xx大桥施工作业指导书.docx
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xx大桥施工作业指导书
一、挖孔桩施工作业指导书
1．适用范围
适用于XX至XX公路土建工程施工第XX标段XX大桥所有桩基施工。
2．作业准备
2.1内业技术准备
1、作业指导书在完成编制和审核后，各工区根据作业指导书结合后坪山大桥桥梁工程具体情况编制挖孔桩各工序的技术指导书。
2、在开工前，配备足够的技术人员并组织现场施工技术人员进行学习，详细的审核相关的施工图纸，了解设计意图，使相关技术人员全面领会、掌握有关工序的设计要求及技术标准。
3、挖孔桩施工前要对施工人员进行技术交底，施工前进行施工作业人员岗前技术培训，考核合格后方可持证上岗。
2.2外业技术准备
1、已经形成场内外交通、施工场地、生活生产营地、仓库系统等施工条件。
配备必需的机械设备和足够的工器具。
所有材料已经检测合格并有足够储备。
混凝土配合比已经试验确定并批准使用。
2、现场核实桥梁地质情况的分布和挖孔桩施工的资料。
3．技术要求
1、严格检查原材料标号、出厂日期和出厂试验报告等材质证明文件并抽样检查，各项性能指标均需符合设计要求。
2、挖孔时经常检查地质情况，与设计地质资料对照，并同步真实做好挖孔记录。
3、施工过程中要妥善保护好桩位控制点、轴线点、桩头和桩头钢筋。
4、各工序施工质量需满足《公路桥涵工程施工质量验收标准》、《公路桥涵工程施工技术指南》的要求。
4．施工程序和施工工艺
4.1施工程序
施工程序为：
场地平整→测量放样→桩孔开挖→爆破→桩孔护壁→钢筋制安→灌注砼。
4.2工艺流程
工艺流程见下图4.2-1。
图4.2-1人工挖孔施工工艺流程
5．施工要求
5.1施工准备
平整场地、清除杂物、碾压密实。
场地内挖纵横排水沟，做好排水系统，及时排除地表水。
施工区应设置钢管防护围栏，上横杆距地面120㎝，立杆间距2m，并设置明显的安全警示牌。
5.2施工工艺
5.2.1测量放样
进行施工放样，架子队配合测量队按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由架子队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行校核。
5.2.2桩孔开挖
（1）采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。
（2）孔内挖出的土装入吊桶，采用提升设备将渣土垂直提升到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。
提升设备安全要求和提升工作安全措施：
（1）提升架
采用钢管或型钢焊接，保证井架有足够强度。
架体底座与孔口平台基础接触平稳，并与在砼浇筑过程中预埋的插筋连接牢固，并装好配重，防止倾覆、垮塌。
（2）卷扬机
①卷扬机与提升架转盘采用螺栓连接牢固，防止卷扬提升时卷扬机松动倒挂。
②卷扬机操作者必须经过一定训练，了解所操作的卷扬机性能，熟悉操作方法，并由专人进行维修和保养，防止误操作或操作不当造成伤害。
③电动卷扬机的电气部分不得有漏电现象，电动机和不应带电的金属外壳应接地良好，防止触电事故。
④能倒顺转动的卷扬机应分清电动机的旋转方向，并与卷扬机操作开关上标明的方向一致。
⑤钢丝绳在卷筒中间的位置时，应与卷筒轴线成直角，应采取措施保证钢丝绳在卷筒上排列整齐。
作业中钢丝绳在卷筒上最少需保留三圈，收绕钢丝绳时，禁止用手引导。
⑥工作前，应仔细检查钢丝绳是否有毛剌、断丝、断股、磨损，钢丝绳反接头是否牢固，倒顺开关和滑轮等是否灵活可靠，吊钩是否磨损、插销是否可靠，渣桶是否破损，经检查发现隐患必须立即整改后才能复工。
⑦卷扬机操作者应集中精力，注意孔底作业人员所发出的信号，不许与旁人嬉笑和交谈。
⑧不准提升超过规定重量的物件。
⑨工作停止后应切断电源，锁上开关箱，工作完毕或中间休息时，重物应停放地面，不得悬在空中。
（3）挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
5.2.3孔内爆破施工
（1）采用电雷管引爆。
（2）必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩炮眼深度不超过0.5米。
（3）严格控制用药量，以松动爆破为主。
（4）有水眼孔要用防水炸药，完全避免瞎炮。
（5）炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免炸坏支撑引起坍孔。
（6）孔内放炮后须通风排烟15分钟，并检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。
5.2.4护壁施工
（1）对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。
（2）护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计混凝土标号相同。
