30万立气柜施工方案Word下载.docx
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活塞最大升、降速度
>
2.3m/min
1.7.21x30万朋高炉煤气柜结构参数
项目
单位
参数
储气容积
m3
300,000
设计运行压力
kPa
外形
圆筒形
气柜内壁直径
mm
〜64600
侧板总高
m
〜107
柜体总高
〜122
柜顶板厚度
中心环8,其他三3.5
活塞板厚度
中心12mm其他三7
柜侧板厚度
三8
柜底板厚度
三7
立柱数
根
32
回廊（含柜顶回廊）
层
13
活塞行程
91.6
14
密圭寸装置
套
15
活塞导轮
组
固定导轮34
弹簧导轮30
16
防回转装置
17
油泵站
座
18
预备油箱
个
19
内部电梯
20
外部电梯
21
紧急救助装置
22
机械式内容量指示计（含信号编码器）
23
激光式柜位计
24
CO分析检测仪（每套10点）
25
活塞油沟液位计
26
活塞倾斜在线检测仪
底部油沟液位计
27
气柜底部集油槽加热装置
28
安全放散管
29
紧急放散管
30
置换放散管
31
通风气楼
2、编制依据
现行国家（或行业）、企业施工验收规范与标准
标准名称
标准号
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-2001
《钢结构制作安装施工规程》
YB9254-95
《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50203-97
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》
JGJ82-91
《工程测量规范》
GB50026-93
《钢结构、管道涂装技术规程》
YB/T9256-96
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB8923-88
《碳钢焊条》
GB/T5117-95
《气体保护用碳钢、低合金钢焊丝》
GB/Y8110-95
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
GB3323-87
《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》
GB11345-89
《钢制焊接常压容器》
JB/T4735-1997
《钢制压力容器》
GB150-1998
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》
GB50212-91
《新型（橡胶-稀油密封）干式储气柜结构制作工程质量检验评定标准》
QJ/JG09-2000
《新型（橡胶-稀油密封）干式储气柜结构安装工程质量检验评定标准》
QJ/JG10-2000
3、施工部署及施工准备
3.1现场场坪
安装施工现场场坪（含构件拼装场、放置场等）表面应用矿渣回填，碾平压实，保证雨后施工机械设备及运输车辆行走和作业方便。
构件放置场地就近设在施工区域内，构件拼装用的钢操作台面积约10X20=200rm（2组），作为现场构件拼装之用。
3.2场内施工道路
柜体安装期间内，在柜外设置环形施工通道（见施工平面布置示意图），通道内缘距柜基约2m左右，通道宽10〜12m表面应用矿渣（或碎石等）回填300--500mm厚,碾平夯实，以便大型起重机械施工作业。
通道内的油泵房等地上建筑物暂不施工，待柜体安装施工结束后处理，以免影响安装施工或造成损坏。
3.3施工生产用风、水、电源
3.3.1风源为减少远地运输，拟用生产检修风机，作为充气浮升的压缩空气源。
风机的位置根据鼓风口位置和现场情况选定。
3.3.2水源生产用水接点位置由甲方就近提供。
乙方用水泵向柜内注水、浮升时，密圭寸用水量约300吊。
3.3.3电源现场安装组焊施工用电高峰功率约700KW为满足施工需要，请甲方在现场设1〜2处施工电源。
