液压支架安全技术操作规程文档格式.docx

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第九条液压支架作业范围内瓦斯浓度达到0.8%时，必须停止作业，瓦斯浓度达到1.3%时切断电液控系统电源，撤出人员。

第十条严禁在井下拆检立柱、千斤顶和阀组。

更换立柱、千斤顶时，应尽可能将缸体缩到最短；

更换高压胶管和阀组等液压元件时，关闭液压管路截止阀，待更换件的工作腔压力释放后方可拆开；

检修主管路时，必须停止乳化液泵并闭锁电源开关，同时关闭前一级压力截止阀。

第十一条除授权人员外，任何人不得更改液压支架电液控制系统相关参数，需要改动液压支架电液控制系统参数时，不得对液压支架进行任何操作。

第十二条液压支架所有机械、液压、电气保护装置必须齐全完好，动作灵敏可靠，严禁“甩掉”保护装置。

第十三条无喷雾水或水压、流量达不到要求时不得移架。

第十四条蜂鸣器报警和红色指示灯亮时，禁止任何人员站在支架前面、中间或通过支架。

第十五条本架操作时液压支架工应选择好安全的操作位置，防止被矸石砸伤或机件挤伤。

第十六条液压支架防护网必须齐全完好、固定牢靠；

为防止片帮煤伤人，一、二级护帮必须紧贴煤壁。

第十七条拆除和更换部件时，严禁高压管口对着人体，拆下的零部件必须及时装上防尘帽或采取封堵措施。

第十八条备用的各种液压胶管、阀组、千斤顶、管接头等必须用专用堵头堵塞，更换前用乳化液清洗干净。

第十九条工作面禁止拆除和调整液压支架的安全阀。

第二十条采用邻架移架操作，应站在上一架支架内操作下一架支架；

本架操作必须站在安全地点面向煤壁操作。

第二十一条登高作业必须严格执行高空作业操作规程规定；

需要增大或降低采高时，必须缓慢过渡保持合理的架形。

第二十二条处理“死架”或支架上方冒顶时，必须制定专项安全技术措施并严格执行；

处理架前故障时，必须闭锁支架后方可进行作业。

第三节操作准备

第二十三条液压支架工必须配备常用工具。

第二十四条操作液压支架前必须检查液压管路、操作阀组、控制器、连接电缆、立柱及各类千斤顶等部件无损伤。

第二十五条操作液压支架前必须检查结构件、销轴、挡板的固定情况，无变形、开焊、松动和丢失，“U”型卡固定符合规定，支架推移装置与刮板输送机连接牢固可靠，如有损坏部件必须及时处理。

第二十六条检查电缆槽无变形，槽内的缆线、管路敷设完好；

挡煤板连接牢固，溜槽口平整，采煤机能顺利通过；

照明灯、信号闭锁、喷雾装置灵活可靠、齐全。

第二十七条移架前必须保证进液截止阀处于打开状态，并使所有支架闭锁复位。

第二十八条操作液压支架前必须检查煤壁、顶板安全情况，并清理架前和架间浮煤、浮矸及杂物。

第二十九条液压支架有可能歪架、倒架、咬架而影响对顶板的控制时，应准备必要的工具及材料，移架时及时调整矫正。

第四节操作顺序

第三十条支架移架方式、推溜操作顺序应根据顶板情况在《作业规程》中明确规定。

第三十一条正常移架操作顺序：

（收护邦板千斤顶→降前梁千斤顶→收伸缩梁千斤顶→）降支架立柱（→升抬底千斤顶）→移架→伸出侧护板千斤顶（→底调千斤顶调架→伸出伸缩梁千斤顶）→（调整平衡千斤顶）→升支架立柱→（伸出前梁千斤顶→伸出护邦板千斤顶）。

第三十二条过断层、老空、顶板破碎带及压力集中区的移架操作顺序：

（一）制定专项安全技术措施进行及时支护或超前支护，使顶板缩短暴露时间、缩小暴露面积。

（二）采用“带压擦顶”移架，即同时执行降柱及移架操作，及时调整支架支护状态，移架达到规定步距后立即升柱。

（三）过断层时必须按作业规程规定严格控制采高，防止“压死”支架。

（四）过下层老巷或溜煤眼时，除超前支护外，必须确认下层老巷、溜煤眼已充实加固后方准移架。

（五）其他同正常移架顺序。

第三十三条工作面端头、过渡支架的移架顺序：

（一）两人配合操作，一人负责前移支架，一人操作防倒、防滑千斤顶。

（二）其他同正常移架顺序。

第五节正常操作

第三十四条移架时检查本架管线不被刮卡。

第三十五条移架操作做到快、匀、够、正、直、稳、严、净，即：

（一）各种操作要快。

（二）移架速度要均匀。

（三）移架步距要符合《作业规程》规定。

（四）支架位置要正，不歪斜、不咬架。

（五）各组支架要排成直线、整齐。

（六）支架、刮板输送机要平稳、牢靠。

（七）支架接顶严实。

（八）浮煤、浮矸要清理干净。

第三十六条采煤机前滚筒到达前应先收回护邦板，带有伸缩梁的支架割煤后，应及时伸出伸缩梁支护顶板。

第三十七条所操作支架顶梁低于邻架侧护板时，升架前应先收回本架侧护板，保持上架稳定后收回上架侧护板，待升柱后再伸出本架侧护板及上架侧护板。

第三十八条支架操作完毕后，必须将操作手柄打回“零”位。

第三十九条电液控操作

（一）邻架控制操作：

首先确定操作支架，再选择需要动作的支架，动作支架的指示灯亮，按专用键开始动作，持续按住不放直至动作完成，松开专用键，完成邻架操作（专用键详细名称查询所使用液压支架电液控制系统的操作手册）。