第一节混凝土护壁（原地面以下1米）径向厚度为20cm，宜高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。
每挖掘1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。
（3）护壁为内齿式护壁。
其结构特点为护壁外侧仍为等直径的圆柱，而内侧面则是圆锥台，下口壁厚150mm，上口为200mm，上下护壁间搭接50~70mm，平均厚度15cm。
如土层松软，或需多次放炮开挖时，可在护壁内设置15×20cm的Φ8钢筋网片。
护壁结构见下图5.2.4-1。
（4）下挖1m后，检查孔径（不小于设计孔径+护壁厚度）和倾斜度（小于0.5%），满足要求后立模。
立模完成后再次检查孔径（不小于设计孔径）和倾斜度（小于0.5％），满足规范要求后浇筑砼。
当砼强度达到2.5Mpa时，拆除护壁砼模板。
当砼达到强度后，方可继续开挖施工。
护壁最终不需拆除，而成为基础的一部分。
（5）护壁混凝土采用桩身同标号混凝土，搅拌应采用拌合站集中拌制,坍落度宜为14cm左右。
（6）护壁砼的施工，采取自制的钢模板。
钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。
模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。
5.2.5钢筋制安
5.2.5.1钢筋笼制作
钢筋笼在钢筋加工场集中下料、加工。
钢筋骨架的制作采用箍筋成型法，其制作方法是：
（1）按照钢筋骨架的内径尺寸制作一块样板模具，将钢筋围绕模具制成加强筋，在加强筋上标出主筋位置。
同时在主筋上标出加强筋位置，然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内放好全部加强筋，先将两根主筋按钢筋上所标位置的记号互相对照对准焊好，再将其余的主筋焊好。
在主筋上做好箍筋位置标记，最后安装箍筋、声测管（若需要）和混凝土保护层垫块。
（2）对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
（3）对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分节制作（分段长度尽量加长，以减少分节节段），现场进行安装对接。
对接可采用镦粗直螺纹套筒连接、搭接焊或帮条焊（采用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度）。
（4）为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，应使主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。
（5）按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并在钢筋笼四周按要求设置圆弧形与设计同标号的混凝土预制垫块，保证钢筋笼的定位、居中，并有足够的保护层；
（6）为了防止钢筋笼的上浮和下沉等情况出现，须在孔口采取固定钢筋笼措施，来固定钢筋笼。
5.2.5.2骨架的存放、起吊和就位
（1）钢筋笼制作完成后，钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮生锈或沾上泥土。
每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按号装车运出。
（2）钢筋骨架吊装和安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。
（3）采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处。
起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面一定高度后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。
解除第一吊点。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于孔口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在砼灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
（4）骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
（5）然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护口砼5cm左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。
（6）钢筋笼在入孔后，与上部钢筋连接采用单面焊缝帮条焊接，要求焊缝长度大于10d（d为钢筋直径）。
钢筋笼焊接完成，并与护筒连接定位后，尽快进行混凝土灌注，防止塌孔。