乙方施工人员进现场后自备电缆接引，并设表计量。
3.4现场平面布置
3.4.1构件放置场及拼装场地请甲方提供构件制造场地、拼装场地、构件放置场和材料放置场等，具体位置视现场实际情况确定
3.4.2现场放置临时仓库2座、油漆仓库1座、氧气、乙炔气库各1座、电焊机房4座、摆放位置视现场实际情况确定
3.4.3以上临时设施的布置位置如与现场实际情况不符需变动时，请经理部与甲方协
商按实际情况调整。
4、施工组织
4.1施工组织机构图
项目经理部经理
项目副经理、专业技术负责人
4.2施工组织模式
本工程将由结构公司具有丰富同类煤气柜施工经验的人员任工程项目经理，组建工
程项目经理部，受公司法人全权委托，行使经营施工对外职权，负有工程管理、质量、安全、进度、人事、财务等管理责任和经济责任。
项目经理部由公司工程技术、计划、质量、安全、材料供应部等部门组成，形成统一指挥、统一管理、统一协调的施工管理格局。
施工作业由结构制造安装公司调用有丰富的同类工程施工经验的施工队伍参加，作为质量、工期的保证措施。
5、分部分项工程主要施工方案
5.1煤气柜制作工艺
5.1.1原材料使用与检验
煤气柜材料检验包括钢材、焊接材料、紧固材料、涂装材料的检验，但不包括密封橡胶、密封油的检验。
（1）主要构件采用国标《碳素结构钢》（GB700-88的Q235-B;
平台，梯子，栏杆等次要构件采用Q235-A并保证可焊性。
板材和型材需满足现行的国家标准，柜侧板，底板,活塞板，柜顶板等板厚在8mn以下的板按GB709-88中的较高轧制精度A控制板的负偏差，并且对于板厚为5—6mm勺活塞板的负偏差要求不超过0.3mm钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告等。
（2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
1国外进口钢材；
2钢材混批；
3设计有复验要求的钢材；
4对质量有疑义的钢材。
检查复验报告。
（3）手工焊的焊条采用国标《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）中的E4315,E4316（用于侧板与立柱外侧连接焊缝、筒体、柜顶、活塞等主要构件）；
E4303（用于次要构件）。
CO气体保护焊用于侧板与侧板，侧板与立柱的内侧连接，采用H08Mn2SiA旱丝。
焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
（4）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
（5）高强螺栓采用扭剪型10.9级（GB/T3632~3633-1995）,材料采用20MnTiB钢，螺
母选用15MnVB氐合金结构钢，垫圈选用45号冷轧带钢。
侧板与侧板，侧板与立柱所用的安装螺栓为特制的螺栓，按普通螺栓A级控制尺寸偏差，其它安装螺栓可用普通螺栓C级。
紧固件的检验按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001的有关
规定执行。
（6）防腐涂装
煤气柜防腐标准不低于下表要求：
部位
类别
防腐涂料名称
表面处理
漆膜（干）
厚度
使用寿命
柜内壁与煤气接触部分
底漆
环氧富锌防锈底漆
不低于喷砂
Sa2.5级
70^m
6年
面漆
环氧煤沥青面漆
180^m
柜顶上表面、柜外壁与空气接触部分
环氧富锌底漆两遍
中涂
环氧云铁中间漆
100
氯化橡胶防腐面漆
柜底板
卜表面
建筑石油沥冃漆
200ym
注：
1活塞箱型梁内部有混凝土覆盖部分环氧富锌底漆厚度为30m，其他部分同
与空气接触部分。
（7）钢材应尽可能做到定尺供料，以减少拼接和节约钢材；
对于确需拼接时，其位置应设在受力较小处，或按设计要求。
（8）钢材规格需代用时应按以下原则进行。
1代用钢材应能满足设计的强度、塑性、韧性、耐疲劳性、可焊性等要求。
