热风炉框架制作方案.docx
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热风炉框架制作方案
湖北金盛兰淘汰落后、异地技改项目2座1350m3高炉工程
1#高炉系统热风炉框架制作方案
编制人：
年月日
审核人：
年月日
批准人：
年月日
中国华冶天津工业设备安装分公司
湖北金盛兰项目部
2014年9月10日
1、编制依据
1.1我公司与中钢设备公司签订的分包合同及中钢设备公司提供的热风炉钢结构施工图纸；
1.2依据设计文件要求的国家、省、市和行业现行规范、规程和技术标准。
1.3本公司执行的GB/T19001-2008、GB/T24001-2004、GB/T28001-2011整合型管理体系文件；
1.4我单位金属加工厂的场地、厂房以及加工设备的能力；
1.5我单位金属加工厂所具备的管理水平和职工技术素质；
1.6金属加工厂多年加工同类构件的经验总结、验证的施工方法；
1.7现场的实际情况。
2、工程概况
2.1工程地址：
湖北金盛兰冶金科技有限公司厂区（湖北省嘉鱼县）
2.2建设单位：
湖北金盛兰冶金科技有限公司
2.3总包单位：
中钢设备有限公司
2.4施工单位：
中国华冶科工集团有限公司天津工业设备安装分公司
2.5质量要求：
一次交验合格
2.6工期目标：
制作完成时间为2014年11月20日。
2.7工程概述
1#高炉系统热风炉框架共分A、B两列，9个轴线，列距为8.800米，轴向总长度为44.900米。
框架总高度为44.5米，各层平台标高分别为7.25米、14.6米、23.2米、28.88米，屋面标高为44.5米。
框架柱焊接H型钢截面，部分框架梁为焊接H型钢截面，其余各层平台梁为成品型钢件，平台板为花纹钢板，该部分钢结构总重量约为900吨（不含各类管道及管道支架）。
主要框架结构材质为Q235B，吊车梁材质为Q235C。
3、总体布署
本工程框架柱、框架梁、吊车梁等焊接H型钢构件安排在我公司所属的天津工业设备安装分公司金属结构厂制作，该厂位于天津市东丽区轻轨十号桥京塘路北侧，占地面积54000m2，厂房建筑面积12000㎡，年制作生产能力30000t，设备配套、齐全、先进。
其优势是：
①紧靠京塘公路运输条件方便；②位于东丽区紧靠塘沽区运距短，道路通畅；③加工厂在天津碱厂附近的区域便于业主检查和指导；④厂地宽阔、工厂加工能力强、设备先进，能够确保加工质量和工期；⑤加工厂是我公司自己设在天津的金属结构厂，便于对人力、设备和场地的协调。
其余成品型钢构件及支撑、平台板、栏杆、钢梯等在现场组建的龙门吊场地制作。
本工程的热风炉框架制作中，先制作钢柱，然后从下向上逐层制作各层框架梁、支撑、钢梯、栏杆等。
制作顺序总的原则是：
先安装的构件先制作先运输，后安装的构件后制作后运输，尽量减少积压制作场地和现场安装场地，最大限度地保证安装的需求，全面响应招标文件的要求。
由于单根框架柱高度达46米左右，为便于运输，拟分为四段制作，每根钢柱在金属结构厂内预拼合格后出厂。
其他构件均整体制作、运输。
4、施工准备
4.1设备、机具准备
4.1.1制作前要对拟在本项目中使用的制作设备进行认真的检查，检查其日常保养情况，该加油的加油，该检修的检修。
检查设备的完好情况，对不完好的设备要修好配齐。
对拟使用的每台设备都要进行试运确保每台设备都处于清洁、完好、能正常使用的状态。
4.1.2按照本项目设备计划，对金属结构厂的设备进行核对，落实根据本项目的实际需要设备的种类、数量、规格型号是否能够满足，不能满足的部分该调的调，该购的购，必须最大限度的满足本项目的需要。
4.1.3根据项目构件制作的需要、制作必须的工装器具并配备必要的施工机具。
4.2技术准备
4.2.1认真做好钢结构图纸优化工作。
4.2.2深刻领会设计意图，认真熟悉图纸，做好图纸自审，对发现的问题做详细记录，并及时与设计沟通解决。
4.2.3积极参加设计交底和图纸会审，解决疑问和图纸所存在的问题。
4.2.4准备齐全施工中所需的各种规范、规程、技术标准、标准图集和各种表格等资料。
4.2.5组织编制施工组织设计、技术方案、制作方案、运输方案和作业指导书。
4.2.6认真做好技术交底工作，使参加项目施工的每一个人员都明白技术要求和施工工艺，都知道重点难点和验收标准，确保施工质量一次验收达标。
4.2.7认真做好安全技术措施交底，使参加施工的人员进一步提高安全意识防护能力，避免安全事故的发生。
4.3材料准备
