脚踏板塑料模设计.docx
《脚踏板塑料模设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《脚踏板塑料模设计.docx（27页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
脚踏板塑料模设计
.脚踏板塑料模设计
引言…………………………………………………………………………3
毕业设计任务书……………………………………………………………4
毕业设计指导书………………………………………………………………7
设计说明书……………………………………………………………………11
一、设计题目…………………………………………………………………11
二、设计过程…………………………………………………………………12
（一）、塑件的分析…………………………………………………………12
（二）、塑料的成型工艺性能………………………………………………13
（三）、塑料制品的结构工艺性能…………………………………………15
（四）、塑件的质量与体积计算……………………………………………18
（五）、型腔数目的确定……………………………………………………18
（六）、注射机的选择………………………………………………………20
（七）、成型部分设计……………………………………………………21
设计小结………………………………………………………………………38
参考文献………………………………………………………………………37
引言
本说明书为机械类塑料模注射模具设计说明书，是根据塑料模具设计手册上的设计过程及相关工艺编写的。
本说明书的内容包括：
毕业设计任务书，毕业设计指导书，毕业设计说明书，毕业设计体会，参考文献等。
编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺。
本说明书在编写过程中，得到有老师及相关同学的大力支持和热情帮助，在此谨以致意。
由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。
毕业设计任务书
一、设计题目：
.脚踏板塑料模设计
如图如下：
二、原始数据
1、尺寸公差按SJ1372—78，6级（参考塑料模设计资料一，表6-6）孔类尺寸为正公差，轴类尺寸公差为负公差；
2、尺寸公差为
；
3、角度公差为
4、塑件表面光亮无划伤痕迹；
5、生产批量为1万件。
三、设计要求
1、尽量选用标准模架，在保证生产率和质量的同时，力求降低模具成本和使用寿命。
2、保证模具强度的前提下，注意外形美观和各部分协调。
3、所设计的模具要便于搬运和安装，并且方便、可靠。
4、模具总装配图.
四、设计目的
综合运用在学校所学的理论知识和技能，使学生熟悉设计开发模具的流程，培养学生的独立思考能力，检验学生的学习效果和动手能力，提高学生的工程实践能力，为将来实际工作打下坚实的基础。
.
六、设计说明书（要求不少于1万字，20页以上）
1、资料数据充分，并标明数据出处。
2、计算过程详细、完全。
3、公式的字母含义应标明，有时还应标注公式的出处。
4、内容条理清楚，按步骤书写。
5、说明书要求用计算机打印出来。
七、整个设计资料包括：
.设计计算说明书、设计任务书、设计笔记。
.
毕业设计指导书
一、题目：
脚踏板模具设计
.
二、明确设计任务，收集有关资料
1、了解毕业设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划（一般需６—８周）
2、将Proe零件图,转化为AUTOCAD平面图，并标好尺寸
3、查阅、收集有关的设计参考资料
4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量
5、塑料厂车间的设备资料
6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况
三、工艺性分析
分析塑件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，主要分析塑件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。
１、塑件的形状和尺寸：
塑件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。
２、塑胶的尺寸精度和外观要求
塑件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。
3、生产批量
生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。
4、其它方面
在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上述因素外，还应分析塑件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺性的影响。
四、确定成型方案及模具型式：
