TSA 质量控制文件Word格式文档下载.docx

TSA 质量控制文件Word格式文档下载.docx

《TSA 质量控制文件Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TSA 质量控制文件Word格式文档下载.docx（20页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

除了对于少数试样产品进行测量之外，不进行尺寸的测量;

没有实验室测试仪器或设备，甚至连洗衣机都没有；

除了可能每周一次或每两周一次派人去外发工厂,只是查看交货状况，没有人对于合同产品进行检验或查验；

接受进入工厂的产品，不做质量和尺寸的查验；

没有进行洗涤测试。

这些状况是我们必须进行思考的地方。

浏览之后，根据我们推荐的有效质量控制程序经常评估目前的系统。

最终统计稽查

任何质量控制过程的最至关重要部分就是最终检验。

我们的经验表明除非供应商采用用以对到货检验相同的检验方法，否则我们会遇到很多的质量问题。

我们TSA在中国的8年里面的经验和损失.

TSA采用的检验方法称之为“统计稽查”.它是一个检验程序，通过仔细地检查和统计确定各单个样品数量来衡量一组产品的质量水准。

本文件中所讲述的统计质量控制程序会帮助我们在质量控制运作中进行最终检验的统计稽查.在鼓励所有生产阶段进行过程检验的系统和程序时,我们要求所有生产中都要进行最终统计稽查.

采纳统计稽查方法和记录，其结果就可以帮助你们制定以下的质量控制程序：

1。

评估我们的面料供应商,鉴别不好的出运面料和所采取的整改动作；

2。

评估你们生产区域中的操作员工（裁床,缝制，整理），以及所需要采取的整改动作;

3.评估你们的分包商，鉴别不好的生产产品和所采取的整改动作；

在我们检讨的时候，请记住质量控制的基本原理是一样的，不管你们是生产昂贵的还是廉价的产品。

我们应该要增加或修改这些建议以适应我们的生产线.

要求所有为TSL制作的产品都是正品，无论是高端昂贵的,中等价格或是廉价的产品.对于我们来说，价格的不同只是基于原材料和制造该产品的劳动力成本的不同.我们和供应商一起合作，以确保质量控制程序可以提供各我们的顾客一等品的商品。

质量控制人员的要求：

一个好的质量控制程序要求有一个能胜任质量控制的经理或主管。

质量控制经理负责整个质量控制系统，程序和方向。

所有的质量检验员都向他汇报。

质量控制经理应该向公司运作中最高负责人汇报.

质量控制经理应该有一定的质量意识是非常重要的。

同样重要的是，确保生产经理具有同样的质量控制意识.这两个部门应该以一个团队一起工作。

工厂的规模决定着质量控制人员的数量.

计划综述

虽然在有效质量控制程序中有许多重要因素,但是，其中两个因素是基本的:

管理层的领导和产品的仔细检查。

计划全面质量控制程序

计划执行全面质量控制程序的每一步是非常重要的。

本册中概括的全面质量控制程序包括操作员工的监控，制成品的检验，检验结果记录和采取的整改措施.需要考虑四个主要方面：

1.人员配备：

质量控制经理/主管，检验员

过程稽查/整改动作；

3。

最终稽查/整改动作；

4.报告:

所用的计划表格/报告的发放。

计划面料，裁剪及制作过程稽查

制造过程中稽查所需的特殊计划应该包括以下几点:

1.所需要的检验员人数；

稽查的系统及其程序；

确定将要稽查产品数量的取样计划；

4。

保持和发放记录；

5。

检验员培训和采取整改动作的权限；

6。

给生产人员讲解需要进行过程稽查的目的；

7.需要的工具和工作地点

计划最终统计稽查

成品最终统计稽查的特殊计划应该包括以下几点：

所需要的检验员人数；

稽查的系统和程序；

确定“相同批"

作为进行稽查的单元；

根据要稽查的产品数量确定取样计划；

记录保持和发放;

