桥梁技术交底汇总改.docx
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桥梁技术交底汇总改
第一章冲击钻钻孔施工技术交底
一、编制依据
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
二、适用范围
适用于公路桥梁桩基础冲击钻钻孔施工。
三、交底内容
1、施工准备
（1）熟悉图纸，收集地形、地质、水文资料，核对现场施工情况。
（2）进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。
（3）测定桩位，加设护桩。
测量地面及护筒高程，确定钻孔深度。
（4）平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。
（5）钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。
筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
⑹架设电力线路。
配备合适的变压器或柴油机。
2、工艺流程
冲击钻钻孔施工工艺流程如图3-1所示
3、施工工艺
（1）埋设护筒
①钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒一般用4～８mm厚的钢板加工制成，护筒内径比桩径大40cm，保证护筒呈圆筒状且不变形。
②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于l%。
③旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
水域护筒设置，严格注意平面位置、竖向倾斜均需符合规范要求。
深水基础中得护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
④护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。
当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，试桩结果通知技术人员，进行调整。
当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。
⑤护筒埋置深度在旱地或筑岛处为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。
⑥护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
（2）泥浆制备
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆比重：
1.20～1.40；粘度：
22～30s；含砂率：
≤4%；胶体率：
≤95%；PH值：
8～11；失水率≤20mL，泥皮率：
≤3mm。
在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。
泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5～1m，以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。
泥浆池的容量为每桩孔的排渣量，沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的1.5～2倍。
（3）钻孔施工
①安装钻机
安装钻机时机座底部应垫平，保持稳定，并打入木楔防滑，不得产生位移和沉陷。
钻尖、钢丝绳在同一垂线上，与护筒中心偏差不得大于5cm,钻机就位测量护筒顶标高，用于钻孔过程中进行孔深测量参考。
②钻进
开始钻孔时应采用小冲程开孔，并应使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常冲击钻孔。
冲程应根据土层情况分别规定：
在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用大冲程，在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程，在通过高液限粘土，含砾低液限粘土时，宜采用中冲程，在宜坍塌或流砂地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤，勤取碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
钻进过程中，应始终保持孔内水位应高于护筒底口500mm以上，掏取钻渣和停钻时应及时及时向孔内补水，保持水头高度。
在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1∶1投入粘土块和小片石（粒径不大于15cm），用钻头以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填反复冲击2～3次。
若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚固稳定。
在通过漂石和岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔等事故。
测量钻进深度用测绳系重锤从孔底量至护筒顶部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样保存。
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
钻孔过程中应观察钻机所在地面变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。
⑶检孔
当钻孔深度达到设计要求时，进行采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
（4）清孔
①钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合设计要求后方可清孔。
②清孔方法应根据设计要求与现场实际情况可采取换浆、抽浆、掏渣等方法进行清孔，孔后泥浆指标和沉渣厚度应满足成孔灌注要求。
③在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
④不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
（5）钢筋笼安装：
①桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。
钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。
在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。
②较短的桩基，钢筋笼一般制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。
③钢筋骨架保护层采用绑扎混凝土垫块的方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋与桩基主筋焊接。
保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀布置4块垫块。
④骨架定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，将定位筋与骨架焊接。
将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。
（6）水下混凝土灌注：
①安装导管
导管采用φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管安装后，其底部距孔底有30～40cm的空间。
②首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，把导管下口埋入混凝土不小于1m不不宜于大于3m深。
③水下混凝土浇灌
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
混凝土灌注到接近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后清除桩头。
四、质量检查及检验标准
1、钻孔桩成孔质量标准（表4-1）
表4-1钻孔桩成孔质量标准
项目
规定值或允许偏差
钻孔桩
孔的中心位置（mm）
群桩：
100
单桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
钻孔：
<1
孔深（m）
摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设计深度超深不小于0.05
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300
支承桩：
不大于设计规定，设计未规定时≤50
清空后泥浆指标
相对密度：
1.03-1.10；黏度：
17-20Pa*S；含砂率：
<2%；胶体率：
＞98%
2、钻孔桩成桩质量标准（表4-2）
表4-2钻孔桩实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按规范要求
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
0.5%桩长，且不大于200
垂线法：
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：
每桩检查
五、注意事项
1、钻孔作业应分班连续进行，及时填写施工记录表，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项；
2、冲击钻施工，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。
；
3、开孔的孔位必须准确。
开钻时均应慢速钻进，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可加速钻进。
4、钻机施工过程中应保证泥浆面始终高于护筒底部50cm以上，以保证孔壁的稳定。
5、定时对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整；每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。
6、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
7、钢筋骨架和检孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故。
8、桩孔砼灌注时，孔内泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。
9、设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥浆池的工作性能
六、安全环保要求
1、安全要求
⑴所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。
⑵钻机必须安装牢固。
钻机就位前，平整压实场地，钻机就位，沿周围打入木楔，固定钻机，防止倾覆。
⑶施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行一机一闸一箱一保护，严禁一闸多用。
注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。
配电箱加锁。
⑷钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位，防止坍塌。
⑸在钻孔附件设置醒目标志和围栏，以防止人员掉入孔内。
⑹吊车作业需要有专人负责指挥。
⑺严禁在雨中进行电焊作业。
⑻桩机检修时，高空作业必须系好安全带。
2、环保要求
（
（1）出孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境.
