路基工程施工技术.docx
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路基工程施工技术
成渝客专CYSGⅣ标
路基工程施工技术浅谈
成渝客专设计时速350Km/h，对路基本体质量及地基处理提出了更高的要求。
客专要求达到“零沉降”,相对于隧道、桥梁来说，路基要达到“零沉降”控制难度相当大，铁道部前几年就已要求路基施工要当作结构物来对待，足见路基施工控制在客专建设中的重要性。
我们知道，路基的沉降变形主要由两部分组成，一是地基沉降，二是路基本体压缩变形，地基处理及路基填筑质量的好坏直接影响到客专路基工程的建设质量。
所以今天我就结合本标段的实际情况，主要谈谈地基处理及路基填筑的施工技术。
一、地基加固
本标段地基加固处理主要有CFG桩、旋喷桩、水泥搅拌桩。
1水泥粉煤灰碎石桩（CFG）
CFG桩有两种施工工艺，一是振动沉管,二是长螺旋钻管内泵压。
我们一般采用长螺旋钻管内泵压CFG桩,其质量优点是
（1）适应性强:
适用于粘性土、粉土、填土等各种土质，能在有缩径的软土、流沙层、沙卵石层、有地下水等复杂地质条件下成桩.
（2）365交通站365jt。
com（（（（
（（桩身质量好:
由于混合料是从钻杆中心压入孔中，混合料具有密实、无断桩、无缩颈等特点,并对桩孔周围土有渗透、挤密作用。
（365交通站365jt。
com（3）单桩承载力高：
由于是连续压灌超流态混合料护壁成孔，对桩孔周围的土有渗透、挤密作用，提高了桩周土的侧摩阻力，使桩基具有较强的承载力、抗拔力、抗水平力，变形小，稳定性好。
1。
1作业准备
作业前需做好技术、材料、设备的准备。
1。
1。
1技术准备
包括地质资料核查、配合比试验、场地平整、测量放线、成桩工艺试验。
地质核查采用先导孔法,可利用长螺旋钻机沿线路方向至少每25米核对一个断面，每个断面做三个长螺旋钻孔，利用长螺旋钻提出的岩土样核对每个地层，同时注意是否有软弱层。
若探出的持力层标高和设计图相差超过1。
0米或其他异常情况时，要将相关资料报设计院进行核查处理,必要时应进行地质补探，以确保CFG桩进入稳定的硬持力层,也对设计桩长进行合理调整，以利于正常施工.
场地平整主要是清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。
推土机清除原地面种植土并压实,当地表有淤泥或软弱层时,应进行挖除换填处理，压实后地基压实系数k≥0.90；且换填压实后标高与桩帽顶标高一致。
测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。
放出的每个CFG桩桩位点用木桩或铁钉标示，亦可在桩位处洒白石灰明显标示，以便钻机对位。
对每一施工段的桩位整段或分区进行编号，绘制平面布置图，以便记录施工完成区域。
施工前进行成桩工艺性试验，以复核地质资料,确定设备配套选型、施工工艺流程、施打合适的顺序，确定混合料配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数。
试桩前根据设计统计所有CFG桩段落的地质情况，对地质相同或相似的段落进行归类，以此确定试桩的数量，做到每一种地质情况做一次试桩。
根据本标段实际情况，每个分部进行一次试桩,首先编制试桩方案，报监理审批,根据批准的试桩方案进行试桩试验，及时进行试桩总结并报监理审批。
每一次试桩位置的确定原则为：
在当次试桩所代表的某一段落线外旁进行，试桩位置所对应里程断面的地质、地层特性要平稳。
CFG桩开始施工后，应及时进行低应变检测和复合地基承载力试验，以确认设计参数，并报监理确认。
1。
1.2材料准备
主要有碎石、水泥、粉煤灰及外加剂。
选用的水泥、粉煤灰、碎石及外加剂等原材料应符合设计要求,并按相关规定进行检验。
1。
1.3机械设备配备
主要有长螺旋钻机、拌和站、砼输送泵、砼输送车。
1.2施工工艺流程及操作要点
1.2。
1施工顺序
按照规范要求，CFG桩施工采用间隔跳打法，但规范主要是针对振动沉管制订的，而长螺旋钻机施工因其采用旋转置换的方法，对桩周土的挤压和扰动非常小，采用连打法完全没有问题.对于施工方法存在较大的争议，往往存在监理死搬硬套，大家要做好解释工作。
连打法如下图所示:
1。
2.2工艺流程
1.2.3操作要点
⑴长螺旋钻机就位后,应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。
⑵混合料搅拌要求按配合比进行配料，拌合时间不得少于1min。
混合料坍落度控制在16～20cm，按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
⑶钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动马达钻进。
一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差,以便及时纠正。
在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。
当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。
当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。
施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减.