检验员培训和整改动作的权限;

7。

8。

需要的工具和工作地点。

在制定质量控制程序之前,研究这些指南的剩余部分。

裁剪部门的质量控制

良好的缝制需要良好的裁片作开端。

坏的裁片会导致缝制疵点，过度维修和降低产量。

裁片检验员工

质检员的责任包括帮助裁剪领班或主管鉴别裁剪问题和采取的整改措施。

除非裁剪部门的员工非常庞大，通常一个检验员负责裁剪检验就够了。

假如两个部门相互靠得很近，规模小的供应商或许把一个检验员的时间分成裁片检验和其它检验。

裁片检验步骤

裁剪车间所采用的过程样本检验步骤同缝制车间是一样的。

然而，有些裁剪操作（例如面料铺设）在实际操作过程中必须予以观测.每次操作的取样频率应该基于问题的可能性上。

经常检验新员工或有问题的员工操作.

随机抽样

有效的检验要求随机的检查裁剪操作。

检验员不需要确立每天的工作，例如上午察看裁剪车间,下午察看缝制车间.通过进行随机抽查,努力使得裁剪生产有较好的代表性。

裁剪检验员指导书

注意：

以下所列出的一些公差可能不适用于你们的产品，可以根据你们的需要自行调整。

01。

面料铺设工质检员应该按照下述核查每个面料铺设工的工作：

记号的放置核查在铺设过程中是否做好面料织边与边缘平行的记号.核实所有的裁片都完成。

色差核查色差。

除非所有部分都已经标号，建立一个色差控制系统是绝对必需的。

桌面记号核查“桌子"

上标号的桌面记号，不允许相接处有下公差。

记号确保所有的记号都没有折皱，损坏或重叠部分；

相接处铺设完毕后，核查层与层之间超出标记部分不低于1/2英寸和不超过1英寸。

狭窄面料铺设完毕后，核查铺设“远离边缘"

的地方所有层都超出标记线。

张力核查铺设张力,这对于针织面料非常重要.

点数铺设完毕后，在裁剪之前核对层数.从头到尾点数,没有任何偏差.

偏斜仔细核查确保面料的一边桌面一致。

目测面料边缘与桌面平行。

根据每个核查点所发现的疵点数量记录铺设疵点（参阅以下给出的面料铺设质控表格。

本手册背面给出了该表格的原稿供复制。

对于面料，表格样本包括了边缘，末端和剩余料的栏）

用层高除以所发现的疵点数量计算面料铺设工的疵点率。

02.裁剪质量检验员应该基于裁剪数量以2。

5（AQL）核查每个裁剪员。

质量检验员应该核查：

误裁核查误裁,或裁剪员没能按照“裁剪线"

裁剪.允误是正负十六分之一英寸（+/—1/16"

）。

将所有误裁疵点报告裁床领班（主管）

各层配合核查顶层与底层.用硬纸样或纸张标记比较,最好是用硬纸样。

允差是正负八分之一英寸（+/-1/8"

）.将所发现的疵点报告给裁剪领班（主管）

粗糙裁剪根据你们的产品标准核查粗糙裁剪。

这是一个判断性疵点，对于关键部位更重要。

如果这个部位必须重新裁剪，那就是疵点。

刀眼将样板放在顶层面料上核查刀眼位置.允差正负八分之一英寸（+/-1/8”）。

如果刀眼超过1/8"

，就要联系裁剪领班（主管）.

样板核查用硬纸样和纸张标记比较，确保纸张标记是正确的。

将疵点数和检验的裁片捆数记录在裁片质量控制表格中。

（参阅下页裁片质量控制表格。

本册背面有该表格的原稿供复制）

用发现的总疵点数被检验的裁片捆数除，计算裁剪疵点率。

常常纸样会根据生产问题作出调整变化。

有些供应商将纸样和/或纸张标记的这种变化让裁剪员工去纠正。

不要这样运作!

