幕墙构件加工检验规程.docx
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幕墙构件加工检验规程
构件加工检验规程
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A
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构件加工检验规程
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1.目的
1.1增强操作和质检人员的质量意识，明确各操作和质检人员的质量责任。
1.2对工序质量进行严格的控制，减少不合格现象的发生，加强对不合格品的管理。
2.范围
2.1公司所有半成品（玻璃、铝板、铁件等）加工控制。
3.职责
3.1各车间负责人员的质量职责。
3.1.1对加工过程进行控制。
3.1.2对各工序的加工质量进行抽检。
3.1.3对工序检验中出现的质量问题进行处理。
3.2各班组长的质量职责。
3.2.1负责对进入本班组加工的原材料或半成品的检验。
3.2.2负责本班组加工过程的控制。
3.2.3负责本班组各工序质量的自检。
3.2.4负责本班组最终产品的自检。
3.3专职质安员的职责。
3.3.1负责加工过程的抽检。
3.3.2负责产品的最终检验。
3.3.3负责对工序加工过程中不合格品的判定和处理。
4．自检规程
4.1每批进货物料使用前，相应班组组长应要求质安员出示相应的检验结果资料，如检验结果资料暂时未到则须有副总经理以上人员批准。
4.2各班组长对本班组使用的原材料或进入本班组加工的半成品进行检查，严防不合格材料或半成品进入本班组工序，如因原材料或上一工序班组的不合格品进入造成
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的不合格品，由本班组担负相应责任。
4.3各班组内各工序加工操作人员负责检查进入本工序加工的半成品，上一道工序的不
合格品在因未返工处理而未得到允许可以使用之前不许进入下一道工序加工，否则出现的不合格品由下一道工序操作人员负责处理，并负相应的责任。
4.4班组内各工序操作人员完成工序加工后，对加工半成品进行检查，不许本工序内出
现的不合格品在未经许可可以使用之前进入下一工序加工。
4.5各班组长对本班组内的各工序的加工情况进行检验，发现不合格现象可以随时找相
应的质安员进行判定、处理。
4.6下一工序拥有对上一工序的否决权，即下一工序有权拒绝对上一工序中出现的未经
许可可以使用的不合格半成品进行加工。
4.7各专职质安员对各工序进行抽检，并负责最终加工成品的检验。
4.8自检内容
4.8.1各工序加工操作人员要正确理解《加工通知单》上的各项内容。
4.8.1.1铝板板块加工。
4.8.1.2原材料的检验：
a.铝板的颜色、种类是否与《加工通知单》的要求相符；
b.规格与用料要求是否相符；
c.装饰面有无损伤（划伤、擦伤或腐蚀性斑点）；
4.8.1.3下料工序的自检。
下料后复核下料尺寸要求下料是否相符，下料尺寸允许偏差见表1。
4.8.2复合铝板开槽工序自检：
a.开槽前复核下料尺寸是否准确；
b.开槽后复核开槽位置，开槽深度是否正确，开槽后保留0.3mm的聚乙烯胶；
c.查看装饰面有无损伤。
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4.8.3单层铝板种钉工序自检：
a.种钉前复核种钉位置是否准确；
b.种钉后抽检是否牢固。
4.8.4折边、加框、装加强筋工序自检：
a.折边后，检查折边处有无爆裂，复核装饰面尺寸误差是否在允许范围内，检查装饰
面有无损伤；
b.复合铝板加框及加强筋安装前检查是否符合加工单要求，粘胶带处是否清洁干净，
安装后检查双面胶带是否粘贴牢固；
c.单层铝板加强筋安装后检查螺丝是否拧紧；
d.用结构胶贴铝角补强的铝板，检查铝板板块发货前固化环境和固化时间是否达到要
求。
4.8.5单层铝板焊接、打磨工序自检：
a.单层铝板焊接后检查焊接变形是否在允许范围之内；
b.打磨焊缝后检查是否打磨光泽，焊缝处是否有开裂。
表1单位：
mm
项目
尺寸范围
允许偏差
长度尺寸
≤2000
1.5
>2000
2.0
对角线尺寸
≤2000
2.5
>2000
3.0
4.8.6铝型材加工工序自检。
4.8.6.1铝型材切割：
a.检查原材料的型号、规格与《加工通知单》要求是否相符，铝型材外包装是否有严重
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破损，如有严重破损，则需检查铝型材表面是否有划伤；
b在铝型材的下料切割过程中，抽查长度尺寸偏差：
主梁下料允许偏差为±1.0mm，横
梁及连接件的下料允许偏差为±0.5mm，端头斜度允许偏差–15′。
4.8.6.2铝型材过塑：
a.过塑前检查铝型材表面有无损伤，氧化膜有无色差；
b.过塑前检查塑膜有无破损。
4.8.6.3铝型材组装：
a.组装前，检查构件下料尺寸与要求是否相符；
b.铝型材构件组装后检查：
1是否按《加工通知单》进行加工；
2装饰面有无损伤；
3装配间隙其允许误差为0.5mm；
4丙构件平面低差，其允许误差为0.5mm。
4.8.7中空玻璃加工工序自检。
4.8.7.1原材料检验：
a.白玻是否有彩斑及划伤、无法清洗掉的物质；
b.镀膜玻是否有划伤、擦伤、脱膜及无法清洗掉的物质，其允许范围见表2。
4.8.7.2加工工序自检：
a.玻璃切割检查，复核切割尺寸是否符合要求；
b.玻璃磨边后，复核其尺寸误差是否在允许范围内，玻璃允许误差见表3；
c.装干燥剂前复检：
铝间框下料尺寸，铝间框是否经过清洗；
d.打丁基胶前，检查角键安装是否到位；
e.粘贴铝间框前，检查丁基胶是否连续无间断；