（2）机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。
（3）严禁随意排放泥浆，造成环境污染。
泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。
。
（4）应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。
混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。
（5）混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土应合理利用。
（6）混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。
施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。
（7）建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。
（8）搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。
第二章桩基础钢筋笼施工技术交底
一、编制依据
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003。
二、适用范围
适用于公路的桥梁桩基钢筋笼施工。
三、交底内容
1、施工准备
（1）钢筋加工场地硬化、并对原材料区、加工区、成品存放区规划区分。
（2）原材料进场、报验，试验合格后才进行使用
（3）人员设备组织，钢筋工、电焊工等人员和断筋机、电焊机、调直机等设备进场。
（4）架设电力线路。
并根据现场实际情况配置变压器和发电机。
（5）制作钢筋笼加工胎具。
2、材质要求
（1）钢材的种类、型号及尺寸规格应符合设计文件的规定要求。
（2）钢材进货时，要有材质证书，并应妥善保管，防止锈蚀。
（3）钢筋进场后，应进行抽检，其力学性能测试应符合设计及规范要求。
（4）焊接用的钢材，应做可焊接质量的检测，主筋搭接接头长度、质量应符合相关规范要求。
3、施工工艺
（1）钢筋加工
①除锈
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。
大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用
②矫直
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。
钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。
在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。
③下料
根据配料表要求长度将钢筋截断，直径40mm以下的钢筋可用断筋机切割；直径12mm以下的可用砂轮机切割。
切割时要保证断料的长度准确性。
④弯曲成型
根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应满足表3-1要求。
表3-1钢筋弯钩制作
弯曲
部位
弯曲
角度
形状图
钢筋
种类
弯曲
直径D
平直部分
长度
末端
弯钩
180°
R235
≥2.5d
≥3d
135°
HRB335
Φ8-Φ25
≥4d
≥5d
HRB400
Φ28-Φ40≥5d
90°
HRB335
Φ8-Φ25
≥4d
≥10d
⑤钢筋的焊接接长
主筋的接长焊接可采用电弧焊和闪光对焊
A、采用闪光对焊时，应做到：
a、接头处不得有横向裂纹。
b、与电极接触的钢筋表面，对钢筋不得有明显烧伤
c、接头处的弯折不得大于4°。
d、接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径，同时不得大于2mm。
B、采用钢筋电弧焊时，应做到：
a、焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。
b、接头处不得有裂纹。
c、咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，应符合表3-2要求。
表3-2钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值
名称
单位
接头型式
帮条焊
搭接焊
帮条沿接头中心线的纵向偏移
mm
0.5d
接头处弯折
0
4
4
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
0.1d
3
3
焊缝厚度
mm
+0.05d
0
+0.05d
0
焊缝宽度
mm
+0.1d
0
+0.1d
0
焊缝长度
mm
-0.5d
0.5d
横向咬边深度
mm
0.5
0.5
在长2D的焊缝表面上
数量
个
2
2
面积
mm
6
6
钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。
双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d
钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d
施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。
多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深。
主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始终端，应熔合良好。
钢筋的钢筋接头要按要求进行抽样检查，符合设计及规范后投入使用。
（2）钢筋笼制作
①钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。
当采用分段吊装时，要先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。
②加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均分配，但不得大于2.5m。
主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过总钢筋数的50%，两个接头的间距不小于35d，并不小于500mm。
主筋的焊接，钢筋场内采用双面焊：
不小于5d（d主筋直径）；现场对接时，两节之间主筋可采用单面焊，焊缝长不小于10d。
③钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。
钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。
④在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。
⑤钢筋笼采用与桩体混凝土同等级（或高一级）的砼垫块或厂制同性能等级的成品砼垫块。
垫块厚5cm，直径为17cm，在中心预留12mm圆孔，在圆孔中穿Φ10mm钢筋焊接固定在主筋上。