防范措施是最好的质量控制.做一个新的正确的纸样。

裁剪疵点的整改动作

检验员发现的任何瑕疵都必须予以纠正。

裁剪主管和质检主管必须就这样的问题一起工作。

如果他们就整改动作意见不一，高层领导必须作出最终决断。

过程质量控制

生产质量好的产品，其关键之一是进行过程质量控制程序。

尽管用一次好的最终检验可能控制产品质量,我们不建议你们采用这种方法。

除非你们建立了一套有效的过程质量控制程序,否则过多的二等品和返工费用将会很高。

在操作员工处进行纠正问题是比成品组合，整烫，包装完毕，准备出运时纠正更有效的方法。

另外，能够准时出货对于你们的客户来说是非常重要的.产品过程控制,确保最终稽查能够允许准时出运。

过程稽查的目的

过程稽查的主要目的是在加工过程早期发现问题.问题可能产生于操作员工，机器，裁剪或其它因素.过程稽查可以帮助你们在生产过程中发现特殊问题，以集中精力解决它们。

过程稽查的检验员

过程稽查的检验员人数将根据最终稽查所要求的质量水准来确定。

你们可用一种工具来预计最终生产的质量水准，那就是用一个合格的检验员稽查所有的产品，汇总他一到二星期的最终检验结果.这些数据可以确立过程生产的质量水准，和操作中的问题.

要求的检验员比例是每30个操作员工配一个检验员.倘若生产中的质量在确定的AQL范围内，检验员对操作工的比例可以降低。

建议所有的操作工每天至少被稽查两次.

另一个因素会影响到这一比例，那就是操作员工的流动率。

所有缝制工新手都应该不断地被监视，直到确保他们达到你们的质量水准.

过程稽查工具

以下推荐的是一些过程检验员需要的内容：

*记录数据表格

＊具有允许疵点的取样方案

＊进行检验的工作场所。

（根据工厂的特殊情况,检验员或许在指定的场所检验，或许在操作员工的走廊间检验）。

检验区域具有良好的照明条件是非常重要的。

*书面的质量标准;

*缝制车间需要有表明产品该怎样制作的实样；

*卷尺（软的，比如测量服装用的加固玻璃纤维制成的卷尺.在某些软料家纺产品,如加长床单可使用可回缩的金属卷尺）。

*关键部位测量规格;

＊设计评估报告和最低的结构规格

＊1/4英寸粘贴带或其它可标明疵点的明显标记号；

过程稽查的取样方案

取样方案包括要检验的产品统计计算量和允许的疵点量。

以下是建议的过程稽查取样方案，它指出要检验的取样量和允许的疵点数量.

＊检验的样品数量—过程稽查取样方案要求每捆（最多180片）取7件样品检验。

（参阅以下表3和本册后面800节有关取样方案的进一步讨论）。

*接受质量水准—接受质量水准，或者说AQL，是疵点单位的百分比，TSA确定的受检产品可接受数。

所有的操作对于过程稽查的AQL都是2.5。

对于所有软料产品最终稽查所用的AQL或者是4。

0或者是6。

然而,供应商在过程稽查所用的AQL比最终稽查的要低；

另外，最终稽查或许会失败，原因是过程稽查中接受了高比例的疵点。

因此，过程检验员任何时候每7件中发现一个疵点，整捆都必须100％检验。

表3：

过程稽查取样方案

每捆中的片数检验片数所允许的疵点数量

最多180片70

＊不要让过程检验员做100％的不接受裁片捆检验。

这回减少每天稽查的捆数。

*对于不是以捆形式的产品，建议进行基于AQL2.5统计检验来对生产质量作不断控制。

过程稽查的指导和步骤

以下是稽查样品单元推荐的步骤：

×

检验员应该稽查完全做好的成捆产品.不要让检验员站在操作员后面检查操作员刚缝制好的产品；

检验员应该在成捆产品中随机选择几件；

检验员必须检验取样方案所要求正好的产品数量，不要多，也不要少;