2代用时，应详细复核构件的强度、刚度和稳定性等，同时应注意由于重量变化可能产生的偏心影响和应力的重分布。
3代用后要修改相关尺寸，以保证制作和安装尺寸的准确性，满足设计要求。
4代用要经设计单位同意并得到甲方认可。
5.1.2制作工艺流程
施工图一工艺指导书一钢材预处理一号料一切割一制孔一装配（弯曲成型）一焊接一边缘加工一预拼装一除锈一涂漆一检验一包装出厂
5.1.3钢材预处理
（1）钢材在号料、加工前，均应进行矫平和矫直，板材采用平板机进行矫平，型材在型钢矫直机或顶床上进行矫正。
（2）对于锈蚀较大或有麻点、划痕的钢材表面进行处理。
5.1.4号料
（1）号料前，钢材应进行矫平或矫直，号料应严格按图纸给定尺寸进行
（2）按需要，制作样板和样杆。
（3）各部均按其周长及焊口数量留出焊接收缩量。
（4）柜底板应根据钢材的实际情况按施工图要求做出排版图。
并应取得设计单位的同意、。
（5）采用套号套裁，以减少拼接和节约钢材。
如确需拼接，要按相关标准确定合理的拼接位置。
5.1.5切割
较厚板材或型钢采用数控切割机、轨道式半自动切割机、仿形切割机或手工割具
进行切割，侧板，活塞板、柜顶板等要求较高的簿板使用机械切割下料。
5.1.6制孔
根据加工精度和构件实际情况的不同，采用不同的制孔方法。
对立柱、侧板、侧板T形肋等要求安装精度高的构件采用钻模钻孔，对于规格统一、批量较大的节点板进行套钻，对于高强螺栓等重要连接部位要进行配钻，钻孔尽可能在加工精度较高的数控摇臂钻上进行，以满足安装的需要。
5.1.7机械加工（边缘加工）
（1）立柱H型钢在钻孔矫直成型后，其上、下端头在刨床上进行机械刨平。
（2）普通立柱H型钢内侧面两端、防回转立柱内侧面的加工采用组合铣床一次加工成型，保证其平直度和表面粗糙度100%满足设计要求。
（3）密封机构零部件、导向轮、防回转装置等需要机加工的零件由按工艺要求加工制造。
（4）侧板安装焊缝的坡口在刨边机上进行加工。
（5）铣（刨）平面的允许偏差：
1铣平面的平面度0.3mm、直线度、对角度、两边平行度
2铣平面对轴线的垂直度不大于1/1500
3铣平面的表面粗糙度0.03mm
5.1.8弯曲成型
（1）板材的弯曲在卷板机上进行。
（2）活塞梁、柜顶梁、回廊等用型钢及侧板加劲肋采用胎（模）具冷弯成型，胎（模）具的制作质量要精确，并做经常性的检查，以确保成型质量。
（3）侧板弯曲成型后，要放在弧形胎架上进行存放与运输。
5.1.9构件组装
（1）组装平台，拼装平台和组装模架等应平整、设置牢固，以保证构件的组装精度。
（2）依据图纸工艺和质量标准，并结合构件特点，编制组装工艺规程，提出相应的组装措施，严格按规程施工。
（3）应考虑装配后焊接的可能性，以确定采取一次装配和多次装配。
一次装配要保证构件有较好的焊接位置，焊接变形小，易于校正。
多次装配用于复杂的构件，先将构件划分成若干个部件，待各部件装配、焊接、矫正以后，再进行总体装配。
（4）部件总装配时，焊缝要具有一定的焊接操作空间，能确保焊接质量。
（5）凡隐蔽部位组装后，应经质量检验部门确认合格，才能进行焊接或外部再组装。
（6）凡需拼装接料时，应先接料、矫正后再组装。
（7）对于较复杂的构件，要制定装配焊接规程。
一般宜先主要构件，后次要构件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部。
构件装配后焊接前，要将构件放置平稳，以确保焊接质量，减小焊接变形。
5.1.10预拼装
（1）预拼装在专门设置的预拼装平台上进行。
平台上表面高低偏差不得大于4mm并且在每次预拼装前要对平台进行复测。
（2）预拼装前，在操作平台上将各位置控制线放好，并按图纸要求标明中心线和角度及各轴线位置等。
（3）按安装要求将有预拼装要求的构件进行安装，安装后进行检验。
经检查合格，做好各位置标记后，方可拆卸。
如拼装后结果不理想，要找出相关原因，改正后重新进行预拼装，直至拼装结果合格。
（4）预拼装的检查执行安装标准。
