PVC概述.docx

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PVC概述

PVC概述

——刘昌进071630

1、前言1

2、基本性能2

3、生产工艺简述3

3.1悬浮聚合3

3.2乳液聚合3

3.3本体聚合4

3.4溶液聚合4

4、产品用途4

5、国内外市场供需情况6

5.1国外市场供需分析6

5.2国内市场需求分析7

6、产品价格分析12

7、目标市场及竞争力分析14

8、参考文献14

1、前言

聚氯乙烯（PVC）是世界第二大通用树脂，早在1835年法国化学家勒尼奥就发现，在日光照射下，氯乙烯聚合变成一种白色固体。

1914年德国和美国的化学家发现，有机过氧化物可加速氯乙烯的聚合反应。

1931年德国法本公司采用乳液聚合的方法，使聚氯乙烯生产实现了工业化。

乳液聚合是将氯乙烯单体和水，用烷基磺酸钠（表面活性剂）做乳化剂，使氯乙烯均匀地分散在水中以形成乳状液，再以过硫酸钾或过硫酸铵为引发剂，使氯乙烯聚合为聚氯乙烯。

使聚氯乙烯在应用上有真正突破是在1933年。

美国化学家西蒙在当时用途不广的聚氯乙烯粉料中加进高沸点的溶剂和磷酸三甲酚酯后加热，在冷却以后，意外地得到了性质柔软、易于加工、并富有弹性的聚氯乙烯（这里磷酸三甲酚酯起了增塑剂的作用）。

从此，聚氯乙烯广泛应用的大门被打开了。

1936年美国联合碳化物公司开发了氯乙烯的悬浮聚合技术，使生产工艺较乳液聚合法简化，能耗降低，成本下降。

现在，80%的聚氯乙烯是用悬浮聚合法生产的，即在搅拌和分散剂（水）的作用下，使氯乙烯单体分散成液滴状以后，悬浮在水中。

聚合反应在液滴之间进行，引发剂采用过氧化二碳酸二环己酯、偶氮二异丁腈等。

PVC是由液态的氯乙烯单体（VCM）经悬浮、乳液、本体或溶液法工艺聚合而成，其中悬浮工艺在世界PVC生产装置中大约占90%的比例。

在世界PVC总产量中均聚物也占大约90%的比例。

PVC是应用最广泛的热塑性树脂，可以制造强度和硬度很大的硬质制品如管材和管件、门窗和包装片材，也可以加入增塑剂制造非常柔软的制品如薄膜、片材、电线电缆、地板、合成革、涂层和其它消费性产品。