5.2.6声测管制造和安装（设计有要求时采用）
（1）声测管采用钢管，内孔径不小于50mm、壁厚不小于1.6mm。
其数量及布置应满足设计要求。
（2）声测管一般在钢筋笼加工厂预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管应下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接采用外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处应光滑过渡，不漏水；管口应高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度应一致。
（3）成桩后的声测管应垂直、相互平行，严禁堵塞现象。
5.2.7灌注混凝土
（1）灌注前准备
①在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
②施工前必须对用于桩基的钢筋、水泥、砂、石、添加剂等材料按规范要求进行检验，各种材料应符合设计要求。
（2）混凝土拌合与运输
混凝土采用集中拌合，混凝土水平运输采用10m³混凝土运输车由现场拌和站运至各浇筑点直接入仓进行浇筑。
（3）混凝土配合比
①施工前按图纸要求，通过试验室试验成果确定混凝土配合比，并报送监理工程师审批。
②混凝土试块采取现场取样，通常在首盘混凝土中抽取，抽取数量不小于2组（一组三块），进行标准养护，认真进行记录，养护28天后及时送检，做抗压强度试验；要及时收取试块测试报告，上报监理。
主要对混凝土的坍落度、含气量、泌水率、水胶比和拌合物等进行测试鉴定。
③为了确保砼强度大于设计强度的1.15倍，要求严格控制混凝土配合比。
在混凝土浇筑前，提交混凝土配合比试验报告给监理工程师审阅。
（4）混凝土浇筑
灌注混凝土时，若孔底有积水，应先用抽水机抽出，并清除孔底沉渣。
灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒、漏斗底口。
从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米并以不发生离析为度。
当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，应设置减速装置。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。
振捣采用φ70插入式振动器，振动器的插入间距控制在50cm，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与钢筋笼钢筋保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土表面泛浆，不冒气泡，不下沉。
6．劳动组织
施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置，其人员配置表见表6-1。
表6-1每个作业面施工及技术人员配置表
人员
数量
负责人
1人
技术主管
1人
专兼职安全员
1人
工班长
1人
指挥卸工人员
1人
技术、质检、测量及试验人员
4人
技术工人、普工
10人
7．材料要求
对每批进场的钢筋、水泥、外加剂等原材料，严格检查标号、出厂日期和出厂实验报告等材质证明文件并抽样检查，同时报请监理进行平行或见证试验。
各项性能指标均符合设计要求才能使用，严禁使用不合格或过期硬化水泥。
除外加剂要委托具备相应资质的试验室进行1～2次专门检验外，其余原材料抽样检查的要求如下：
（1）水泥：
试验室按要求进行抽样送检，检验项目包括强度等级、凝结时间、安定性等指标。
取样与检验方法依据有关水泥标准。
（2）砂石：
对拌和楼料场的砂石料进行抽样试验，试验项目包括筛选、分析和含泥量，试验结果对应于当日的浇筑桩孔。
（3）钢筋：
当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验；进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉伸试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验；如果有一个试件试验失败或不符合标准要求，另取两个试件再做试验。
如果两个试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得使用，或根据试验结果由监理人审查决定降低级别用于非承重的结构。
8．设备机具配置
每个作业工点主要施工机械设备配置见表8-1。
表8-1每个作业面施工及技术人员配置表
序号
设备名称
型号规格
数量
备注
1
挖掘机
神钢260
1
2
装载机
50
1
3
钢筋切断机
1
4
钢筋弯曲机
KZ2L32
1
5
钢筋调直机
1
6
电焊机
500
1
7
拌和站
HZS120
1
8
手风钻
YT-28
1
9
风镐
1
10
吊车
25T
1
11
空气压缩机
3.2
1
12
卷扬机