5.1.11除锈涂装
按设计要求对构件进行除锈及涂装。
由制作单位涂漆的构件，必须按质量标准涂刷干燥完毕后，方可运往现场。
并按要求预留焊口并涂刷可焊涂料。
5.1.12检验出厂
（1）构件制作按《技术协议书》及相关标准进行检验，检查合格后，填写质检报告，
出据构件合格证，由质检人员签证后方可出厂。
（2）活塞导轮架、活塞环梁、柜顶中心环等系统必须在制作单位进行预组装，并填写预组装记录，编号出厂。
立柱、侧壁板、密封等构件必须按内控标准要求进行检验，合格后方可出厂。
（3）构件出厂包装要求
由于柜体安装精度要求较高，为减少运输过程中引起的构件变形，应将板类构件
整齐叠放在胎架上（或用钢带包装）出厂。
胎架周转使用。
（4）立柱按安装顺序（从下至上）分节出厂，立柱内面两两相对，用螺栓联在一起包装出厂。
（5）活塞桁架系统、活塞环梁系统等大型构件考虑运输，构件可解体出厂，现场进行组焊。
其它构件在保证运输要求条件下应组成较大的单元出厂。
（6）为提高装载率，活塞环梁、电梯井等大型构件出厂时，内部要装入小型构件，提高装载率。
（7）构件在装车时要摆放合理并捆绑牢固，减少运输过程中产生的变形。
5.1.13主要构件制作工艺
5.1.13.1立柱
普通立柱尺寸为H488X300X11X18，防回转立柱尺寸为焊接H型钢，截面尺寸按设计规定，其制作工艺如下：
（1）材料：
普通柱采用轧制H型钢，所用H型钢定尺供料，来料后应按规定复检，其
材质、规格等必须达到设计及有关规范的要求。
防回转立柱采用焊接H型钢。
H
型钢长度方向留10mm勺加工余量。
（2）H型钢均需逐根进行检查、矫直，并做好记录，合格方可进行下道工序的加工。
（3）普通立柱H型钢内侧面翼缘两边缘、防回转立柱内侧面的加工采用组合铣床，以立柱中心线为基准进行定位（固定时不得用外力强行调直，以免加工后应力释放造成
变形）。
一次加工成型，加工后逐根进行检测，合格后，送下道工序制孔。
普通柱H型钢的内侧翼缘边缘加工余量2mm若来料公差满足制作精度要求，可省略内侧边缘
加工。
（4）以基准面为准，采用专用模具进行立柱的钻孔，钻孔后每根柱进行抽样检查，并经常性检查模具的精度。
（5）立柱接头部位在刨床做刨平处理。
刨掉余量，端部修整最终确定立柱的长度，使之达到设计要求的尺寸及精度。
（6）表面处理：
加工合格后将立柱放至胎架上，进行喷砂除锈（工作面除外），除锈合格后，防回转柱的工作面涂一道清漆，普通柱的加工面不涂漆，其余表面按要求涂
漆，干燥后成对包装出厂。
立柱制作允许偏差
检验项目
基柱（mr）
普通柱（m）
防回转柱（mrj）
长度（全长）
0，-1
截面宽度（左/右）
±
3
截面咼度
柱身弯曲度矢咼
径向0，-5
径向0，-4
柱长
切向土4
切向土3
柱身扭曲
3mm/10m
3m/10m
腹板偏心
2接口处1
翼缘倾斜度
0.5
1
孔中心与腹板中心
任意孔距
孔与定位中心线距
5.1.13.2侧板
侧板板材采用国内优质平板，双向定尺采购，制作单位提材料计划时，留
出足够的加工余量，材料进场后，逐张进行检查。
侧板T形肋采用轧制T型材（或焊
接T型材），材料进场后，逐根进行检查。
（2）下料：
检查板材尺寸，如有必要进行切割时，在留出足够的加工余量后，采用机械切割下料。
（3）在刨边机上进行侧板坡口的加工，刨边机上采用一定的工艺措施，设置定位块及压紧装置，以保证刨边的质量。
（4）T形的弧形肋采用专用弯曲机成形，成形检验合格后制孔。
（5）制孔：
①板材的钻孔：
采用精确定位装置，模具制孔。
②T形肋的钻孔：
为提高制孔精度，采用特制圆弧形装置，模具进行钻孔。
孔距的精度偏差w0.5mm以保证安装施工的需要。
（6）板与T形肋的装配：
采用特制弧形胎具，胎具的弧度为侧板安装的实际弧度，进
行板与T形肋的装配时，以安装孔做为定位的基准，夹紧后装配，并在专用的焊接胎架上进行焊接，焊接后逐一检查，达到质量标准后，放在弧形的胎架上存放（运输）：
供安装使用。
（7）表面处理：