根据对塑零件的形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的模塑成型方案：
制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。
五、工艺计算和设计
1、注射量计算：
涉及到选择注射机的规格型号，一般应先进行计算。
对于形状复杂不规则的制品，可以利用Pro/E的“分析/模型分析/模型质量属性”来计算质量。
或者采用估算法估计塑料的用量，以保证足够的塑料用量为原则。
2、浇注系统设计计算：
这是设计注射模的第一步，只有完成浇注系统的设计后才能估算型腔压力、注射时间、校核锁模力，从而进一步校核所选择的注射机是否符合要求。
浇注系统设计计算包括浇道布置、主流道和分流道断面尺寸计算、浇注系统压力降计算和型腔压力校核。
3、成型零件工作尺寸计算：
主要有凹模和型芯径向（长/宽）尺寸和高度（深度）尺寸，其最大值直接关系到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度则直接影响到制品精度。
为计算方便，凡孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正；凡轴类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸，即公差为负；进行工作尺寸计算时应考虑塑料的收缩率和模具寿命（磨损裕量）等因素。
4、模具冷却与加热系统计算：
冷却系统计算包括冷却时间和冷却参数计算。
冷却时间计算有三种方法，根据塑料制品形状和塑料性能选择适当的公式进行计算即可。
冷却参数包括冷却面积、冷却水空长度和孔数的计算及冷却水流动状态的校核和冷却水入口与出口处温度差的校核。
模具加热工艺计算主要是加热功率计算。
5、注射压力、锁模力和安装尺寸校核：
模具初步设计完成后，还需校核所选择的注射机注射压力和锁模力能否满足塑料成型要求，校核模具外形尺寸可否方便安装，行程是否满足模塑成型及取件要求。
六、进行模具结构设计
1、确定凹模（模板）尺寸：
先计算凹模（模板）厚度，再根据厚度确定凹模（模板）周界尺寸（长X宽）,在确定凹模（模板）周界尺寸时要注意:
第一,浇注系统的布置,特别是对于一模多腔的塑料模应仔细考虑模腔位置和浇道布置;第二,要考虑凹模上螺孔的布置位置;第三,主流道中心与模板的几何中心应重合;第四,凹模（模板）外形尺寸尽量按国家标准选取。
２、选择模架并确定其他模具零件的主要参数：
在确定模架结构形式和定模、动模板的尺寸后，可根据定模、动模板的尺寸，从《塑料模国家标准》GB/T12555—1990（塑料注射模大型模架）和GB/T12556—1990（塑料注射模中小型模架及技术条件）中确定模架规格。
待模架规格确定后即可确定主要塑模零件的规格参数。
再查阅标准中有关零部件图表，就可以画装配图了。
第一部分脚踏板模具设计
如图如下：
第二部分设计过程
一、塑料的分析
1、塑料是一种以合成树脂为主要成分，加入一定量的添加剂制成的高分子有机化合物。
在一定的温度、压力和时间条件下，塑料可以通过模具成型出具有一定形状和尺寸的制件，并且当外力解除后，在常温下仍能使形状保持不变。
成型所用的模具称为塑料膜。
2、经分析得出：
脚踏板的材料是由尼龙（聚酰胺PA）和有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲酯PMMA）构成的。
因为尼龙是含有酰胺基的线型热塑性树脂，起具有良好的力学性能，抗拉、抗压、耐磨。
其抗冲击强度比一般塑料有显著提高，其中尼龙6更优。
作为机械零件材料具有良好的消音效果和自润滑性能。
尼龙耐碱、耐弱酸。
但强酸和氧化剂能浸蚀尼龙。
尼龙本身无毒、五味、不霉烂。
其吸水性强、收缩率大常常因为吸水而引起尺寸变化。
其稳定性较差一般只能在80~100度之间使用。
为了进一步改善尼龙的性能常在尼龙中加入减摩剂、稳定剂、润滑剂、玻璃纤维填料等，克服了尼龙存在的一些缺点，提高了其强度。
有机玻璃即是聚甲基丙烯酸甲酯PMMA其产品有模塑成型料和型材两种。
其产品轻而坚韧，容易着色，有较好的电气绝缘性能。
化学性能稳定，能耐一般的化学腐蚀，在一
般条件下尺寸较稳定。
二、塑料的成型工艺性能
1、塑件的工艺分析
1）、该塑件尺寸较大，一般精度等级，为降低成型费用，采用一模两腔的结构来提高生产率。
塑件壁较薄，对制品不进行后加工。
2）、为满足制品高光亮的要求与提高成型效率采用点浇口。
3）、为了方便加工和热处理，型芯部分采用镶拼结构。
2．材料的成型工艺性能
1）、塑件采用尼龙和玻纤，其主要工艺性能有：
A．热稳定性不好，成型温度范围小，超过100℃时就会呈现严重分解，分解时产生无毒、无腐蚀性气体，但流动性差。
溢边值为0.06毫米左右，流动性对温度变化敏感，冷却速度快。
B．吸湿性小，但对水敏感，故加工前必须干燥处理，否者会出现“银丝”、气泡和强度显著下降。
C．成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中。
故成型时应严格控制成型条件。
D．熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感。