硬质制品目前占PVC总消费量的65～70%，今后PVC消费量进一步增长的机会主要是在硬质制品应用领域。

目前PVC在建筑领域中的消费量占总消费量的一半以上。

2、基本性能

聚氯乙烯是无定形的线型、非结晶的聚合物，基本无支链，链节排列规整。

聚合度n的数目一般为500～20000。

聚氯乙烯树脂为白色粉末，相对密度约1.4。

聚氯乙烯塑料有较高的机械强度，良好的化学稳定性。

聚氯乙烯是无定形的线型、非结晶的聚合物，基本无支链，链节排列规整。

聚合度n的数目一般为500～20000。

聚氯乙烯树脂为白色粉末，相对密度约1.4。

聚氯乙烯塑料有较高的机械强度，良好的化学稳定性。

聚氯乙烯分子中含有大量的氯，使其具有较大的极性，同时具有很好的耐燃性。

聚氯乙烯塑料有优良的耐酸碱、耐磨、耐燃烧和绝缘性能。

但是对光和热的稳定性差。

在不加热稳定剂的情况下，聚氯乙烯100℃时开始分解，130℃以上分解更快。

受热分解出氯化氢气体，使其变色，由白色→浅黄色→红色→褐色→黑色。

阳光中的紧外线和氧会使聚氯乙烯发生光氧化分解，因而使聚氯乙烯的柔性下降，最后发脆。

同时，上述良好的力学和化学性能迅速下降。

解决的办法是在加工过程中加入稳定剂，如硬脂酸或其他脂肪酸的镉、钡、锌盐。

聚氯乙烯的抗冲击性能差,耐寒性不理想，硬质聚氯乙烯塑料的使用温度下限为-15℃，软质聚氯乙烯塑料为-30℃。

聚氯乙烯的透水汽率很低。

硬聚氯乙烯长期浸入水中的吸水率小于0.5%，浸水24小时为0.05%，选用适当增塑剂的软聚氯乙烯吸水率不大于0.5%。

聚氯乙烯室温下的耐磨性超过普通橡胶。

聚氯乙烯的电性能取决于聚合物中残留物的数量和各种添加剂。

聚氯乙烯的电性能还与受热情况有关，当聚氯乙烯受热分解时，由于氯离子的存在而降低其电绝缘性。

3、生产工艺简述

PVC树脂可以用悬浮聚合、乳液聚合、本体聚合或溶液聚合四种基本工艺生产。

聚合反应由自由基引发，反应温度一般为40～70OC，反应温度和引发剂的浓度对聚合反应速率和PVC树脂的分子量分布影响很大。

悬浮聚合生产工艺成熟、操作简单、生产成本低、产品品种多、应用范围广，一直是生产PVC树脂的主要方法，目前世界上90%的PVC树脂（包括均聚物和共聚物）都是出自悬浮法生产装置。

美国悬浮法均聚PVC树脂的生产能力不断提高，1987年占84%，1996年为90%。

PVC树脂生产技术已经十分成熟，近年来主要是针对已经基本定型的工艺技术进行一些改进。

90年代中期以来有关PVC树脂工艺技术的专利集中在改进防结焦涂层、改进引发剂体系、改进乳化剂以及减少残留单体含量等方面。

经过30多年的发展，我国已经建成包括先进的悬浮法、本体法和生产糊树脂的乳液法、微悬浮法等在内的工艺齐全的PVC树脂生产装置。

但是，整个行业的技术水平还比较低。

我国生产装置规模普遍较小，国外先进国家悬浮法装置生产规模一般在10～20万吨/年，在我国70余生产厂只有3套装置达到这样的规模；目前国外乙烯氧氯化法路线生产的PVC树脂已占90%以上的比例，发达国家基本淘汰了电石乙炔法路线，我国采用乙烯路线的PVC树脂仅占PVC树脂总能力的1/3。

3.1悬浮聚合

悬浮聚合通过不断进行搅拌使单体液滴在水中保持悬浮状态，聚合反应在单体小液滴中进行。

通常悬浮聚合反应为间歇聚合。

近年来各公司对PVC树脂间歇悬浮聚合工艺的配方、聚合釜、产品品种和质量不断研究和改进，开发出各具特点的工艺技术，目前应用较多的是Geon公司（原B.F Goodrichg公司）技术、日本信越公司技术、欧洲EVC公司技术，这三大公司的技术在1990年以来世界新增的PVC树脂生产能力中各占大约21%的比例。

3.2乳液聚合

乳液聚合与悬浮聚合基本类似，只是要采用更为大量的乳化剂，并且不是溶于水中而是溶于单体中。

这种聚合体系可以有效防止聚合物粒子的凝聚，从而得到粒径很小的聚合物树脂，一般乳液法生产的PVC树脂的粒径为0.1～0.2mm，悬浮法为20～200mm。

引发剂体系与悬浮聚合也有所不同，通常是含有过硫酸盐的氧化还原体系。

干燥方法也设计成可以保持较小的粒径的方式，常常采用一些喷雾干燥剂。

由于不可能将乳化剂完全除去，因此用乳液法生产的树脂不能用于生产需要高透明性的制品如包装薄膜或要求吸水性很低的制品如电线绝缘层。

一般来说乳液聚合PVC树脂的价格高于悬浮聚合的树脂，然而需要以液体形式配料的用户使用这种树脂，如糊树脂。

在美国大部分乳液聚合的树脂产品都是糊树脂（又叫分散型树脂），少量用于乳胶。

在欧洲，各种乳液工艺也用于生产通用树脂，尤其是压延和挤出用树脂。

3.3本体聚合

本体法生产工艺在无水、无分散剂，只加入引发剂的条件下进行聚合，不需要后处理设备，投资小、节能、成本低。

用本体法PVC树脂生产的制品透明度高、电绝缘性好、易加工，用来加工悬浮法树脂的设备均可用于加工本体法树脂。

PVC本体工艺在80年代得到较大发展。

但是，尽管从理论上说悬浮和本体聚合反应工艺生产的树脂可以用于相同的领域，实际上加工厂一般只使用其中之一，因为悬浮和本体树脂不能混合，即使少量混合也会因静电效应导致聚合物粉末的流动性降低，而悬浮聚合树脂更易得到的，因此大多数加工厂放弃了本体树脂，近年来本体工艺出现了止步不前或衰退的状态。