侧板加工合格后，按设计要求进行喷砂除锈，达到Sa2.5级标准后进
行涂漆。
干燥后包装出厂。
涂漆时应注意留出焊道的位置。
侧板制作允差项目
边长（长度）
0.5mm
边长（宽度）
0,-1
孔边距
对角线差
1mm
板不平度
2mm/m
刨边精度
12.5卩m
板面弧度
2mm/2m
5.1.13.3其它构件的制作参照制作通用工艺及相关标准的内容
5.2气柜安装施工方案
5.2.1安装方法：
采用气体浮升与柜顶起重机联合作业法
安装主要起重设备
安装阶段
起重设备
施工内容
地面安装施工
阶段主要起重
设备：
100t履带式起重机一台
QUY50（50t）履带式起重机
一台；
QY20t汽车式起重机台。
底板、基柱、活塞系统、柜顶系统、
1-7带侧板，工装系统等构件安装；
构件拼装；
构件倒运等。
浮升安装施工
QY20t汽车式起重机一台；
柜顶起重机二台
（1.5t/台）。
卸车、倒运、拼装构件，8带以上侧板、2节以上立柱、柜身回廊的安装，电梯井筒下部米用QUY50（50t）履带式起重机安装。
电梯井筒上部用柜顶起重机安装
5.2.2安装顺序
安装总体分为四个阶段：
第一阶段（地面安装及浮升前准备阶段）
主要作业项目有基础复测；
柜底系统安装焊接；
第一节立柱安装调整固定；
活塞环梁安装就位调整、焊接；
工装活塞、柜顶中心支架就位；
活塞梁、板导向架安装调整、焊接；
屋面回廊及柜顶系统安装调整、焊接；
外脚手架系统安装固定；
1-7带侧
板安装、焊接、检验，密封机构安装调整；
浮升准备（供风供水设备及柜顶吊车安装就位调试）及升降线路。
第二阶段（浮升安装施工阶段）
主要作业项目有8带以上侧板、2节以上立柱、回廊走台、外部钢梯、备用油箱等柜外壁附属设备结构安装；
部分电梯井安装。
第三阶段（回落阶段）
主要作业项目有柜顶就位；
活塞落底；
内部工装设施拆除；
活塞环梁内浇灌素砼;
配重块搬入；
密封机构重新清洗组装调试；
导轮系统重新清洗组装；
供油系统安装调整；
剩余电梯井及电梯系统及其它附属设施安装调整。
第四阶段（调试阶段）
试运转主要作业项目有活塞单体升降（代水）运行调试；
电梯、供油系统、检修风机等单体调试；
柜底油槽及预备油箱、油水分离器等注入密封油；
总体运行调试；
柜体严密性试验；
交工。
煤气柜安装施工程序图
基础复测布
行点定位
I
第一节立柱
丰安装
柜底板敷设焊接检—
工装鸟形钩安装
柜顶支架安装
密封机构部分安装II活塞梁板架安装
3-7带侧板安装II柜顶中心环梁气楼安
柜顶回廊安装
柜顶边环梁安装
柜顶梁单元安装
柜顶板铺设
柜顶系统焊接
1J-7丿、/J、
f3/'
柜顶旋转平台安装1
气柜内外脚手架安
I7/|F
焊接用工装涨圈安
/'
1/1-i—■~
侧板焊接检验
密封机构/导轮安
柜顶中心支架拆除
活塞板检验/涂漆
•l/j、IV、
鸟形钩调整定位
浮升开始
侧板/立柱/回廊/电梯井安
柜顶与活塞脱离、柜顶与立柱连
煤气进出口安装
鸟形钩等浮升工装拆
柜内外工艺设备安
环梁浇灌混凝土
电梯吊笼等安装
脚手架/柜顶吊车拆
密封机构/导轮清洗
试运转调整
W、一尸Mnr
涂刷最后-
㈠首面漆
1/」■*八1-4丄4八•■丿1―1
交
工
523安装工艺
第一阶段施工程序
5.2.3.1基础复测与气柜安装布点定位
1）根据土建基础工程施工进度，到现场跟踪监测柱基予埋件的施工质量情况，确保基础施工质量达到柜体安装施工的需要。
2）基础施工结束后，土建单位要提供测量资料，我方进行基础复测。
合格后，进行气柜安装的基础点布设定位。
3）基础复测及气柜安装的布点定位应包括以下内容：
1预先设置基础中心、各立柱轴线永久性埋设件；
活塞中心支架及柜顶中心支架基础埋设件。
2测量基础上面，超过设计标准高度允许数的凸凹处，要进行处理。
3由气柜中心量取同一半径，以对称号柱为基准在角度为0°
、90°
、180°
、270°
的标记板上做出标记点和柱基础径、
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