根据你们的操作（场地空间,成捆大小，成捆重量，光线条件），检验过程的方位可以变化多样.你们可以给检验员一个全副武装，照明良好的工作场所。

该场所如果简便那更好。

检验员必须在场地转来转去。

意思是说他不能有一个固定程序。

操作员不能猜测哪一捆的产品会被稽查;

如果你们有多个检验员，让他们轮流转，使得同一个检验员不要老是检验相同操作员工的产品。

推荐的方法是每星期将检验员换一下。

这样，你们可以采用一种方法评估检验员,相对于同一个操作工比较这个检验员和另一个的差别。

操作工的质量水准不会因为检验员的调换而产生波动；

如果检验员发现了一件有瑕疵的产品，应该采取以下整改动作：

他或者她必须在有瑕疵产品的一捆上系上一个红标签,该有瑕疵产品上挂上红带子或大头针,这样缝制主管和操作员工都可以很容易地找到它；

检验员将所有不接受的成捆产品交给缝制主管；

缝制主管将每一捆不接受的产品交给该捆的缝制工，并且告知产生了什么样的疵点,以及怎样修改它。

（必须做给操作员工看怎样缝制才是正确的）。

操作员工必须把不接受的一捆中每一件都检查一边，修改所有的疵点。

为了确保所有的问题都纠正了,检验员要在修改过的整捆中随机抽取7件再稽查。

有些供应商让主管来做再次稽查，以体现主管与检验员之间的协作态度.有证据表明，它使得主管感到自己是全面质量控制程序的一部分.另一些供应商宁可检验员来做再次稽查。

重要的事情在于，不管谁来做，再次稽查必须得做好。

一旦一捆产品被拒收，检验员必须继续稽查该操作员工生产的每一捆,直到连续稽查的三捆都通过了。

通过了第三捆后，该操作员工可转为常规稽查。

过程稽查的目的在于直接关注所发现的问题。

采用最终统计稽查所反馈的信息来确定过程稽查的频率。

当质量主管发现了一个问题,他或者她应该设法确定其原因。

是过程检验员没能发现该疵点？

或者是由于在某项操作上或对某个操作员工没有进行足够的稽查而产生的问题？

不接受成捆产品的处理

当检验员拒绝了某捆产品，他或她要签一个5联拒收标签。

有些供应商采用红色的硬纸，中间打孔便于将给标签撕开.以下的样品给出了建议的要点，你们可以根据各自的需求进行修改。

在标有“QCStub"

的标签上，检验员填写裁片号，捆号，操作员工姓名或操作编号，时间和日期。

检验员将存根标签撕下保存好。

检验员在其它四张标签上填写操作员工的姓名，将这些标签和拒收的捆一起交给缝制主管查看。

缝制主管将问题给操作员工讲解，并且做给该操作员工看怎样修改或纠正该问题，并且要求操作员工在开始另一捆之前，将该整捆做100％检验，进行所有必须的修改。

操作员工对拒收捆立刻进行纠正是非常重要的；

否则，操作员工或许将该拒收捆搁在机器旁几小时或几天。

该捆检验和修改完后，操作员工将”Re—inspect"

标签贴在该捆上，送入质检员做再次稽查。

操作员工将另外3张标签留着。

将“1stFollowUp”，"

2ndFollowUp”,"

3rdFollowUp"

标签贴在接下来生产的3捆产品上，交给缝制主管。

缝制主管有责任查看拒收捆和后来生产的3捆产品,然后交给检验员。

检验员告知主管，是否纠正拒收捆或提交后续生产的3捆所花时间太多.