⑷CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料,当钻杆心充满混合料后开始拔管,严禁先提管后泵料.成桩的提拔速度宜控制在2～3m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料.灌注成桩完成后,桩顶采用湿黏土封顶保护和养护。
施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。
⑸当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。
施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖,有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动.因此，下一根桩施工时,还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核,保证桩位准确。
⑹成桩7天以后开始清除桩帽顶以上土层。
清土采用小型机械设备及人工开挖、运输，避免断桩及对地基土的扰动；清土预留至少20cm人工清除、找平。
⑺CFG桩超灌部分需做截桩处理,在混合料强度达到设计强度后,用水平仪统一测量截桩高度，沿桩体环形开挖桩间土至截桩标高，以铅笔或粉笔标示截桩位置，采用旋切机截除桩头。
⑻挖除桩间土、截取桩头后，回填夯实部分桩间土，并修整形成标准土模，浇注村帽混凝土。
浇注混凝土之前，将桩帽土模底部的松碴清扫干净。
混凝土浇注后，覆盖麻袋片洒水养护。
1.2。
4施工注意事项
⑴施工中保证排气阀正常工作,要求每工班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞。
⑵钻杆应采用静止提拔，施工中应严格按工艺性实验确定并经监理工程师批准的参数控制钻杆提拔速度和混凝土泵的泵送量，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔。
⑶在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应同拔管速度相配合，以保证管内有一定高度的混合料，遇到饱和砂土或饱和粉土层,不得停泵待料.施工时,桩顶标高应高出设计桩顶标高，高出长度应根据桩距、布桩形式、现场地质条件和成桩顺序等综合确定，一般不应小于0。
5m。
⑷判断钻头是否到了持力层的方法:
一是在桩机驾驶室观测电流的变化，当钻头遇到持力层时，瞬间电流将产生突变；二是在钻机旁直观观察,当钻头到达持力层时，钻杆上部的动力头发生颤动和轻微的摆动，钻机的动力明显减弱。
根据这两点可判定钻头已达到持力层。
⑸整个施工过程中,应安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录。
记录的内容主要有桩号、钻孔深度、瞬间电流值、孔深、拔管速度、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。
⑹为控制提钻速度，应购置秒表配发到记录人员，钻孔时间、拔管速度、灌注混凝土时间应记录至秒。
当天的记录每页必须由设备租赁方和项目队现场记录人当天进行相互签字确认。
⑺CFG桩施工属隐蔽工程,施工完毕后先进行自检,自检频率为10％。
自检合格后报第三方进行复检，复检合格报监理工程师签认后方可进行下道工序施工。
2水泥搅拌桩
2.1作业准备
2.1。
1施工条件
包括场地、材料、人员和机械的要求.
2.1。
2技术准备
施工前技术人员将设计图纸进行复核,复核无误后进行试桩得出指导施工工艺的参数。
2。
1.3场地准备
施工前必须经过审查验证，地基需要换填的必须进行换填粘性土料或细粒渗水土（最大块径不大于100mm），不得回填杂土，地表过软时应采取防止机械失稳的措施如铺设砂垫层，并通过审查验证后才能进行施工；场地应该保证足够的平整度，满足设备、人员进场要求.
2。
1.4材料准备
固化剂选用强度等级为P.O32.5级及以上的普通硅酸盐水泥（当地下水具有侵蚀性时，应根据设计要求采取相应措施），原材料应按相关规定进行进场检验。
2。
1.5人员配备
1台搅拌机人员配备为：
技术员1名、测量员3名、试验检测员1名、现场管理员1名、搅拌机操作员3名、材料员2名、普工6名。
2。
1。
6机械配备
1台搅拌机设备配备为：
16T吊车1台、搅拌机1台、搅拌桶1个、注浆机1台、发电机1台、取芯机1台、密度仪1个.