2t
1
13
混凝土运输车
10m3
3
9．质量控制及检验
9.1质量控制
挖孔桩是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查，在施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保挖孔桩质量完全满足设计要求。
桩基质量控制点包括桩位、桩径、桩长、桩垂直度、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性等内容。
9.1.1桩位控制
第一节混凝土护壁（原地面以下1米）径向厚度为20cm，宜高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位，由测量放样并保护好桩位控制点。
9.1.2桩垂直度控制
人工开挖过程中，随时注意测量控制垂直度，保证孔垂直度0.5%的要求；发现孔斜过大，立即采取纠斜措施。
9.1.3桩径控制
根据地层情况，合理选择开挖孔径，除去支护混凝土壁厚外，确保桩基有效孔径不小于设计桩径。
9.1.4桩长控制
施工中对孔口高程与各项设计高程都要搞清楚，正确进行换算。
要准确测量钢丝绳长度，并考虑负重后的伸长值，发现错误要及时纠正。
9.1.5桩底沉渣控制
满足公路桥涵相关设计规范及设计文件提出的沉渣要求。
9.1.6桩顶控制
灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并填补其空间。
随着灌注的持续进行，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣。
浮渣的密实性较差，与混凝土有明显区别。
当混凝土灌注至最后一斗时，要求准确探明浮渣厚度。
计算调整末斗混凝土容量。
灌注完以后再复查桩顶高度，确保达到设计要求时，最后将末导管从混凝土中缓慢拔出。
9.1.7混凝土强度控制
根据设计配合比，进行混凝土试配，快速养护检测。
对混凝土配合比设计进行必要的调整。
严格按规范对混凝土原材料水泥、砂、石进行检测。
在灌注过程中，随时检验混凝土坍落度，并确保混凝土具有良好的和易性。
严格按规定作试块，在拌合机出料口及灌注现场取样，保证取样质量和数量。
9.1.8桩身结构控制
（1）制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的搭接方式、长度。
定位块是控制保护层厚度的主要措施，不能省略。
钢筋笼的全部数据都按隐蔽工程进行验收、记录。
（2）起吊部位可增焊环筋，提高强度。
起吊钢绳应放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。
确保导管密封良好，活动导管时提高不能过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。
如发生这些事故，导管全部提出，处理好后再下入孔内，重新浇筑。
9.2质量检验
9.2.1成孔质量检验
挖孔桩在成孔过程中、终孔后及灌注混凝土前，均需对挖孔进行阶段性的成孔质量检查。
（1）孔位检查
在桩开孔前采用全站仪定位检查。
（2）孔径和孔形检查
孔径检测按照设计桩径制做“检孔器”入孔检测，“检孔器”采用Φ25的圆钢制作，底部呈锥形，其外径等于设计钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4～6倍（其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定）。
检测时，将“检孔器”吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明实际孔径大于给定的笼径。
（3）孔深和孔底沉渣检查
孔深和孔底沉渣采用标准测绳结合测锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13～15cm，高20～22cm，质量4～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
（4）成孔竖直度检查
成孔竖直度采用“检孔器”检测。
（5）清孔检查
满足桩基混凝土浇筑要求。
9.2.2桩身混凝土检验
（1）每桩混凝土试件组数为1～2组。
如果监理工程师要求，可加取一组作为监理工程师复检之用。
（2）按设计要求的无损检测方法，进行桩的质量检验和评价。
检测方法符合《公路桥涵工程基桩无损检测规程》的规定。
（3）若设计有规定和监理工程师对桩的质量有疑问，或在施工中遇到异常情况，怀疑桩身质量可能低于要求的标准时，采用钻取芯样法对桩身进行检测，以检验桩的混凝土灌注质量，钻到桩顶0.5m以下。
钻芯检验结果若不合格，则视为废桩，按下列规定处理：
①如果桩不符合规定要求，或在施工中遇到异常情况，被认为桩的质量低劣，要求按照认可的补救措施进行补救或予以废弃。
②废弃的桩，要作出详细的补救设计（包括消除废弃桩），经监理工程师批准后方可实施。
③对每一根成桩平面位置复查，试验结果及施工记录都认可后，要以书面形式进行批准，在未得到批准前，不得进行该桩基础的其他工作。
