压力管道安装通用工艺QZT02Word下载.docx

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5.4蒸汽吹扫.................................................................................52

5.5酸洗与钝化.............................................................................53

6管道系统试压..........................................................................54

6.1一般规定.................................................................................54

6.2水压试验.................................................................................56

6.3气压试验.................................................................................57

7高压管道安装施工工艺...........................................................59

7.1材料验收.................................................................................59

7.2施工过程.................................................................................60

8合金钢管道安装施工工艺........................................................64

8.1作业条件.................................................................................64

8.2主要工具.................................................................................64

8.3施工过程.................................................................................64

9不锈钢管道安装施工工艺........................................................68

9.1作业条件.................................................................................68

9.2主要工具.................................................................................68

9.3施工过程.................................................................................68

10PP-R管安装施工工艺............................................................72

10.1一般规定.................................................................................72

10.2管道敷设安装要点..................................................................72

10.3管道连接要点..........................................................................73

10.4支吊架安装.............................................................................76

10.5试压........................................................................................77

10.6清洗、消毒.............................................................................77

10.7安全施工：

.............................................................................78

10.8贮运........................................................................................78

11铜及铜合金管道安装施工工艺.................................................79

11.1适用范围.................................................................................79

11.2一般规定.................................................................................79

11.3管道的调直、切断和坡口........................................................79

11.4弯管加工.................................................................................79

11.5管道连接.................................................................................80

1工艺流程

压力管道安装工艺流程如下：

施工技术准备

焊工资格审定表

工程设备施工机具安装工艺质量检测计量器具

支吊架安装

桁架制作安装

开工报告

管沟测量及放线

管子检查、防腐及绝缘测试

管道基础施工支柱、桁架加工

弯管加工

管道坡口加工

绝缘法兰组装

管道组装

管道焊接

高压管件加工管道组装及组对补偿装置安装

管沟开挖

焊缝质量检验

热处理

焊条烘干、发放、回收

管道、管道组成件脱脂

管道接头防腐

热处理报告焊缝返修

管道下沟前管沟检查

管道酸洗

管道强度试验

管道油冲洗

管道严密性试验

管道涂漆记录

冲洗油化验

管道吹扫及清洗管道涂层厚度检测

管道分段强度、严密性试验

管道超压试验

站间管道连通封闭、严密性试验

管道试运行

管道水试运

站间管道扫线

防腐绝缘漏点测试

里程、转角、阴极保护测试桩及警示标志和保护设施安装

安全阀最终调试

工程竣工报告

工程竣工验收

配合甲方通介质管道冷热紧

工程竣工验收报告

试生产

2.1一般要求

2材料检验

1、管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书。

2、管子、管件及阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质和型号。

3、管子、管件及阀门在使用前应进行外观检查。

4、外表无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

5、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。

6、螺纹密封面良好，精度及光洁度达到要求和规定标准。

2.2钢管检验

1、钢管应抽检5%且不少于一根，并进行外表面无损检验，不得有超过壁厚负偏差缺陷。

2、探伤前应清除钢管表面氧化皮、锈迹及油污等。

3、钢管外表面探伤应按下列规定进行：

（1）公称直径小于6mm的磁性钢管一般采用磁粉探伤法。

（2）非磁性不锈钢管一般采用荧光法或色渗透探伤法。

4、经探伤不合格的钢管部分应予切除，经检验合格的钢管应按规定填写记录。

5、合金钢应用光谱分析或其它方法复查其主要元素并作好标记。

6、设计温度低于-20℃的钢管（奥氏体不锈钢管除外）应按《金属低温复比试验法》GB4159-84规定进行冲击韧性试验，其指标不应低于规定值下限。

7、设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管，如产品质量证明书未注明晶间腐蚀试验结果时，必须按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》