2.1.7工艺性试验
⑴试桩应选择土质有代表性的地段。
可选在桩基工程数量集中、施工时间较长或需要尽早开工完成的地段，而且对今后施工有广泛指导作用的地段。
⑵试桩应选择2根以上比较具有指导性，确定工艺参数并报监理单位签认。
2。
2技术要求
⑴水泥搅拌桩所用的水泥品种规格及质量应符合设计要求。
⑵浆液应严格按设计配合比和试验确定的配合比拌制，制备好的浆液应均匀，不得离析。
⑶桩基的数量、布桩形式符合设计要求。
⑷喷浆量要符合设计要求，成桩长度及复搅长度应符合设计要求,因故停浆时恢复供浆后的喷叠长度不得小于0.5m。
⑸桩基完整性、均匀性、桩身无侧限抗压强度应满足设计要求。
⑹桩基处理后的复合地基承载力应满足设计要求。
2。
3施工工艺流程及操作要点
2。
3。
1施工工艺流程
2.3.2操作要点
⑴原地面处理：
清除表层腐殖土以后平整场地，当地基表层有淤泥或软弱层时，清淤后回填普通土，场地做好排水坡，挖设排水沟，保证场内不积水。
⑵测量放样：
按照设计搅拌桩的平面布孔图放样并编号，在桩位处地面钉设不易更改的标记（现场一般采用竹签），方便在施工中迅速确定桩位。
⑶机具定位：
将钻机安置在设计的孔位上。
使钻杆头对准孔位的中心，桩位对中偏差不超过5cm;钻机就位后对钻机进行水平校正，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置,施工时钻杆的倾斜度不大于1%。
⑷搅拌、喷浆下沉：
启动搅拌机，使其钻杆沿导向架向下搅拌切土，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆,此时双轴上的多层叶片同时正、反向旋转搅拌直到设计深度.
⑸达到预定设计深度后持续喷浆：
达到预定设计深度后，在桩端就地持续喷浆搅拌30秒以上，使桩端水泥土充分搅拌均匀（下沉喷浆为总浆量的90～95％以上）。
⑹搅拌、喷浆提升：
此时喷浆目的是为了避免喷浆口被堵塞,同时多向、多轴搅拌桩机钻杆上叶片正、反向旋转，继续搅拌水泥土。
⑺搅拌完毕:
搅拌、喷浆提升到地表或设计标高（提升喷浆量为总浆量的5～10%以下），完成单根搅拌水泥土桩的施工。
⑻机具移位：
上一根桩施工完毕，清除叶片及钻杆上泥浆,钻机移位，进行下一根桩施工。
⑼桩头处理：
水泥土达到设计强度的70％后，人工对搅拌桩的桩头超灌部分进行凿除,并清除现场余土层，确保达到场平要求。
在清运现场余土的过程中一定要注意对搅拌桩体的保护。
2。
3.3施工工艺参数
⑴水灰比采用0。
45～0.55，注浆压力采用0。
5Mpa。
⑵喷浆提升速度不大于0.6m/min，复搅速度不大于1m/min,复搅遍数1遍；
⑶每延米水泥用量不小于53±5kg,每延米注浆量不小于42L/m，并打入硬层下不小于0.5m。
2.3.4施工质量控制
⑴所有施工机械均应编号,应将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处，确保人员到位，责任到人。
⑵水泥搅拌桩开钻之前,应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。
⑶为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
⑷对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。
⑸为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到要求，每台机械均应配备电脑记录仪。
同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。
⑹水泥搅拌配合比：
水灰比0.45~0。
55,水泥浆比重1。
76,每延米水泥用量不小于53±5kg。
⑺水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。
第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。
第一次下钻和提钻时一律采用低档操作,复搅时可提高一个档位。
每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.5MPa。
⑻为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量,第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒.