3.4溶液聚合

在溶液聚合中，单体溶解在一种有机溶剂（如n－丁烷或环己烷）中引发聚合，随着反应的进行聚合物沉淀下来。

溶液聚合反应专门用于生产特种氯乙烯与醋酸乙烯共聚物（通常醋酸乙烯含量在10～25%）。

这种溶液聚合反应生产的共聚物纯净、均匀，具有独特的溶解性和成膜性。

4、产品用途

PVC树脂可以采用多种方法加工成制品，悬浮聚合的PVC树脂可以挤出成型、压延成型、注塑成型、吹塑成型、粉末成型或压塑成型。

分散型树脂或糊树脂通常只采用糊料涂布成型，用于织物的涂布和生产地板革。

糊树脂也可以用于搪塑成型、滚塑成型、蘸塑成型和热喷成型。

发达国家PVC树脂的消费结构中主要是硬制品，美国和西欧硬质品占大约2/3的比例，日本占55%；硬质品中主要是管材和型材，占大约70～80%。

PVC软制品市场大约占全部PVC市场的30%，软制品主要包括织物的压延和涂层、电线电缆、薄膜片材、地面材料等。

硬质品PVC树脂近年来增长比软制品快。

在全世界范围内一半以上的PVC树脂用于与建筑有关的市场，使PVC行业容易受到经济的波动影响。

建筑领域是PVC树脂增长最快的市场，1986～1996年美国PVC树脂在建筑市场的增长率为6%/年，在其它市场中的增长率仅为1.4%/年。

1986年美国PVC树脂在建筑市场中的分额为64%，1996年增加到73%，预计2001年将增加到76%，增长最快的用途是管材、板壁、和门窗等。

近几年我国聚氯乙烯硬制品应用份额也有增长趋势，管材、型材和瓶类所占份额由1996年25%增长到1998年的40%，但至今我国聚氯乙烯的应用还是软制品的份额较多。

1998年软制品占PVC总用量的51%（其中薄膜为20%，塑料鞋10%，电缆料5%，革制品11%，泡沫和单板等5%），硬制品占40%（其中板材16%，管材9%，异型材8%，瓶3%，其它4%），地板墙纸等占9%。

聚氯乙烯塑料一般可分为硬质和软质两大类。

硬制品加工中不添加增塑剂，而软制品则在加工时加入大量增塑剂。

聚氯乙烯本来是一种硬性塑料，它的玻璃化温度为80～85℃。

加入增塑剂以后，可使玻璃化温度降低，便于在较低的温度下加工，使分子链的柔性和可塑性增大，并可做成在常温下有弹性的软制品。

常用的增塑剂有邻苯二甲酸二辛酯、邻酯。

一般软质聚氯乙烯塑料所加增塑剂的量为聚氯乙烯的30%～70%。

聚氯乙烯在加工时添加了增塑剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、填料之后，可加工成各种型材和制品。

⑴一般软塑料制品。

利用挤出机可以挤成软管、塑料线、电缆和电线的包皮。

利用注射成型的方法并配合各种模具，可制成塑料凉鞋、鞋底、拖鞋等。

⑵薄膜。

利用压延机可将聚氯乙烯制成规定厚度的透明或着色薄膜，用这种方法生产的薄膜称为压延薄膜。

也可以将聚氯乙烯的粒状原料利用吹塑成型机吹制成薄膜，用这种方法生产的薄膜称为吹塑薄膜。

聚氯乙烯塑料薄膜上可以印花（如印制包装装潢图案和商标等）。

薄膜的用途很大，可以通过剪裁、热合方法加工成包装袋、雨衣、桌布、窗帘、充气玩具等。

宽幅的透明薄膜可以建造温室和塑料大棚，或者用作地膜。

⑶涂层制品。

将聚氯乙烯糊状涂料涂敷在布或纸上，然后在100℃以上将它们塑化，就可制成有衬底的人造革。

如果将聚氯乙烯软片用压延机直接压延成有一定厚度时，就制成无衬底的人造革，可压出各种花纹。

人造革用于制造皮包、皮箱、沙发和汽车的座垫、地板革以及书的封面等。

⑷泡沫塑料。

软质聚氯乙烯在混炼时加入适量的发泡剂，经发泡成型法可制成泡沫塑料，用做泡沫拖鞋、凉鞋、鞋垫、坐垫和防震缓冲的包装材料，也可以用挤出机制成低发泡硬质板材，可代替木材作为建筑材料。