GB1223-75中的下列方法进行复验：

（1）工作介质为氧化性酸类的管道采用“X”法；

（2）含钼不锈钢管道采用“干”法；

（3）其它管道采用“T”法。

2.3管道附件检验

1、管件的产品合格证书应包括化学成份、力学及工艺性能和合金钢管件的金相分析结果，如发现指标不符合标准，应从该批管件中抽2%且不少于一件，复查其硬度和化学成分。

2、钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧几其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑，无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、缺肩、重皮等缺陷。

3、弯头、异径管、三通和管帽等应测量其外径、壁厚、椭圆度等尺寸，其偏差应符合表2.3规定。

4、高压管道的管件应抽2%且不少于一件，进行表面无损探伤，如有缺陷应予以修善。

修善后的壁厚不应小于公称壁厚的90%。

5、法兰偏差应符合规定。

6、紧固件的螺纹侧面粗糙度应符合要求。

7、螺母与螺栓应配合良好，对于设计压力大于10MPa或设计温度高

于350°

C及低于-40°

C管道的螺栓、螺母硬度应符合要求。

8、高压管道的管件检查合格后，应按要求填写检查验收记录。

2.4垫片与填料检验

1、金属环垫的几何尺寸偏差应符合表2.4规定：

2、金属透镜垫应用样板作透光检查，但严禁直接在管道密封面上研磨。

3、齿形金属垫片两端面平行度偏差，每100mm直径长度不得超过

0.05mm。

管道附件主要尺寸偏差表2.3

管公称直径

件管件形式检查

名项目

称

25-70

80-100125-200250-400

（有缝）

250-400

（无缝）

外径偏差±

1.1±

1.5±

2±

2.5±

3.5

弯外径椭圆不超过外径偏差值

壁厚偏差

头

长度L偏差±

1.5

不大于公称壁厚的12.5%

±

2.5

端面垂直偏差

△

外径偏差

异外径椭圆

径

≤1≤1.5

与弯头的规定相同

管端面垂直偏差≤1

≤1.5

同心异径管两

端中心线偏心值

外径椭圆

三

端面垂直偏差△

（a1-a2）/2≤1%DW1，且≤5

与弯头规定相同

通长度L偏差±

1.6

2.4

支管中心位置I

偏差

支管垂直偏差

△b

0.8

1.2

△b≤1%H，且≤3

高度偏差±

1.6±

管外径椭圆

帽

高度H偏差±

3.2

金属环垫尺寸允许偏差表2.4

名称

代号

允许偏差

节径

P

0.18mm

环宽

A

0.2mm

环高

B

+1.2mm

环高不平度

—

0.4mm

平面宽度

C

斜面角度

α

0.5°

圆角半径

r

4、缠绕式垫片的质量应符合：

（1）垫片厚度偏差为±

0.2mm；

（2）钢带与填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂、重迭、空隙、弯曲等缺陷。

（3）内、外圆应点焊规则并焊透，无过烧、虚焊及焊点开脱现象。

（4）密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带。

5、金属包复垫片的质量应符合下列要求：

（1）金属层应与石棉板或石棉橡胶板紧密贴合；

（2）密封面平整，不得有径向贯通划痕；

（3）金属层无裂纹、豁口、折皱等缺陷。

6、聚四氟乙烯包复垫片的包复表面应光滑，厚度均匀，不得有孔眼、夹渣等缺陷。

7、石棉橡胶、橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象。

8、非金属垫片应存放在干燥、凉爽库内，并对其进行密封性试验，每批应抽2%且不少于一个。

试验介质宜用空气或氮气，试验压力应为设计压力的1.1倍。

9、不锈钢管道用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过100ppm。