对于大于200克的塑件，应采用螺杆式注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸喷嘴。
E.冷却速度快，模具浇注系统应以粗、短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大，如直接浇口、圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。
模具宜加热，应选用耐磨钢。
F．料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱；料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡。
G．模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率、伸长率、抗冲击强大，抗弯、抗压、抗张强度低。
模温超过120℃时，塑件冷却慢，易变形粘膜，脱模困难，成型周期长。
2）。
注塑成型条件
密度（g/cm³）1.20
计算收缩率（%）0.016
预热温度（℃）80~100
预热时间（h）1~2
料筒温度（℃）前段200~220
中段180~200
后段160~180
模具温度（℃）80~90
注射压力（MPa）70~100
适用注射机类型螺杆、柱塞均可
三、塑料制品的结构工艺性能
1设计原则：
塑件设计不仅要考虑使用要求，而且要考虑塑料的结构工艺性，并且尽可能使得磨具结构简化，因为这样不但可以使成型工艺稳定，保证塑件的质量，又可使生产成本降低，在进行塑件结构设计时，可考虑如下设计原则：
1）在保证塑件的使用性能，物理化学性能，电性能和耐热性能等前提下，尽量选用价格低廉和成型性好的塑料，并力求结构简单壁厚均匀和成型方便;
2）在设计塑件结构时应同时考虑模具结构，使模具型腔易于制造，模具抽芯和推出机构简单；
3）设计塑件应考虑原料的成型工艺性塑件形状应有利于分型、排气、补缩和冷却。
2形状设计：
塑件的内外表面形状应在满足使用要求的情况下尽可能易于成型。
由于侧抽芯和瓣和模不但使模具结构复杂制造成本提高，而且还会在分型面上留下飞边，增加塑件的修整量。
因此，塑件设计时可适当改变塑件的结构，尽可能避免侧孔与侧凹，以简化模具的机构。
3脱模斜度
由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧的包在模型心上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。
为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤等，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向具有合理的脱模斜度。
脱模斜度的大小取决于塑件的性能和几何形状等。
硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑料高度较大，孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加，内孔包紧型心的力大，脱模斜度也应取大些。
脱模斜度的取向根据塑件的内外尺寸而定：
塑件内孔，以型心小端为标准，尺寸符合图样要求，斜度由扩大的方向取得；塑件外形，以型腔（凹模）大端为准，尺寸符合图样要求，斜度由缩小方向取得。
4壁厚设计
塑件的壁厚对塑件质量有很大影响，壁厚过小难以满足使用时的强度及刚度要求，成型时流动阻力大，大型复杂塑件难以充满型腔。
所以塑件壁厚受使用要求、塑料性能、塑件几何尺寸与形状以及成型工艺等众多因素的制约。
壁太薄熔体充满型腔的流动阻力大，会出现缺料现象，壁太厚塑件内部会产生气泡，外部易产生凹陷等缺陷，同时增加了成本。
壁厚不均将造成收缩不一致，导致塑件变形或翘曲，因此在可能的条件下应使壁厚尽量均匀一致。
同一塑件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化的速度的不同而产生内应力，使塑件产生翘曲、、缩孔、裂纹，甚至开裂。
显然要求塑件各处壁厚完全一致也是不可能的。
因此，为了使壁厚尽量一致，在可能的情况下常常将壁厚的部分挖空。
如果结构要求必须有不同壁厚时。
不同壁厚的比例不应超过1：
3，且应采用适当的修饰半径，以减缓厚薄过度部分的突然变化。
5加强筋设计
加强筋的主要作用是在不增加壁厚的情况下，加强塑件的强度和刚度，避免塑件变形翘曲，此外合理布置加强筋还可以改善充模状况，减少塑件内应力，避免气孔、缩孔和凹陷等缺陷。
在塑件上设置加强筋有以下要求：
1）加强筋的厚度应小于塑件壁厚，并与壁用圆弧过渡；
2）加强筋端面高度不应超过塑件高度，应低于0.5MM以上；
3）尽量采用数个高度较矮的加强筋代替孤立高筋，筋的间距离应大于筋宽的两倍；
4）加强筋的设置方向除应与受力方向一致外，还应尽可能与熔体流动的方向一致，以免流料受到搅乱，使塑料的韧性降低。
6支撑面设计