⑸利用热成型法可将聚氯乙烯制成薄壁透明容器，或用于真空吸塑包装材料。

这种方法制成的片材也是优良的装饰材料。

⑹糊状制品。

将聚氯乙烯分散在液体增塑剂中，使其溶胀和塑化成增塑溶胶，再加入乳液（一种胶粘剂）、稳定剂、填料、着色剂，经过充分搅拌，脱气泡后，可配制成聚氯乙烯糊状制品，可用浸渍法、浇铸法、搪塑法涂敷在各种制品表面，起保护（防腐蚀）、美化作用。

⑺硬管和板材。

聚氯乙烯中加入稳定剂、润滑剂和填料，经过混炼之后，可用挤出机挤成各种口径的硬管、异形管、波纹管，用做下水管、引水管、电线套管或楼梯扶手。

用压延法制成的聚氯乙烯薄片经重叠热压，可制成各种厚度的硬质板材，它可以切割成所需形状，然后利用聚氯乙烯焊条用热空气流焊接成各种耐化学腐蚀的贮槽、通风管道和各种形状的容器、反应罐。

⑻门窗。

它可用硬质聚氯乙烯异形材料组装而成，已经和木门窗、钢窗、铝合金门窗共同占领了建筑市场。

5、国内外市场供需情况

5.1国外市场供需分析

由于受到全球经济疲软阴影，2003年前后全球PVC行业增长率小于1%。

随着全球经济特别是美国经济的复苏，2004年全球PVC行业开始好转，2004年PVC工业的增长率为3.8%。

不过由于投资者仍没有从经济不景气的阴影中走出来，而后几年全球PVC装置新建和在建的装置非常少。

这位已有企业获取利润提供了机会，2005~2006年，全球PVC工业的产能利用率都出现上升趋势。

2004年各地区PVC能力分布为：

北美901万吨，西欧663万吨，亚太1566万吨，其他地区471万吨。

而后两年，东欧（含俄罗斯）增长率到8.9%，西欧市场在1.5%左右，但亚太地区的年增长率可望达到5.5——6..5%，其中印度和中国将达到10~20%。

日本PVC产能近几年平缓消减。

拉美在走出经济困难后，随需求增加，企业也纷纷扩能。

在产能增加中，欧美及大洋洲增长较为缓慢，发展中国家增长快速，尤其亚洲和非洲表现非常明显。

2005年出现一个阶段性增长，世界PVC产品已经突破3700吨。

世界PVC产能增加以年均4..5%递增，乙烯石油路线生产工艺仍占主流，乙炔路线比例提升到9%，随着近年来石油价格快速上涨，乙炔路线竞争力不断增强。

消费方面，消费量最大的地区是亚太约1240万吨，其次是北美680万吨和西欧570万吨，全球PVC消费增长维持在4%左右，亚洲和非洲消费增长较快，亚洲达到6%左右。

亚洲抢进增长的动力主要来自中国，年均增长率10%以上，同时韩国和印度也将以每年7%和9%的速度快速增长，但日本国内的PVC增长则因经济不景气而放缓。

未来世界PVC的主要消费市场仍将是建筑业。

PVC管、门窗及板材因拥有适宜的价格和性能比、较低的维护要求和维修费用、耐腐蚀抗污染、良好的绝缘性、使用方便等优势，将继续取代金属盒木材，是未来PVC需求增长最快的领域。

PVC膜市场将受到LLDPE和LDPE的有力竞争而萎缩，软质PVC片材市场将因HDPE何PP片材的竞争而增长缓慢，硬质PVC片材市场也讲受到PP核PET的竞争，同时PET瓶可能会进一步占领PVC瓶的部分市场。

5.2国内市场需求分析

我国的PVC工业从1958年开始了工业化生产，至今已经发展了49年。

1990年以前国内PVC年产量在五大树脂中排名第一名，随着20世纪90年代，中国石化行业的快速发展，聚乙烯、聚丙烯的年产量跃居前两位，但是国内的聚氯乙烯行业同样也保持着高速发展的趋势。

上世纪九十年代初，我国PVC产量由1995年的137万吨增至2008年的881.7万吨。

表观消费量由187万吨升至890万吨，成为全球PVC消费量增长量最快的国家。

2007年，国内PVC产量为971.7万吨，叫2006年增加147.7万吨，增幅17.9%。

高速增长的消费市场引发了PVC生产的投资热潮。

2000年国内PVC生产能力为320万吨，截至2008年，PVC产能已经达到1605万吨，增长量高达1285万吨，平均每年增长120万吨。

5.2.1我国PVC进来的发展情况和未来的发展趋势

（1）产能、产量快速增长

近几年来，我国聚氯乙烯（PVC）发展速度惊人，新建、扩建项目纷纷上马，产能迅速扩大，产量大幅提高。

2008年我国有PVC生产企业120家之多，几乎遍布除西藏、海南和重庆市以外的各省、市、自治区，分布在27个省市区，其中90%以上为悬浮法生产，本体法和乳液法占10%左右。