（二）成组自动控制操作：

成组方向选择，动作（功能）选择，动作递进方向选择。

动作（功能）选择可用专用键直接选定（快捷方式），也可用菜单移动键进入所需要的自动功能菜单列的标题项（首行）。

直接选定各项成组“自控”功能的专用键，在起点位置按“start”（开始）键，完成成组自动控制操作。

成组自动控制运行过程中，可按“stop”（停止）键，中止并取消本次控制。

（三）闭锁急停按钮操作：

闭锁急停按钮向右顺时针方向转动为闭锁，向左逆时针方向转动为解锁，闭锁急停按钮向里按压为紧急停止，拔起为解除急停。

第四十条移架时可利用电液控制系统的自由操作或煤机联动操作系统进行移架，即进行邻架或远控操作。

第六节注意事项

第四十一条移架时注意事项：

（一）电液控制系统出现故障时，可采取本架操作。

（二）追机移架作业时，移架滞后采煤机滚筒的距离应在《作业规程》中规定，若移架速度跟不上采煤机割煤速度，应停止或减慢采煤机割煤速度进行移架作业。

（三）设置参数起点时，按键间隔时间不得超时，否则返回空闲模式。

（四）遇紧急情况需停止整个支架动作时，在操作面板上按急停闭锁按钮，非紧急情况禁止按下急停闭锁按钮。

（五）某一支架没有完成动作循环，应使用手动操作，手动操作必须按下电液控制器急停闭锁按钮，并注意支架的整个动作情况，防止发生意外。

（六）使用邻架操作时，必须注意支架的整体动作情况。

（七）操作液压支架时，通知液压支架周围的人员撤离至上下3架支架范围之外；

移端头及过渡支架时，必须在人员撤离到安全地点之后方可操作。

（八）降架发生顶板或其它异常情况时应立即停止降架，待处理完毕后才能降架。

（九）电液控制系统正常工作时，禁止手动操作本架电磁先导阀。

（十）操作侧护板时，必须先降架使顶梁离开顶板后方可操作。

（十一）移架时先降立柱，降架高度以能移动支架为准，停止降柱并迅速移架；

对于破碎顶板允许“带压擦顶”移架或超前移架；

液压支架升柱时，应先打开侧护板并注意观察侧护板的位置，防止其损坏。

（十二）移架后，支架中心距偏差不超±

100mm；

移架后必须排列整齐，其偏差不超过±

50mm，保证移架步距。

（十三）顶板压力大或底板松软时，为避免移架钻底，必须先抬底后前移；

当移架困难时，上下相邻两架推移千斤顶应处于推溜状态方可移架。

（十四）液压支架升柱后顶梁应接顶严密，初撑力达到规定要求。

（十五）顶梁接顶后应及时调整平衡千斤顶，使支架掩护梁与顶梁夹角不大于175°

达到最佳支撑状态，不得出现“高射”、“扎底”现象；

装有角度传感器的支架，应随时注意角度传感器工作及限位情况，二个角度传感器限制支架顶梁纵向和横向倾斜角度小于设定值，当支架顶梁纵向或横向倾斜角度达到设定值时，自动停止支架动作，进行手动操作；

三个角度传感器控制纵向及横向倾斜角度和支架升、降架高度，当支架顶梁纵向或横向倾斜角度或升、降架高度达到设定值时，自动停止支架动作，进行手动操作。

（十六）应掌握好支架的合理支撑高度，最大支撑高度应不大于设计最大高度，最小支撑高度应大于设计最小高度。

（十七）顶板破碎、压力大，底板不平，不得使用支架联动、成组移架操作。

（十八）操纵阀失灵或出现误动时，必须查出原因，及时排除故障，否则不能操作支架。

第四十二条推移刮板运输机注意事项：

（一）推移刮板输送机应在运行中进行，防止卡“死”刮板输送机；

推移刮板输送机机头、机尾时可停机操作。

（二）推移刮板输送机时必须单向顺序进行。

（三）推移刮板输送机机头时，先推转载机及破碎机，然后将端头支架拉移到位，最后推机头。

（四）刮板输送机卡阻或推不动时，应查明原因排除故障后再进行推移，以免损坏设备。

（五）刮板输送机推移滞后采煤机滚筒的距离应在《作业规程》中明确规定，弯曲段长度不得小于采煤机两滚筒中心距的1.5倍；

并保证刮板机弯曲度符合设计要求，保持刮板输送机平顺。

（六）推移刮板输送机机头、转载机及破碎机时，必须通知看护马蒂尔（自移式皮带机尾装置）的操作人员；

必须通知下端头维护工和胶带输送机机尾操作工及其他人员撤至安全地点后方可推移。

（七）推移刮板输送机前，机头、机尾的浮煤应清理干净，防止推移步距不够或机头、机尾飘起。

（八）推移转载机及破碎机时，检查转载机机头、马蒂尔推移装置（自移式皮带机尾装置）的相对位置；

检查整个转载机及破碎机机身段与顺槽超前维护段无推移障碍，发现问题及时处理。

（九）完成刮板输送机机头、机尾推移后，必须按《作业规程》规定支护好上下出口。

第七节收尾工作

第四十三条整理好工器具，搞好文明生产。

第四十四条严格执行交接班制度，并向接班液压支架工详细交待本班液压支架工作状况，按规定填写点检表、运转或维修日志。