塑件设计通常采用凸起的边框或脚底来支撑面。
7圆角设计
为了避免应力集中，提高塑件的强度，便于塑料熔体的流动和塑件脱模，在塑件的内外表面的各连接处均应设计过渡圆弧。
在无特殊要求时，塑件各连接处均有半径不小于0.5~1MM的圆角。
8孔的设计
塑件上常用的孔有通孔、盲孔和异形孔等，设计时应不能消弱塑件的强度，在孔与孔之间，孔与边壁之间应留有足够的距离。
四、塑件的质量与体积计算
塑件的体积计算可近似用形状分割成N个部分（小沟小槽等部分简化）近似
计算得其体积约为26000。
查表1-2-3（塑料橡胶成型模具设计手册）得：
ρ=0.91
因此，塑件质量m=ρv=0.91*26000=24g
五、型腔数目的确定
根据塑件计算重量，选择设备型号规格，确定型腔数。
为了是模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。
常用的方法有四种：
（1）、根据经济性确定型腔数目。
根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。
设型腔数目为n，制品总件数为N，每个型腔所需的模具费用为C1，与型腔无关的模具费用为C0，每小时注射成型的加工费用为y（元/h），成型周期为t（min），则：
模具费用为Xm=nC1+C0（元）
注塑成型费用为Xs=N（yt/60n）（元）
总的成型加工费用为X=Xm+Xs，即：
X=N（yt/60n）+nC1+C0
为使总的成型加工费用最小，即令dx/dn=0，则有N（yt/60n）（-1/n²）+C1=0，
所以n=
（2）、根据注射机的额定锁模力确定型腔数目。
当成型大型平板制件时，常用这种方法。
设注射机的额定锁模力为F（N），型腔内塑料熔体的平均压力为Pm（MPa），单个制品在分型面上的投影面积为A1（mm²），浇注系统在分型面上的投影面积A2（mm²），则：
（nA1+A2）Pm≤F
n≤F-Pm•A2/Pm•A1
（3）、根据注射机的最大注射量确定型腔数目。
设注射机的最大注射量为G（g），单个制品的质量为W1（g），浇注系统的质量为W2（g），则型腔数目n为：
n≤（0.8G-W2）/W1
（4）、根据制品精度确定型腔数目。
根据经验，在模具中每增加一个型腔，制品尺寸精度要降低4%。
设模具中的型腔数目为n，制品的基本尺寸为L（mm），塑件的尺寸公差为±σ，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为±Δ%，则有塑件尺寸精度的表达式为：
L•Δ+（N-1）L•Δ•4%≤σ
简化后可得型腔数目为：
n≤2500σ/Δ•L-24
对于高精度制件，由于多型腔难以使各型腔的成型条件均匀一致，一般型腔数不超过4个。
现根据初步的设计方案，选用（3）来确定型腔数目：
六、注射机的选择
根据计算结果，并根据塑料注射机技术规格，查《注射模设计与制作教程》表3-6-5，查得注射机的型号为SZ—160/1000，其主要技术参数：
理论注射容量（cm³）179
螺杆（柱塞）直径（mm）44
注射压力（Mpa）132
注射速率（g/s）110
塑化能力（g/s）10.5
螺杆转速（r/min）10~150
锁模力（KN）1000
拉杆内向距（mm）360*260
移模行距（mm）280
最大模具厚度（mm）360
最小模具厚度（mm）170
锁模型式液压
模具定位孔直径（mm）120
喷嘴球半径（mm）SR10
七、成型部分的尺寸的计算
一）、制品分型面的选择：
分型面是模具结构中的基准面，它直接影响着成型零件的质量，模具加工的工艺性以及注射成型的效率等。
因此确定模具的分型面是模具设计的重要环节之一。
选择模具分型面是，通常应考虑以下有关问题：
1）.根据塑件的技术要求，确定零件在动模和定模上的配置；
2）.塑件的生产批量；
3）.结合塑件的流动性确定浇注系统的形式和位置；
4）.型腔的溢流和排气条件；
5）.模具加工的工艺性。
因此，在选择模具的分型面是也应按以下原则来考虑：
1．考虑塑件质量
1）.确保塑件尺寸精度。
应避免或减少因脱模斜度形成塑件两端尺寸差异过大而产生的塑件壁厚不均匀的现象。
2）.确保塑件表面要求。
分型面应可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外观的要求，而且分型面处所产生的飞边应容易修整加工。
2．考虑注射机技术规格
1）.考虑锁模力
尽可能减少塑件在分型面上的投影面积。
模具的分型面尺寸在保证一定的型腔不溢料边距的情况下，尽可能减小分型面接触面积，从而可以增加分型面的接触应力，防止溢料，并简化分型面的加工。
2）.考虑模板间距
3．考虑模具结构
1）.尽量简化脱模部件
A．为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留与动模部分，尽可能使塑
件与定模之间一定的结合力，而不要把塑件与模具结合力都放到动模部分。
B．应尽量避免侧抽芯机构
2）.应尽量方便浇注系统的布置
3）.便于排溢。
为了有利于气体的排出，分型面应可能与料流的末端重合。
4）.便于嵌件的安放。