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f.粘贴间框后检查其是否平直；
g.将中空玻璃吊离生产线时，检查中空玻璃有无污物及合片时进入的其它物体。
表2钢化镀膜反射玻璃外观质量
项目
外观质量
针眼
直径≤1.2mm
集中的平方米允许2处
1.2mm<直径≤1.6mm
不允许集中
1.6mm<直径≤2.5mm
75mm边部4处，中部2处
直径>2.5mm
不允许
斑纹
不允许
斑点
1.6mm≤直径≤5.0mm
每平方米允许4处
划伤
宽度在0.1mm以下的轻微伤
距离玻璃表面600mm外观察不到的不限
0.1mm<宽度≤0.3mm
长度≤100mm，每平方米允许4条
宽度>0.3mm
宽度<0.4mm，长度≤100mm每平方米允许1条
爆边
每片玻璃每米边长上允许长度不超过20mm，自玻璃边部向玻璃表面延伸深度不超过6mm，自板面向玻璃厚度延伸深度不超过厚度一半的爆边
1个
缺角
不允许有
结石
不允许
注：
集中针孔是指直径100mm面积内超过20个。
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玻璃尺寸允许误差
表3单位：
mm
项目
尺寸范围
允许误差
长度尺寸
L≤1000
4．5．6厚
+1，–2
8、10、12厚
+2，–3
1004、5、6、8、10、12厚
±3
20004、5、6、8、10、12厚
±4
对角线
L≤2000
2.0
L>2000
3.0
4.9玻璃板块。
4.9.1原材料或进入本工序加工的半成品的检验：
a.单片钢化镀膜反射玻璃检查尺寸允许误差，外观质量分别表2、表3进行检验；
b.中空玻璃检查其尺寸偏差有无影响透视的飞溅物及污迹；其尺寸允许偏差见表4；
c.夹层玻璃检查其尺寸偏差及外观质量，按表5、表6进行；
d.弧形玻璃的弧长、拱高误差是否满足合同要求；
e.玻璃框的检验。
复查其与《加工通知单》上要求是否相符；包括所用玻璃框的型号及尺寸要求、装配间隙、装配平面高低差。
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中空玻璃尺寸允许偏差
表4单位：
mm
长度
允许偏差
<1000
±2.0
1000~2000
±2.5
>2000
±3.0
注：
中空玻璃对角线允许偏差见表3
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夹层玻璃长宽尺寸偏差
表5单位：
mm
原片玻璃的总厚度δ
长度或宽度
L≤1000
12007≤δ<11
+2
-1
+3
-1
11≤δ<17
+3
-2
+4
-2
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夹层玻璃外观质量
表6
缺陷名称
外观质量
胶合层气泡
不允许存在
胶合层杂质
直径500mm圆内允许长2mm以下的胶合层杂质2个
裂痕
不允许存在
爆边
每平方米玻璃允许有长度不超过20mm白玻璃边部向玻璃延伸深度不超过4mm，白板面向玻璃厚度延伸深度不超过厚度的一半允许存在4个。
4.9.2加工工序自检。
玻璃板块各工序的制作严格按《注胶操作规程》执行，工序检验由
班组长来完成。
玻璃幕墙组件尺寸偏差见表7。
4.10金属件。
4.10.1原材料检验：
a.复核领用主要材料如钢材、镀锌板、铝型材等与《加工通知单》要求是否相符；
b.复核其它种类材料如焊条等是否符合相关标准规定。
4.10.2加工工序自检：
a.下料过程。
检查其尺寸偏差，其允许偏差见表8；
b.冲孔。
检查孔位及孔距偏差，其误差允许范围见表8；
c.折弯/焊接。
折弯/焊接复查孔位及孔距偏差，焊件的变形是否符合要求，焊接质量检查见《焊接操作规程》。
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隐框、半隐框玻璃幕墙组件尺寸偏差
表7单位mm
序号
项目
尺寸范围
允许偏差
1
框长宽尺寸
±1.0
2
组件长宽尺寸
±1.5
3
框接缝高度差
0.5
4
框内侧对角线差及组件对角线差
长边≤2000
2.0
长边>2000
3.0
5
框组装间隙
0.5
6
胶缝宽度
+1.0，–0
7
胶缝厚度
+0.5，–0
8
组件周边玻璃与铝框位置差
1
9
结构组件平面度
2.5
4.11工序自检出现的质量问题和处理
4.11.1原材料出现的质量问题。
对于原材料出现的质量问题，如各种材料装饰面损伤等情
况，由质安员对其进行判定处理。
且判定处理结果必须有文字加以记录。
4.11.2各班组对上一道工序班组加工的半成品进行检验时出现的质量问题。
由该班组长通
知质安员及上一道工序班组的班组长到现场查看，并由该班组长填写《加工工序检验不合格品处理表》，由质安员对其进行判定处理。
4.11.3班组内工序加工中出现的不合格。
暂停加工，如能立即返工或整改的，由班组长组
织立即进行改正，否则须通知质安员对其进行判定处理，并以文字形式加以记录。
4.11.4加工成品出现的不合格，按程序文件《不合格品控制程序》执行。
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铁件加工允许误差
表8单位：
mm
项目
允许偏差
下料尺寸
±2.0
孔位
±0.5
孔距
±0.5
锚筋
±1.0
5．相关文件
《过程和产品的监视测量控制规程》
6．记录
《注胶记录》
《注胶车间温室度记录表》
《焊接记录》
《成品入仓表》
《车间生产日报表》
《设备维护保养记录》
《紧急施行条》
《实物出仓单》
《加工通知单》
《材料进厂检验表》
《构件加工工序检验表》
《加工工序检验表》
《不合格品处理表》
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