2000-2007年，我国PVC产能你那军增长率达25%，但从2006年期，产能增速呈现放缓趋势。

2007年，我国PVC产能1208万吨/年，同比增长24.4%特别是近两年来，我国PVC产能、产量增长明显提速，产能增速由远高于产量增速。

208年，我国PVC生产企业120余家，总产能为1603.2万吨/年，占全球的36.96，开工率约55%，其中乙烯法365万吨/年，占总产能的22.78%；而电石法PVC总产能1238.2万吨/年，占总产能的77.22%，占全球的28.54%。

详见图1

图1

（2）电石油原料路线仍占主流

2006年全国生产的824万吨PVC中，约有577万吨采用电石法原料路线生产，占总产量的70.0%，比2005年提高了7个百分点；采用乙烯法原料路线生产的PVC产量约为122万吨，占总产量的14..8%；采用进口氯乙烯（VCM）和二氯乙烷（EDC）原料生产路线生产的PVC产量约为125万吨，占总产量的15.2%。

2006年国内PVC产量比2005年增加了约175万吨，其中约165万吨乙炔法生产。

截至2008年，我国PVC总产能为1603.2万吨/年，其中乙烯法365万吨/年，占总产能的22.78%；而电石法PVC总产能1238.2万吨/年，占总产能的77.22%。

由于乙炔法PVC生产技术日渐成熟，生产乙炔的天然气或煤炭资源相比石油资源又具有成本低廉、供应充足的优势，乙炔法原料路线已占据我国PVC生产的主流地位，而且也是我国今年来PVC产能和产量增长的主要因素。

（3）由供需平衡转向大量出口

中国从2005年开始成为世界最大的PVC消费国，约占全球总消费量的28%，美国屈居第二位。

由于中国巨大的消费量，亚洲地区无疑是市场上最大的PVC消费地，其次是北美和欧洲。

过去10几年，我国PVC表观消费量是猪年递增的，尤其是自2001-2007年，国内PVC表观需求量增长迅猛，每年递增10%以上。

然后转入2008年，金融海啸阻止了PVC消费增长前进的步伐，收到全球需求萎缩的影响，08年国内PVC消费量小幅下降至06年的水平。

随着PVC工业的发展，我国PVC产能、产量增长速度明显高于消费增长速度，近几年经进口量大幅减少，自给率大幅提高。

2008年国内PVC自给率达到99.07%，明显高于其他通用合成树脂的自给率（60%）。

考虑进口产品的来料加工元素，目前我国PVC产量已基本能满足国内下游消费需求，具备自给能力。

近年来我国PVC供需情况见表一。

表一2001-2008年中国PVC供需情况表

年份

产能

产量

进口量

出口量

表观消费量

增长率%

自给率%

2001

390.7

294

208.7

2.2

501

---

53.79

2002

501.2

339.2

217.4

1.9

555

10.78

61.11

2003

522.8

424.3

220.6

2.5

642

15.68

64.80

2004

553.8

508.8

200.2

2.0

707

10.12

75.50

2005

998.2

649.2

130.7

11.9

768.1

8.64

83.23

2006

1158

823.8

114.5

46.01

892.3

16.17

89.58

2007

1395

971.7

101.4

71.17

1001.9

12.28

96.99

2008

1605

881.7

79.75

50

890

-11.17

99.07

我国PVC出口量逐年递增，在2004至2006年，更是成倍地递增，到2008年，由于金融风暴的冲击，出口量减少到50万吨。

2006年6月出口量为6.7万吨，达到最高值，同比增长9倍多。

但出口目的地过于集中，对印度、土耳其两国的出口量占到了总出口量的1/2一张，而却价格较为低廉，严重冲击了当地PVC产业，因此印度、土耳其两国在2006年第三季度分别采取了严厉的反倾销措施和特保措施，基本关闭了我国PVC向其出口的大门，我国PVC出口量也随之逐减，12月仅出口3.3万吨，全年出口量49.9万吨。