10、常温油浸石棉填料的浸渍油及石墨的含量一般为25~30%。

2.5管道视镜、过滤器及阻火器检验

1、视镜和过滤器本体表面应平整光洁，不得有锻造或铸造缺陷，无氧化皮或粒砂，其两端法兰的中心线应在同一轴线上，偏角差不得超过1.5°

。

2、视镜玻璃不得有裂纹、麻点、毛面等缺陷，其外观质量、理化性能、透光率等应符合相关的制造技术条件的规定。

3、视镜经外观检查后，应逐个进行液压强度试验和密封性试验。

强度试验压力为设计压力的1.5倍；

密封性试验为设计压力的1.1倍。

4、视镜强度或密封性试验时，应遵守下列规定：

（1）严禁使用气体介质；

（2）不得在玻璃的正前方观察或检查，并不得敲打与碰撞受试的视镜；

（3）试验系统必须并联容积足够大的缓冲器，一般为视镜容积的

100~150倍；

（4）加压应分级缓升，升至设计压力的0.5和1倍时，应分别停压5min，如无异常现象方可升至试验压力；

（5）严禁带压修理。

5、过滤器滤网的材质、规格及充填质量应符合设计要求，经解体检查后，及时清洗或更换滤网、滤布，并清洗过滤器内腔。

6、阻火器应进行下列检查：

（1）逐个核对公称通径及外形尺寸；

（2）每批抽查5%且不少于一件解体核对内部充填物：

金属丝网组火器的丝网材质、孔数或目数、层数是否符合要求，并检

查有无破损、缺边、脏污等现象；

砾石组火器的砾石粒度、充填量是否符合要求；

化学阻火剂的品种是否符合设计要求，充填量是否足够。

阻火剂应具

有产品质量证明书。

（3）当发现内部充填物有质量问题时，应对该批组火器逐个解体检查。

7、如组火器产品质量说明书中未注明强度试验合格时，应对壳体进行

液压强度试验，试验前不得安装内部充填物，试验压力为设计压力的1.5

倍。

8、如设计要求做阻火试验时，必须按设计规定进行阻火试验。

试验应

有专门的技术方案和安全措施。

2.6焊接材料检验

1、验收的焊条应符合下列要求：

（1）有焊条说明书或质量证明书；

（2）包装完整，无破损或受潮现象；

（3）每箱应有焊条型号、牌号、直径与长度、净重或根数、制造厂标记等；

每包应有焊条型号、牌号、直径与长度、生产批号、检验号及日期、适用电流极性、允许的最大及最小焊接电流、烘干规范、制造厂名；

每根焊条的夹持端应有焊条型号或标记。

2、对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹及已存放一年以上的焊条，应烘干后重新进行质量评定，各项指标符合要求可继续存放或使用；

如有一项指标不合格，应以双倍数量复验，仍不合格时，应予以报废。

3、焊条出库和领用时，应严格按规定核对其品种、型号、规格、数量。

4、氧乙炔焊和惰性气体保护焊所用的冷拉钢丝，应按《焊接用钢丝》

GB1300-77的规定验收。

5、氧乙炔焊和氧乙炔割应使用一级氧气，其纯度不低于99.2%；

电石质量达到国家标准《电石》GB10665-89的一、二级标准。

6、供等离子切割的氮气纯度应不低于99.5%以上。

7、供手工钨极氩弧焊的氩气纯度应在99.95以上。

8、二氧化碳气体保护焊使用的二氧化碳气体纯度不应低于99.5%。

2.7阀门检查与试验

1、阀门应具有产品合格证或质量证明书；

公称压力大于10MPa的阀门还应具有产品装箱单及产品使用说明书；

剧毒、易燃、可燃介质管道用阀门应有按1.7.3规定的补充试验及按1.7.4规定的补充检验合格证明书。

2、阀门产品质量证明书应注明：

（1）制造厂名称及出厂日期；

（2）产品名称、型号及规格；

（3）公称压力、适用介质；

（4）产品的标准代号及检查结论；

（5）公称压力大于10MPa的阀门还应有主要零件材料化学成分和热处理后的力学性能。

产品质量证明书应加盖有关单位及人员的印章。

3、设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。

4、用于A级管道的铸钢阀门，应有按中国阀门行业标准《一般工业阀门·

铸钢件磁粉检验》CVA1.6-83及《一般工业阀门·

铸钢件射线照相检查》CAV1.7-83执行的制造厂的无损