材料准备主要包括工程材料、施工材料、包装材料和辅助材料。
4.3.1收到设计图纸后，工程技术人员要抓紧时间按设计图纸提出工程用料计划，并根据制作方案、运输方案以及包装方案等编制施用料计划和包装用料计划。
4.3.2施工材料根据用料计划要一次购进充分满足施工的需求，工程材料的购进要根据制作进度计划分批购进，包装材料也要根据进度计划适时进货。
总之，各种材料的供应要本着既满足施工的需要，但又尽量减少积压场地和积压资金的原则。
4.3.3用于项目实体的工程材料必须有材料合格证明书，没有材料合格证的材料严禁进入厂内。
不是用于工程实体的施工材料和包装材料，但影响施工、运输等安全时，也必须有材料合格证明书，没有材质合格证严禁使用。
4.3.4进厂的各种材料，要根据材料的不同要求进行保管，材料保管要有利于防雨、防潮、防变形、防挤压、防腐蚀、防变质的要求，使材料存放达到完好无损。
5、施工重点、难点的分析及工程建设合理化建议
5.1本项目重点及难点分析
针对该工程钢构件较大、数量多、工期短、制作、防腐质量要求高的特点，在制作过程中将下料组对、焊接、防腐等工序作为钢结构制作的重点控制工序；该工程中的焊接变形是钢结构制作的难点。
5.2合理化建议
本项目制作运输量比较大，而且运距远，制作运输的进度及交货进度和时间，都应根据安装的进度及安装的时间来定。
这样既不会使大量的构件积压制作场地，也避免了大量构件积压安装场地，同时减少了现场二次倒运的费用。
6、技术方案
6.1优化设计方案
6.1.1我公司对热风炉栈桥施工图进行详细的优化设计，构件制作按国家颁布的有关现行标准、规范，计量单位全部采用国际标准，并满足招标文件技术规格书中的所有条款要求。
6.1.2我们本着满足中钢设备设计院施工图要求，并充分考虑到制作工艺和安装工艺的结合，科学、经济、安全、合理、可行，由专业设计人员对图纸进行优化设计。
6.1.3构件所有制孔全部采用数控平板钻床和数控三维钻床钻制，提高钻孔精度，确保构件顺利安装。
6.1.4为了有利于安装工作，所有构件按照设计在工厂全部进行预拼装。
6.1.5构件运输、装卸、包装方案要充分考虑防变形措施，以免造成构件变形给安装工作带来困难。
6.1.6构件制作运输的进度及顺序要最大限度地满足安装的需求。
框架结构主要材料采用Q235-B，吊车梁材料采用Q235-C。
我公司对材料采购均采用正规厂家生产的合格优质产品，并带有货物材料检验报告和相关质量文件。
6.2钢结构材料、配套设施及附属设施的选用
6.2.1用于项目实体的工程材料必须符合国家和行业现行标准、规范要求和设计的要求，必须是正规厂家生产的合格优质产品,进厂的所有材料必须有检验报告、合格证明书，没有材料合格证的材料严禁进入厂内。
6.2.2工程所用的辅助材料如：
电焊条、焊丝、焊剂、油漆等都必须符合国家及行业规范、规程的要求。
6.2.3工程所用的高强度螺栓、地脚螺栓及其它附属设施必须符合国家和行业现行标准、规范要求和招标文件技术规格书的要求。
6.2.4进厂的各种材料，要根据材料的不同要求进行保管，材料保管要有利于防雨、防潮、防变形、防挤压、防腐蚀、防变质的要求，使材料存放达到完好无损。
6.3技术方案
6.3.1本项目制造工艺采取流水作业，一条龙生产，科学、先进、合理，能确保生产优质高效，制作工艺流程见下图。
6.3.2我公司在本项目中将使用金属加工厂自有的数控切割机、直线切割机、H型钢组对机、龙门焊、校直机、数控平板钻机、数控三维钻机、锯床及端面铣床等先进的数控设备，确保交付业主优质产品。
拟投入加工设备表见附表-2。
6.3.3货物制作采用先进的检验测试手段，焊接工艺规程及评定符合相关标准规范要求。
见焊接工艺流程图：
焊接工艺流程图
6.3.4建立强有力的项目部组织机构和完整的质量保证体系,制定全面有效的质量控制措施,保证项目制造达到优质产品。
6.4钢结构运输方案
6.4.1包装运输
根据每批构件的种类、重量和外形尺寸，小型构件设计包装支架，按照等高截面分包的原则，每包的重量以10吨左右为宜，吊装架坚固安全，标明吊装位置和重心、构件名称、编号等；钢柱、钢梁等大型构件直接装车，采用多层运输。
选择40吨拖车和20吨平板汽车进行运输。
构件装车用工厂龙门吊和汽车吊配合进行。
6.4.2装车
钢柱、钢梁按照安装顺序分单元进行成套运输，钢柱、钢梁可多层运输，层间用道木隔离，上下层受力在同一直线上，用钢丝绳和倒链封车，确保构件在运输过程中安全，并保证构件不变形，对超长和超高的构件应在顶层和两侧系红布数块，以示超宽、超高、超长等标记。