⑼施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。
每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。
严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。
⑽如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。
在3小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。
补喷重叠段应大于50cm，超过3小时应采取补桩措施。
3高压旋喷桩
高压旋喷桩是利用工程钻机钻孔至要求深度后（或引孔旋喷一体机）,利用高压旋喷台车把安有水平喷嘴的注浆管下到设计标高，利用高压设备使喷嘴以一定的压力把浆液喷射出去，高压射流冲击切割土体，使一定范围内的土体结构破坏，浆液与土体搅拌混合固化，随着注浆管的旋转和提升而形成圆柱形桩体，凝固后便在土体中形成圆柱形状、有一定强度起到与土体加固的作用.旋喷桩施工主要是喷射注浆法施工.可采用单管法、二重管法、三重管法，三种方法的加固原理是一致的。
这里主要是针对单管法施工进行讲述.
3.1作业准备
3.1.1技术及施工准备
⑴桩孔测量定位:
依据施工图纸及桩位布置图等资料，测量放出控制点轴线.在不受施工影响的地方设置若干个永久性控制点及方向线，根据总平面布置图及桩位布置图建立测量控制网。
测量精确定位，并经二次检测确认无误后方可确定旋喷孔位，并在孔位之上做上明显和稳定的标记。
⑵钻孔施工：
采用工程钻机引孔。
钻孔时,其引孔口径为Φ110mm～Φ130mm,终孔直径不小于Φ91mm。
终孔深度为至设计位置以下不少于0.2m。
引孔钻进时，原则上采用清水钻进,若出现垮孔,采用优质膨润土作为制浆用主要材料，新制泥浆配合比拟为:
水750L，粘土650kg,碳酸钠6～8kg。
施工时，分别建立泥浆系统与高喷水泥浆系统，防止串浆、混浆,并设置回浆池。
⑶水泥浆液制备:
高喷灌浆采用32.5普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，浆液水灰比为1∶1，水泥掺量为18%（根据室内试验确定），采用高速搅拌机搅拌，纯拌合时间不少于1min，且应连续制浆.浆液搅拌选用ZJ-400型高速搅拌机，由送浆工对浆液浓度、密度、温度和时间等进行检测和记录，据此控制浆液质量.
⑷高压旋喷灌浆施工：
钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后，为了直观检查高压系统的完好性以及是否能够满足使用要求，首先应进行地面试喷.喷管先至指定深度后，拌制水泥浆液,即可供浆、供风、供水开喷。
待各压力参数和流量参数均达到要求，且孔口已返出浆液时，即可按既定的提升速度进行喷射灌浆.高喷灌浆保持全孔连续一次作业,作业中因拆卸喷射管而停顿后,重复高喷灌浆长度不小于0.3m。
3.1。
2人员配备
一台旋喷桩设备组建一个施工班组,每班组由8人组成，其中工班长1人，操作员1人，司泵1人，上料工3人，发电工1人，记录员1人
3.1。
3机械设备配备
旋喷桩施工主要机具设备有：
高压注浆泵、旋喷钻机、旋喷管（底部带喷咀）、高速搅拌机、输浆管。
其中高压注浆泵是关键设备，通过它的高压才能使浆液切割土体,达到要求的喷射范围，形成一定直径的桩体。
目前国内多采用天津市聚能高压泵厂、沃特泵业有限公司、通洁高压泵制造有限公司生产的专用旋喷高压注浆泵。
旋喷钻机主要作用是把注浆管（底部带喷咀）送到设计深度，满足设计要求的提升和旋转注浆管.目前国内多采用江苏无锡探矿机械总厂、重庆探矿机械厂等生产的钻机.
3.1。
4工艺性试验
施工前应根据设计资料，结合工程实际情况进行现场试验或试验性施工，即试桩。
只有通过试桩,才能检验施工设备是否满足设计要求，才能确定施工参数及施工工艺。
在试桩时注意几个方面：
⑴成孔时判断处理区地层情况是否与设计资料一致；⑵初定几组不同的施工参数，进行2根以上的试桩;⑶当土层中含有较多的大粒径块石、大量植物根茎或有较高含量的有机质时，以及地下水流速过大等，必须通过试桩确定其适用性。
试桩完成经过一定时间（七天以上）后，可以开挖一定深度进行桩体外观检查，测量桩径，同时在桩体上取芯，进行无侧限抗压试验，获取抗压强度值。
从实测桩径、抗压强度值中选取满足设计要求的一组施工参数，包括注浆压力、提升、旋转速度、浆液水灰比等.