5）.模具总体结构简化，尽量减少分型面的数量，尽量采用平直分型面。
4．考虑模具制造难易性。
二）、浇注系统的确定
浇注系统一般由主流道，分流道，浇口和冷料穴组成。
浇注系统的设计正确与否直接影响着注射过程中的成型效果和塑件质量。
在设计浇注系统时应注意以下几个原则：
1）根据塑件的形状和大小以及壁厚等因素，并结合选择分型面的形式选择浇注系统的形式及位置。
2）根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。
3）应根据所选用塑件的成型性能，特别是它的流动性，选择浇注系统的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物料的流动。
4）应尽量可能地缩短物料流程和便于清除料把，以节省原料，提高注射效率。
5）排气良好。
1．主流道设计
1）主流道的结构设计
主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计要点为：
A．为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用α=2°~6°左右的圆锥孔。
对流动性差的塑料也可取得稍大一些，但过大则容易引起注射速度缓慢，并容易形成涡流。
B．浇口套与塑件注射区直接接触时，其出料端端面直径D应尽量选的小些。
如果过大，即浇口套与型腔的接触面积增大，模腔内部压力对浇口套的反作用力也将按比例增大，到一定程度时浇口套则容易从模体中弹出。
C．浇口套的材料应选用优质钢T8A，并应进行淬硬处理，为了防止注射机喷嘴不被碰撞而破坏，浇口套的硬度应低于注射机喷嘴的硬度，锥孔内壁粗糙度Ra为0.63µm，以增加内壁的耐磨性，并减少注射中的阻力。
圆锥孔大端应该有γ=1°~2°的过渡圆角，以减少料流在转向时的流动阻力。
D．浇口套与注射机喷嘴头的接触球面必须吻合。
由于注射机嘴头是球面，半径SR是固定的，所以为使浇口套端面的凹球面与注射机喷嘴的端凸球接触良好，一般地其半径Sr=SR+（0.5~1）mm，而圆锥孔的小端直径d则应大于喷嘴的内孔直径d1，即d=d1+（0.5~1）mm，端面凹球面深度L2取3~5mm。
球面与主流道孔应以清角连接，不应有倒拔痕迹，以保证主流道凝料顺利脱模。
E．定位圈是模体与注射机的定位装置，它保证浇口套与注射机的喷嘴对中定位，定位圈的外径D1应与注射机的定位孔间隙配合。
其配合间隙为0.05~0.15mm，定位圈厚度5~10mm，即小于注射机定位孔的深度。
F．浇口套端面应与定模相配合部分的平面高度一致。
G．在可能的情况下浇口套长度L应尽量的短，L越大其压力损失越大，使物料降温过大，影响注射成型。
主流道尽量不采用分级对接形式。
主流道圆锥角α=4°，内壁粗糙度Ra=0.63µm，Sr=10+1=11，L2=4mm，L1=10mm，D1=120mm，d=6mm
V1=（1/2）*（4/3）*R*R*R*∏=（1/2）*（4/3）*3.14*11*11*11=2789.227
V2=（1/3）*d*d*h*∏=（1/3）*3.14*6*6*38=1431.84
2）.浇注套的设计
由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以需要选用优质钢材（如T8A）单独加工和热处理（硬度为53~57HRC），或用45，50，55等表面淬火（大于55HRC）。
2、分流道的设计
1）.在满足注射成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量的小。
但分流道的截面积过小会降低注射速度。
使填充时间延长，同时可能会出现缺料、焦烧、皱纹、缩孔等塑件缺陷，而分流道过大则增大冷凝料的回收量，并延长了物料的冷却时间。
一般来说，在注射完成后，分流道的冷却时间应比型腔中塑件的冷却时间要短，才不影响注射时的效率。
因此在设计是应用较小的截面积，以便与在试模是为必要的修正留有余地。
2）.在可能情况下，分流道的长度应尽量地短，以减少压力损失，避免模
体过大影响成本
如果分流道较长时，应在其末端设置冷料穴，防止冷料和空气进入模腔。
3）.在分流道上的转向次数尽量少，在转向处应圆滑过渡，不能有尖角。
这样就减少压力损失，有利于物料的流动。
4）.分流道的内表面不必要求很光，一般表面粗糙度Ra取1.6µm即可，
这样可以在分流道的磨擦阻力下使物流外层的流动小些，使其分流道的冷却皮层固定，有利于对熔融塑料的保温。
5）.分流道断面形状及尺寸大小，应根据塑件的成型体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料工艺特性、注射速率、分流道长度等因素来确定。
从减少散热面积考虑分流道的截面宜采用圆形；从压力损失考虑，由于在同等断面积时圆形比正方形的短，因此料流阻力小，压力损失也小。
2．浇口设计
根据塑件的流动性采用点浇口。
其主要优点如下：
1）.由于点浇口的截面积尺寸较小，一般d=0.3~2mm，当熔料通过时，有很高的剪切率和摩擦，产生热量，提高熔料的流动，从而能获得外形清晰，表面光泽的塑料制品。
2）.塑料制品的浇
升级会员 