对上述“三超”构件在运输前要到公路管理部门办理有关手续。
6.4.3运输
运输前，勘察运输道路，掌握限高、限宽情况，路途和高空障碍物情况，路基承力情况等，必要时采取加固措施。
运输途中跟车人员要经常检查车辆状况和构件固定情况，必要时重新拉紧倒链，使之牢固。
对路况不好的地段，要慢速行驶，以减少颠波。
运输车辆到达施工现场外的公用道路按业主指定的路线行车，对现场运输道路及设施要做好日常保养工作，保证现场运输道路畅通无阻。
6.4.4卸车
当运输车辆到达安装工地后，根据派车单和钢构件名称核查施工图纸平面布置，确定卸车地点。
在构件放置地点垫上道木，防止构件变形和倾倒，卸车根据构件最大单重选择吊车。
拆掉封绳和倒链，由上及下逐根逐件卸到指定地点。
6.5防腐处理
钢结构除锈使用金属加工厂的抛丸机和喷吵机，各种型钢和H型钢在拼对以前，全部用抛丸机进行抛丸处理速度快质量高。
构件组对后除锈采用喷砂处理，除锈等级达到Sa2.5；喷砂处理后应立即进行防腐涂装，油漆采用醇酸铁红底漆两道，干膜厚60µm，在工厂制作后涂装。
6.6技术文件
6.6.1在项目构件制作前要对设计图纸进行优化，钢构件制作工艺资料，必须同实体同步。
6.6.2及时收集材料的质量证明书、材料的检验、化验及试验报告，对构件质量检验检测数据要如实填写。
6.6.3资料齐全、整洁，符合国家施工验收规范、评定标准和有关存档要求，保证技术资料能详实的反映工程实体的真实情况。
6.7制造交付计划
制造交付计划总的原则是:
依次按框架柱、框架梁、平台梁顺序自下而上依次制作并交付，先安装先制造先交付,后安装后制造后交付,最大限度地满足安装需求。
计划自2014年10月1日开始陆续出厂构件，至2014年11月20日全部出厂。
7、结构制作方案
本工程框架钢结构制作量约900t，框架柱、框架梁部分重量约350t，吊车梁部分重量约16t，需制作的H型钢总重约366t。
大部分为成形的型钢，主要加工制作的构件有H型钢柱、梁、钢梯、栏杆、平台等。
本方案重点针对框架柱、框架梁及吊车梁等重要部分进行编制。
7.1钢结构制作总体安排
7.1.1结构制作前，所有平面布置图、节点大样图、支撑构件布置图等均已深化设计完毕。
7.1.2所有钢板焊接H型钢构件采用工厂化制作，以充分利用数字化、自动化设备，保证质量，提高效率。
7.1.3先制作钢柱，然后从下向上逐层制作各层框架梁、平台梁。
制作顺序与现场的安装顺序保持一致。
7.2制作前的准备工作
7.2.1工艺卡的编制
7.2.1.1工艺人员根据施工图纸编制单项工程制造工艺卡，经工艺责任工程师批准后下发各工段执行，在执行中质量控制部门予以监督控制。
7.2.1.2工艺员和配料员根据图纸编制零件加工工艺卡、标准工用单、配料单和发料单，作为领料、制作的主要依据。
7.2.1.3技术部门负责工艺纪律执行的检查，对违反工艺纪律的按厂规厂纪进行处理。
7.2.2完善工艺评定
根据本工程所用材料、厚度、焊接方法等指标，结合我公司的焊接工艺评定所覆盖的范围，对不能覆盖的项目在施工前根据焊接工程技术规范和工程特点有针对性的进行焊接工艺评定，以保证焊接质量。
7.2.3材料检验
7.2.3.1钢材进厂后检查其质量证明书和试验报告，对其规格尺寸、允许偏差等进行外观检查，每一品种、规格的钢板要抽查5处。
7.2.3.2钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
除外观质量符合国家现行有关标准的规定外，钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
7.2.3.3工程所用钢材要按照规范要求进行复验，复验项目包括钢材的化学成分分析、力学性能试验包括拉伸试验、弯曲试验等项目。
7.2.3.4焊接材料的化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定，并应具有焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，当采用其它焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。
7.2.3.5涂装材料
油漆应严格按照设计要求进行采购，材料进厂后，对材料合格证、检验报告进行认真细致的检查，符合设计要求后方可使用，确保工程质量。
7.2.3.6高强螺栓