当操作员成为常规稽查后，检验员将所用的标签撕掉。

然而，后续生产的3捆中任何1捆不通过,就要给该操作员工另外一套3张后续标签。

过程稽查记录的保存

必须保持有以下数据的每个操作员工的记录或报告

＊操作员工姓名和工时数；

＊操作和/或操作号;

＊缝制主管和生产线号；

*写有每天检验件数，发现的疵点数，并有疵点详细描述的稽查批号；

*表明总检验件数，发现的总疵点数,瑕疵百分率的每周汇总；

报告的格式你们自己确定。

下一页给出了每个操作员工的表格样本。

手册的背面有表格的原稿供复制。

有些供应商觉得把每张报告放在操作员工作地比较方便,管理人员和质量主管在缝制车间巡视时可以翻阅.另一些则有质量检验员携带那些放在文件夹或夹板的报告。

有些供应商在每个工作日开始时由他们的检验员汇总前一天的稽查结果.另一些则隔一段时间计算，而且间隔时间较长;

另一个保持记录的建议是把每周数据汇总到年报表中.参阅以下过程质量控制年汇总表样本.本册背面有该表格的原稿供复制。

有些供应商成功地采用的一种激励支付系统:

给那些在线上生产的，瑕疵百分率在一个固定值以下的操作员工一个奖金支付率。

在纺织行业常可听到这样的话：

“人们并不像他们习惯上那样，不关心是否生产出好的产品。

”你们是否真的尝试过不同于解雇威胁的其他方法来改变这种态度？

事实证明，管理层的态度是影响改变的有力因素。

最终检验

在缝制，整烫完成后，而没有入袋或包装之前，进行最终检验.所有缝制瑕疵都能够追踪到做该产品的操作员工是非常重要的.这应该是可能的，因为加工过程的这个阶段,计件率或捆标签应该还附在成捆产品上。

以下是推荐的有效最终检验程序的步骤:

＊所有缝制操作员工都进行他们自己的缝制维修;

＊服装内部应该100％检验。

（在整烫之前最好先做这项检验。

）

＊应该抽查关键尺寸的测量；

*线头修剪应该同最终检验分开；

为了整改,各操作员工的疵点记录应该保持。

最终统计稽查—管理层指导

最终统计稽查是质量控制程序中最重要的功能之一。

我们要求生产的每一个批次都要通过最终统计稽查。

最终稽查是为了这些目的：

＊能够让供应商评估他/她的过程控制；

*在出运前给供应商最后一次发现问题的机会；

*给出了供应商他/她的质量水准；

理解统计稽查的基本要素

统计稽查的一个问题是有些经理不知道所涉及的概率或风险。

对于服装和家纺行业中的许多人来说，统计稽查的概念是新的。

每个作出整改措施最终决定的人都应该有一些有关统计稽查和风险的知识，那是非常重要的。

从一批产品中检验一件样品（如果所选择的样品真的能代表整个大货），该样品就能给你该批产品真实情况的正确写照.

当特定的取样方案不同时，基本的统计稽查过程是基于随机取样，用该样的结果来确定接受或拒绝整批.如果在随机样品中发现的瑕疵数量位于取样方案所表明的接受量值之内，就接受该批。

如果在该样品中发现的瑕疵数量超过接受量值，就拒绝该批，哪怕超过一个量值。

不要增加样品数量，或按照方案再做一次稽查.

如果是随机选取的，该样品就应该能代表有问题的那批实际质量水准.

考虑一个例子:

＊我们有96个白球和4个黑球；

＊把这100个球放入一个袋子内，摇匀；

＊把你的手伸进袋子取出20个球.

