管等，除按标高顺序列出预埋程序表外，在施工时每班安排一名技术人员和二名木工专门负责预留预埋。
要求这些人员责任心要强，头脑清醒。
对尺寸、位置、型号、数量要反复核对，一丝不苟，认真负责，千万不可错漏，否则无法弥补。
（2）如果有平台梁，标高可能不一致，技术人员要绘制简图，标明梁的平、剖面、截面尺寸，梁上、梁底标高。
支座处加固筋的范围等,滑模中要认真遵照施工。
（3）在滑升过程中，每班预备安排8名抹灰工，对壁、柱表面进行修整，抹灰压光，对预埋洞口进行修整，预埋的胡子筋及时拉出，有后浇梁砼的结合面要划毛，预埋件在脱模后及时清理出来。
（4）在滑升过程中，值班技术人员和质检、监理人员要随时检查隐蔽工程，核对图纸，及时作好隐蔽工程检查验收记录，并把施工过程中出现的问题，处理办法等全部记录清楚。
安检人员还要随时检查施工安全，发现隐患，立即通知值班经理整改。
同时安排专人检查劳动纪律，对违章人员要从严处罚。
施工允许偏差
序号
项目
允许偏差mm
1
轴线间的相对位移
5
2
半径
半径的0.1%,不得大于10
3
筒壁截面尺寸偏差
＋8，－5
4
扭转
任意3m高度上相对扭转值不应大于30
任意一点全高最大扭转值不应大于200
5
垂直度
高度的0.1%,不得大于30
6
标高
±30
7
门窗及预留洞口位置
15
8
预埋件位置偏差
20
五．滑模组装注意事项：
1．模板组装前应将基础砼与墙板交接部分凿毛，并清理可能掉进的杂物，在模板下口用水准仪抄平后用砂浆抹平再立模板，防止初入模砼漏浆。
2．插支撑杆时，不可插到底，要高于基础砼50㎝，保证试滑时，不至于空模爬升滑空，试滑正常后，再插到基础砼顶面。
3．将提升架径向对准中心，等距离布置，下横梁上表面应在同一水平面（使千斤顶同时起步），提升架之间以短钢管互联成一体，提升架组装前应用千斤顶将两立柱向两侧水平方向施加张力，使提升架在砼入模后见减少变形程度。
4．模板下口比上口大0.5㎝形成锥度，减少模板对砼的摩阻力；以模板高1/2处的净间距与结构的几何尺寸相等即可。
5．滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，发现控制偏移、扭转的线锤偏差大于规范要求（一般只要有偏差）即进行纠偏、纠纽。
平台及模板水平度的控制是控制中心偏差的关键，在模板开始滑升前用水准仪对整个平台及千斤顶的高程进行测量校平，并在支承杆上用水准仪
6．挂脚手应在模板下口滑升1m后开始组装。
液压滑模系统组装示意图，见下图：
六．垂直度、扭转度、圆度的测量、预防与纠正
1．组装时，在每库内平台中挂设1只自制钢线坠，滑升三模后，在基础面相应位置做出线坠中心的标志，滑升时，每天检验两次线坠相对标志偏移值，可得出垂直度、扭转度，纠偏纠扭时每40cm检验一次，由专人负责做好记录。
2．保持平台水平
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