但出口量减少应该只是暂时现象，预计今后我国企业还将需求一切途径，继续向其他国家大力出口PVC产品。

但若出口策略不当，有可能遭遇新的贸易壁垒。

（4产业重心向西部地区转移

与其他合成树脂生产企业主要在沿海布局的情况大有不同，近年来我国PVC树脂产业中心则逐步向煤炭或天然气和原盐资源丰富的中西部地区转移。

2008年与2005年相比，内蒙古和山西PVC产能所占比值由05年的2.9%、3.7%分别增长到08年的8.51%和4.30。

图三是2005年和2008年我国PVC区域产能分布比例图：

图32005年和2008年我国PVC区域产能分布

中西部地区天然气、煤炭、盐业集团凭借自身资源和资金优势，大举向PVC行业进军，并得到了急于发展能源加工产业的当地政府的大力支持。

分析各省、市、自治区扩能计划及其实施可能性，今后PVC增长仍将主要集中在中西部富含天然气、煤炭和原盐的地区。

2008年到2010年，国内PVC产能增加量的70%左右将集中在内蒙古、河南、山西、云南、新疆、安徽、四川等7个中西部省区，2008—2010年我国PVC区域产能增量分布比例见图4：

图42008—2010年我国PVC区域产能增量分布比例图

（5）在成为全球最大的PVC产品市场

国家五部委联合制定的《国家化学建材推广应用“九五”计划和2010年发展纲要》的颁发，“以塑代木，以塑代钢”已是今后化学建材的发展方向。

特别是党的十七大提出了建设和谐社会的发展目标，更为PVC的快速发展插上了翅膀。

因此PVC在我国有着巨大的发展空间和市场潜力。

预测我国PVC在2015年的生产能力将达到3000万吨/年，需求量将达到2400万吨/年。

但尽管我国PVC的产能增长极快，但如果按每人每年PVC消费量计算，我国仅为每人每年不到8千克，只相当于美国人均消费量的1/4，因此我国的PVC增长潜力仍为世界看好，普遍被认为是世界PVC需求潜力和增长最快的国家。

已成为全球瞩目的PVC消费市场。

但是我们还应看到，自1998年以来，世界PVC产业在经济萧条，原材料涨价，效益低下的沉重打击下，市场竞争激烈。

惨烈的市场竞争欧美为中心的并购并重组浪潮。

2002年信越化学公司，台塑公司及Westlake公司分别收购了破产的美国波登化学公司，产能合计71万吨/年PVC装置。

日本的PVC厂商在面临产能过剩和装置效益低下的情况下，在经过20世纪90年代中期一次大规模的重组之后，PVC生产企业由13家减至8家，目前正在进行新一轮的产业调整。

生产企业将有可能缩减到6家，现在全球51%的PVC产能控制在信越化学公司，台塑公司，Dxyvinyls公司等11家生产厂家手中。

其中信越公司是全球最大的PVC生产商，产能约占世界产能的11%。

这些企业经过并购重组后，打造成为行业的“航空母舰”，既巩固了区域市场的主导地位，又扩大了市场的占有率，增强了抗风险能力。

正是由于世界PVC厂商的惨烈竞争和我国强势增长的PVC消费市场，现已引起世界PVC厂商的高度重视。

尽管美国去年仍是全球最大的PVC生产国和消费国，但其对PVC的需求量呈下滑趋势。

因此世界各大厂商就把更多的目光投向了世界第二大PVC消费国—中国。

2006年出口到中国大陆的PVC高为145.2万吨，占出口总量的84.7%。

由此可以预见，全球的PVC厂商对中国的市场将日益重视。

与国外PVC厂商相比，我国的PVC生产企业规模小，技术力量差距很大，尽管有PVC反倾销的保护性措施，但面对世界级PVC大型厂商的虎视眈眈，国内的PVC企业应谋求长远的发展，提高技术能力，通过合并重组提高生产规模，降低生产成本，只有这样才能真正在自己的市场上立足。

综上所述，国内的PVC市场空间较大，但市场竞争也相当激烈，机遇与挑战并存。

6、产品价格分析

2003年5月初中国氯碱行业对来自美国、韩国、日本、俄罗斯和我国台湾省的反倾销使市场价格立即回弹，到5月中旬国内主流乙烯法价格乙烯法6200—6400元/吨，电石法5000—6000元/吨。

2003年9月PVC反倾销案终裁胜诉为正在飞速发展的PVC行业创造了较为稳定优越的环境，同时在国家鼓励西部发展的热潮中，丰富的资源优势适时显现，年终PVC跨过8000元大