3。
2施工工艺流程及操作要点
3.2。
1施工工艺流程
3。
2.2施工工艺操作要点
⑴定位:
在施工过程中，采用跳打法以防止孔间串浆。
移动地质钻机到指定桩位对中，同时保证钻机的垂直度，以使钻孔达到设计垂直度。
施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于1。
5%。
⑵钻孔:
钻机就位后,开启钻机钻孔，保证钻机钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。
钻进过程中要记录完整.
⑶基坑开挖:
根据施工要求挖好施工槽、排水沟、沉淀池和泥浆池，沉淀池与泥浆池采用铁皮水筒。
⑷提升喷射注浆:
喷射注浆管插入预定深度后,由下而上进行喷射注浆,注浆时注意检查注浆流量、压力、旋转提升速度等是否符合试桩要求，并做好记录。
注浆管分段提升时注浆搭接长度不小于100mm。
冒浆量小于注浆量20％为正常，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，采取相应措施：
冒浆量过大，可提高喷射压力、适当缩小喷嘴孔径、加快提升和旋转速度。
地层中较大空隙，出现不冒浆现象，可掺入速凝剂，缩短固结周期，使浆液在一定土层范围内固结；在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续正常喷浆。
⑸成桩完毕，将注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆,可用水代替浆液在地面上喷射，以使泥浆管、注浆管和软管内的浆液全部排出。
移动桩机至下一桩位继续施工。
3.2。
3注浆材料及注浆量的控制
⑴注浆材料主要为水泥浆液,强度等级为32.5及以上的普通硅酸盐水泥,可以根据设计要求加入适量的外加剂（如早强剂CaCl2、速凝剂水玻璃等）。
⑵注浆量必须满足设计要求，与设计桩径、桩长、桩体抗压强度等有关，可以通过以下两个公式计算，取二者之较大值作为旋喷浆液用量。
按旋喷固结体的体积需要量计算：
Q=3。
14×D2×H×（1+B）/4（公式一）
其中：
Q—旋喷浆液用量（m3）；
D—桩体直径（m）；
H—桩长（m）；
B—损失系数,可选用0.1-0.3。
按旋喷工艺参数要求计算：
Q=（H/V）×q×（1+B）（公式二）
其中：
Q—旋喷浆液用量（m3）；
q—高压注浆泵的排浆量（L/min）；
H—桩长（m）；
B-损失系数,可选用0.1—0.3;
V—注浆管提升速度（m/min）。
根据旋喷浆液用量、浆液水灰比可以计算出桩体每米所需水泥用量.
3。
2。
4施工记录
施工记录主要内容为：
工程名称、桩编号、施工日期、注浆时间、注浆长度（深度）、施工注浆各项参数等，应当如实记录。
一般采用《建筑地基处理技术规范》（JGJ79—2002）〈高压旋喷桩检验批质量检验记录〉，该表较全面地反映了旋喷注浆的情况。
也可以在此记录表的基础上,依据设计要求做出适当调整。
3.2.5旋喷注浆异常情况的控制
在高喷灌浆过程中，出现压力突降或骤增、孔口回浆浓度和回浆量异常，甚至不返浆等情况时，查明原因后立即处理。
当孔内出现严重漏浆，拟采取以下措施进行处理：
⑴降低喷射管提升速度或停止提升；⑵降低喷水压力、流量进行原地灌浆；⑶喷射水流中掺加速凝剂；⑷加大浆液密度或灌水泥砂浆、水泥粘土浆；⑸向孔内冲填砂、土等堵漏材料.