④挖孔桩的检查项目及检查方法见下表9.2.2-1。
表9.2.2-1挖孔桩检查内容
项次
检查内容
规定值或允许偏差
1
桩混凝土强度（MPa）
在合格标准内
2
孔的中心位置（mm）
50
3
孔径
不小于设计桩径
4
倾斜度
0.5%
5
孔深
符合图纸要求
6
沉淀厚度（mm）
符合图纸要求；图纸无要求时，应≤50mm
9.2.3钢筋加工与安装检验
（1）挖孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见下表9.2.3-1
表9.2.3-1挖孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径，单位：
mm
（2）焊接接头的检查和允许偏差
电弧焊接：
以200个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下作为一检验批，不足200个仍作为一检验批。
检查报告由承包人在每批装配好的钢筋放入模板前24h提交监理工程师批准。
电弧焊接接头应符合以下要求：
①外观
（a）在接头清渣后逐个进行目测及量测。
（b）焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。
（c）焊接接头处不得有裂纹。
（d）焊接接头的允许偏差应符合表9.3.3-2规定。
②拉伸试验
（a）每批中切取3个接头作拉伸试验，3个热轧钢筋焊接接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
（b）3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。
（c）当试验结果，有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。
复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格品。
（3）钢筋电弧焊接接头的允许偏差见下表9.2.3-2。
表9.2.3-2钢筋电弧焊接接头的允许偏差
编号
项目
接头型式
帮条焊
搭接焊
1
帮条对焊接中心的纵向偏差（mm）
0.5d
2
焊接处钢筋轴线交角（°）
4
4
3
焊接处钢筋轴线偏心（mm）
0.1d
0.1d
3
3
4
焊缝厚度（mm）
+0.05d
+0.05d
5
焊缝宽度（mm）
+0.1d
+0.1d
6
焊缝长度（mm）
-0.5d
-0.5d
7
横向咬边深度（mm）
0.5
0.5
8
在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣
数量（个）
2
2
面积（mm2）
6
6
注：
“d”为被焊接的钢筋的直径；检查不合格的焊接接头，经修整补强，可再次提交验收。
10．安全及环保要求
10.1安全要求
挖孔桩是以人工挖掘为主进行成孔作业的，因此施工安全问题尤为重要。
挖孔桩施工除遵守一般安全规定外，还应遵守下列规定：
1、根据桩径大小、截面形状和地质条件，采取可靠的施工方法和技术措施保持孔壁的稳定。
2、孔口工作平台要自成稳定结构，防止在护壁下沉时被拉垮。
3、开挖前要掌握现场地质情况，错开桩位开挖，每节高度要适当，操作进程要紧凑，以避免塌孔。
4、孔内要设应急软爬梯，爬梯的吊挂必须牢固、稳定；不得脚踏井壁上下。
5、电动葫芦、卷扬机等提升设备、工具要配有保险装置，使用前必须检验其起吊、承载能力和完好情况。
6、孔深超过10m时要向井下送风，送风管直径不小于10cm，风量不得少于25L/s，出风管口距操作人员不大于2m。
7、每班开工前，必须检测井下有无有毒、有害气体，并有安全防护措施，防止有害气体中毒和缺氧情况发生。
8、孔口设活动盖板，孔口四周必须设置护栏；吊桶提出孔口后立即盖好盖板，需要升降吊桶时再打开；无关人员不得靠近孔口。
9、孔内人员戴安全帽，地面人员系好安全带。
地面人员要随时注意井下人员的情况，有井上井下人员相互联络、报警的讯号装置。
10、挖出的土渣要及时运离孔口，不得堆放在孔口四周2m范围内。
11、机动车辆不得影响井壁安全，孔口四周5m范围内禁止8t以上的车辆通行。
12、施工现场的一切电气作业必须由持证电工操作，所有电器设备必须有可靠的漏电保护装置，孔内照明采用24V以下的安全电压和防水安全矿灯，并严格遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）的规定。
13、挖土尽量在抽干积水的情况下进行，抽水时要注意观察桩孔附近的地面和建筑物的变化，发现有下沉、裂缝等现象时要立即停止抽水和开挖作业。
如需进行孔内爆破作业时，需在作业场地周围拉上警戒线，禁止非作业人员进入现场，并设置专人进行观察。
孔内爆破采用炮被进行覆盖，孔口加盖，以防土石飞溅伤人。
14、挖孔作业中，设专职安全员巡视各孔的施工情况，在施工前和施工中进行认真检
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