①高强螺栓要有质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
②高强度螺栓连接副要按包装箱配套供货，包装箱上要标明批号、规格、数量及生产日期。
③螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。
7.3放样、号料及切割
7.3.1放样应在平整的放样台上进行，且样板与样杆的材料必须平整。
放样和号料应留焊接收缩量及必要的加工余量。
7.3.2H型钢在下料时应先排版，制作H型钢的翼缘板和腹板所用材料供货时要求定尺，以最大程度的减少翼缘板及腹板的拼接，如必须拼接，则长度方向需预留30～50mm的富裕量；翼缘板只允许长度方向拼接；腹板宽度与长度方向均可拼接，其纵横方向的对接焊缝采用T字型，且相邻两T型焊缝错开200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，拼接长度不小于600mm；焊缝接口与筋板错开200mm以上。
拼接焊缝采用等强拼接，并做超声波探伤检验，合格后进行平整矫正。
7.3.3节点板及连接板的排料、划线放样，在放样平台上进行，采用δ=0.5mm薄钢板或油毡做样板，留足加工量，反复校核样板尺寸，无误后方可下料。
根据板厚、板料形状及重要零件，选择切割机下料，同时，按规定编号，检查合格后流入下道工序，板料调平采用平板机或有限的局部加热的火焰调矫法。
板材接料焊缝两端加引、熄弧板，其规格、坡口形式应与母材相同。
切割前，应将钢材切割区表面内的铁锈、油污等清除干净。
切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物。
气割的允许偏差应符合GB50205—2001之规定，见下表。
序号
项目
允许偏差
1
零件宽度和长度
±3.0mm
2
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
3
割纹深度
0.3
4
局部缺口深度
1.0mm
7.4切边、开坡口及边缘加工
7.4.1根据施工图及工艺要求，结合现场的实际情况，选择半自动切割机切边和切坡口。
切口要清除氧化皮。
检查合格后流入下道工序。
7.4.2气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时采用刨床，其刨削量不应小于2.0mm。
7.4.3边缘加工的允许偏差应符合GB50205—2001之规定，见下表。
序号
项目
允许偏差
1
零件的长度、宽度
±1.0mm
2
加工边直线度
L/3000且不大于2.0mm
3
相邻两边夹角
±6ˊ
4
加工面垂直度
0.025t且不大于0.5mm
7.5材料及零、部件的矫正
7.5.1碳素结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。
7.5.2当零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900-1000℃，碳素结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前应结束加工。
7.5.3矫正后的零部件表面，不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm，型材件的切边应打磨光滑。
7.5.4一般变形零、部件应经矫正后方可用于组装和拼装，板料矫正用平板机，型钢矫正用型钢矫直机，严重变形的构件不得使用。
7.6钢板焊接H型钢柱、H型钢梁及吊车梁的制作
7.6.1H型钢上下翼缘板可以采用多头直条切割机直接号切，腹板由人工号料后用半自动火焰切割机进行切割。
7.6.2H型钢柱的组立焊接采用H型钢组立机自动组立、龙门型埋弧自动焊机进行埋弧自动焊接、矫直机矫直。
7.6.3框架柱、框架梁腹板与翼缘板焊接，角焊缝质量符合图纸要求。
吊车梁腹板与上翼缘板连接为T型熔透焊，腹板坡口角度为55°，焊接时，焊完一面焊缝后，对背面焊缝用碳弧气刨进行清根，并用磨光机将渗碳层打磨干净后再焊接。
焊接方法同样采用埋弧自动焊。
7.6.4焊接完H型钢经矫正合格后组装筋板，并焊接。
焊接时采用CO2气体保护焊的焊接方法，并在焊后立即清除飞溅。
7.6.5焊接完并修整合格后，进行H型钢二次加工，双立柱转角带锯机进行切割，数控锁口铣进行型钢端头处理，双工位数控钻床、三维数控钻制孔。