二、褥垫层夹铺土工合成材料施工
对于刚性桩复合地基，在路基填筑之前均要先施作褥垫层夹铺土工合成材料.褥垫层厚一般为60cm或50cm。
如CFG桩复合地基加固，当设计褥垫层厚60cm内铺一层土工格栅时，结构组成可按25cm碎石（第一层）+5cm砂+土工格栅+5cm砂+25cm碎石（第二层）。
当设计采用褥垫层厚50cm内铺一层土工格栅时,结构组成可按20cm碎石（第一层）+5cm砂+土工格栅+5cm砂+20cm碎石（第二层）.当采用砂砾石或对土工格栅不产生破坏的材料填筑褥垫层时，砂垫层可取消。
1施工准备
1.1现场准备
褥垫层施工在刚性桩施工完成后进行，如设计路基基底需铺设防水土工布,则应在防水土工布及砂垫层施工完成后进行。
⑴刚性桩施工完成后清除桩顶松散土及淤泥，基底按设计要求设置单面或双面排水坡，并应采用轻型压路机进行压实,但不得扰动桩间土及桩头.如设计要求还需完成基底防水土工布及砂垫层施工。
⑵测量放样，并将整个试验场地石灰划格，钢钎挂线，同时在施工干扰小处埋设标高控制点。
1.2技术准备
编制实施性施工组织设计，内容包括桩孔位施工顺序,施工工艺设计与主要技术措施，安全质量保证措施，劳动力组织和材料保障等。
1.3材料准备
碎石垫层应采用未风化的干净砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm，含泥量不得超过5％,且不含草根、垃圾等杂质。
当采用最大料径不大于31.5mm的碎砾石时，可按5mm以下、5~16mm、16~31.5mm三种混合料掺加石粉，5mm以下细料应控制在40％以内，0.075mm以下石粉控制在2~5%，宜采用厂拌均匀后进行填筑.当采用CFG桩复合地基加固，褥垫层厚50cm,内铺一层土工格栅时，可按5～25mm碎石90%，掺加石粉10％的配比，在稳定土拌合站按0。
9：
0.1:
0。
1（碎石：
石粉：
水）集中进行加水搅拌。
填料施工含水量控制在最优含水量的-1.5%～+10％之间，当天气炎热,实际含水量较小时，在碾压前用洒水车夜间洒水闷料,第二天早上碾压。
土工合成材料规格及性能、纵向抗拉强度、伸长率等应符合设计及规范要求。
1。
4工艺试验
施工前应进行现场工艺性试验：
⑴通过室内试验确定填料的种类及料源是否满足设计要求.⑵通过工艺性试验对比确定碾压设备的选型与配套，提出适合于碎石褥垫层碾压的压路机类型、吨位及碾压设备的配置数量；填料的合理级配、合理的施工区段长度、合理的机械、人员配置方案。
⑶通过对碎石褥垫层填料工艺参数及工艺试验的研究，确定满足路基填层压实要求的最佳压实厚度、松铺系数、碾压遍数、碾压速度、碾压组合方式、碾压最佳含水率等工艺参数.
2施工工艺及操作要点
2。
1工艺流程
2.2操作要点
⑴底层填筑施工：
按配合比要求,将填料用自卸车运至现场卸料，推土机进行填料初平,人工配合平地机精平，压路机按工艺试验结果进行压实（一般静压2遍+弱振2遍+静压1遍）。
并完成压实度K值（≥0。
92）、空隙率n值（≤22%）、动态变形模量Evd值（≥35Mpa）的检测。
如果检测数据合格,即可填筑下一层，如果数据不合格,则须进行第二遍碾压程序（比第一遍碾压程序按先后顺序增加一次弱振和一次静压）后再检测，直至检测数据合格。
⑵砂层及土工格栅施工:
在底层上进行第一层砂垫层施工。
砂垫层采用天然中粗砂，第一层砂垫层铺设厚度为5cm，铺设完后采用轻型压路机静压2遍。
在第一层砂垫层上铺设双向径编土工格栅,铺设时沿路基横向铺设,搭接宽度不小于50cm，铺设时路基坡脚两侧预留2m回折长度.土工格栅铺设完成并经监理工程师验收后，进行第二层砂垫层施工。
第二层砂垫层铺设厚度为5cm，铺设完后采用压路机静压2遍。
两次铺设砂垫层总厚度为10cm。
⑶上层填筑施工：
采用倒卸法施工上垫层，禁止运输车在中粗砂上来回碾压.上层填筑方法与底层碎石填筑方法一致,填筑完成后先用振动压路机静压2遍、然后弱振压实2遍，最后静压2
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