取到4个黑球的机会是多少？

非常不可能。

.。

但是会取到。

事实上，从20个随机抽取的球中我们能期望多少个黑球？

混合球数量黑球数量

201

200

202

1004（%）

这个图表给你们一个粗略的概念,统计取样方案是怎么来的。

如果有人已经就100件产品作了100％的检验，我们就不需要再做100％检验。

我们只需用随机抽取20件，如果我们发现的疵点小于2件（最大极限值），这意味着100件的瑕疵品小于4%（AQL4。

0）。

假如现在有80个白球,20个黑球（而不是96个白球和4个黑球）。

我们还是采用相同的取样方案20/2。

那么黑球的概率是多少？

非常可能随机取出的20个球中会有多于2个的黑球被抽到。

可能是3个或4个黑球.这就意味着整个数量（100件）中黑球会超过4%.如果黑球代表着瑕疵，整批就被拒绝。

统计取样方案的可靠性有多少？

按照以下的步骤运作，就有很高的可靠性：

—必须确定批量的大小；

-QC检验员从某个批量中按照颜色和数量比随机抽取样品；

-QC检验员必须知道怎样去检验（内部的和外部的）;

—QC检验员必须有主要疵点的标准；

是否AQL4.0的统计取样方案对于确定整个生产批的接受和拒绝是比较好的方法？

让我们来看一下AQL4.0的取样方案：

13件接受1件主要疵点数学上为7。

7％

20件接受2件主要疵点数学上为10％

50件接受5件主要疵点数学上为10%

125件接受10件主要疵点数学上为8%

尽管我们说只允许4%的疵点，但是从数学上，我们却接受了大于4%的疵点。

让我们考虑以下情况:

让我们取20件样品/接受2件次品-------————————--—10％水准（AQL4。

0水准）

这样的允许偏差太多

20件样品/接受1件——-—---———-—----—--———--—————-——--———5％水准

20件样品/接受0.8件——---—--———--—--—--——-——---—-—-—-——4％水准（正确的水准）

数学上4％的水准应该是20个样品中只接受0.8个疵点；

因为统计稽查是基于随机取一个样给出结果，它给定了怀疑效益，并且将最高值用于标准。

20个样品/允许2个次品（10%）。

当不断地累积这个基准值疵点率应该会落在4％以内.

这就是统计稽查的原理.用相对小的样品统计估计值来作为大量事例可操作的标准将会是足够精确的.

你们了解正确使用它是非常重要的,这样系统才会起作用,这比称之为100％检验的方法更优越.

最终统计稽查的执行

以下指导可能帮助你们计划和执行统计稽查：

01.确定在生产的哪个阶段实施你们的最终统计稽查。

当产品要求详细包装的，最终稽查应该在包装之前做.假如样本不接受，产品可以在不损坏包装及其劳动力之前进行检验。

当这一稽查结束后,从包装产品中进行常规稽查，主要检查包装问题.检验包装的产品不需要打开以检验做工。

02。

确定“可识别的批"

一个可识别的批具有2种条件：

＊必须由相同的产品组成；

*你们必须了解该批是由哪些特殊产品构成的，这样，万一需要整改措施,他们可以被定位出来。

这意味着在与其它产品混合之前,产品必须在待定区域待定着直道样品检验完毕。

待定区域的定位空间,通常是最终稽查计划中最困难的部分。

我们鼓励你们将可识别批定的小一些.小批可以降低所需的待定区域，能够很快的将问题反馈给生产。

一个样本拒绝,要求作100%检验的件数也非常小。

采用大批号（比如一天的生产量），万一稽查拒绝，就会引起大量件数要求100％检验。

有些供应商采用裁剪数作为可识别批。

另一些，则采用一定的时间阶段（一小时，两小时）连续地,积累地生产出相同的产品作为一个可鉴别批。

最终统计稽查检验员

基本功能

最终统计稽查检验员负责进行彻底的检验以预测整批质量水准.这一检验是从一个可识别批中随机抽取一定数量的产品进行的。

（参阅830章节）

特殊职责

最终统计稽查检验员的职责列举如下。

假定我们检验JCP的产品来解释检验职责。

最终统计稽查检验员要履行以下职责：

从一个可鉴别批中选择正确数量的产品进行检验；

*参照取样方案确定