垫块竖向每2m对称布置一圈，上下层梅花形错开，每圈不少于4个；在孔口加强段竖向每1m对称布置一圈，每圈不少于4个，保证主筋净保护层达到7cm的设计标准。
（3）钢筋笼的运输和存放
①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面，下垫枕木，上盖篷布，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段按墩桩号、节段号排序，挂牌标志（如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等），便于使用时按顺序装车运出。
②钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
钢筋笼运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
（3）声测管安装
①声测管材料
声测管采用钢管，内孔径50mm、壁厚不小于3.0mm。
其数量及布置按设计要求均匀设置。
②声测管加工
声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上。
声测管必须下端封闭，上端加盖，确保管内畅通、无异物；声测管固定采用U型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋笼连接牢固；声测管采取外加套筒焊接方式进行对接，严防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致。
③声测管成型
成桩后的声测管要垂直、相互平行，严禁堵塞现象。
（4）钢筋笼吊装
①钢筋笼入孔，由吊车吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架下部。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第二吊点停吊，继续提升第一吊点。
随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，对起吊点处予以加强加固，适当增加吊点处箍筋，控制焊接质量，以保证钢筋笼在起吊时不致变形或脱落。
吊放钢筋笼入孔时要对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后要徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍要停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
②第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，在加强箍筋下穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口型钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面搭接焊连接。
连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线在一直线上，不得出现转折。
连接时先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量上下错开至少35d。
接头连接好后绑扎箍筋，完成后骨架吊高，抽出支撑型钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
③骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，采用箍筋加套管措施。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于框架或机座上，防止在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。
钢筋笼定位后，尽量在6h内浇注混凝土，防止坍孔。
四、质量检查及检验标准
1、钻孔桩成孔质量标准（表4-1）
表4-1钻孔桩成孔质量标准
项目
规定值或允许偏差
钻孔桩
孔的中心位置（mm）
群桩：
100
单桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
钻孔：
<1
孔深（m）
摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设计深度超深不小于0.05
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300
支承桩：
不大于设计规定，设计未规定时≤50
清空后泥浆指标
相对密度：
1.03-1.10；黏度：
17-20Pa*S；含砂率：
<2%；胶体率：
＞98%
2、钻孔桩成桩质量标准（表4-2）
表4-2钻孔桩实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按规范要求
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
0.5%桩长，且不大于200
垂线法：
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：
每桩检查
五、注意事项
1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。
2、钢筋笼的制作必须使用胎具，严格控制钢筋间距和顺制度。
3、分段制做的钢筋笼，主筋搭接焊时，钢筋要进行预弯，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于500mm，主筋的焊接采用单面焊，焊缝长度为10d。
4、箍筋采用双面焊，焊接长度为箍筋直径的5倍，接头焊接只允许上下迭搭，不允许径向搭接。
加强箍筋与主筋的连接采用点焊。
5、钢筋笼在运输过程中必须对钢筋笼加固和固定，保证钢筋笼不变形。
6、钢筋笼在安装就位时，要控制下孔速度，避免刮伤孔壁。
六、安全质量和环保施工
1、安全保证措施
⑴基本作业技术措施
施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定及安全月施工的要求，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。
现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。
施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。
⑵用电安全保护措施
施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。
其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。
⑶消防措施
消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。
制定消防安全
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