钻孔后应打磨毛刺及飞边。
7.6.6因框架柱高度分别为46m，所以钢柱制作时应分段制作，按每段约12m进行制作（对接位置约在平台上方1m处）。
其余框架梁、吊车梁等构件整体制作。
7.7钢构件焊接
7.7.1钢结构焊接应符合设计图纸、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—2002）之有关规定。
7.7.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在考试合格项目及其认可范围内施焊。
7.7.3焊接材料使用前必须按规范和使用说明要求进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。
焊条、焊剂在使用前按下表进行烘干。
焊条使用要有焊条烘干记录和焊条领用发放记录。
7.7.4本工程中所采用的钢材、焊材等均是经常使用的材料，焊接方法主要采用包括焊条电弧焊、埋弧自动焊、，结合以往焊接工艺评定成果，在工程中进一步优化施工工艺。
7.7.5焊接材料的选用：
可按下表选用焊条和焊丝
焊接方法
钢号
焊接材料
标准
手工焊
Q235
E43XX
GB/T5117-1995
埋弧自动焊
Q235
H08A+430或431焊剂
GB/T14957-94
CO2气体保护焊
Q235
H08Mn2Si
GB/T14958-94
CO2气体保护焊所使用焊接气体应满足：
气体纯度不应低于99.5%（体积比），且其含水量不应大于0.05%（重量比），当瓶中气体气压降到10个大气压后不应再使用。
7.7.6焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。
7.7.7定位焊所采用的焊材应与焊接构件所用的正式焊条一致，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。
7.7.8施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。
如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。
焊完后及时清除金属飞溅。
7.7.9多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。
7.7.10严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和收弧板，焊接完毕后用气割切除，并修磨平整，禁止用大锤击落。
7.7.11H型主焊缝的焊接采用埋弧自动焊机进行焊接。
T型熔透焊接头坡口形式
7.7.12CO2气体保护焊引弧前将焊丝球形端头剪去，并清理焊丝表面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。
7.7.13雨雪天气时，禁止露天施焊。
构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。
在四级以上风力焊接时，要采取防风措施。
7.7.14焊缝返修
7.7.14.1焊接责任人员分析缺陷产生原因，提出相应的返修方案。
7.7.14.2由焊接工艺员编制详细的“焊缝返修工艺”，一次返修由焊接技术人员审批，二次返修需经焊接责任师批准后方可实施。
7.7.14.3同一部位的返修次数不宜超过二次，超过二次以上的返修，要经过公司技术总负责人批准。
7.8探伤工艺
本工程焊缝质量检验采用超声波探伤检验。
对接焊缝的等级应达到二级，板件拼接和熔透焊缝为一级焊缝，焊接完毕进行100%超声波探伤检验。
7.8.1无损探伤在焊缝外观检查质量合格后进行。
对于低合金结构钢焊缝冷却24小时后方可进行超声波探伤。
7.8.2超声波检测按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果》GB11345的规定进行。
焊缝质量等级符合设计要求。
7.8.3检测后如发现超标缺陷，评片人员应对缺陷部位作出明显标记，填写“焊缝返修通知单”交质量员通知焊工返修。
7.8.4从事射线、超声波检测工作的人员必须经过国家专门机构的培训，取得资格证书，方能担任相应的无损检测工作。
无损检测结束后，由具备资格的人员审核和签发无损探伤报告，并进行归档，具备可追溯性。
7.9制孔工艺
加工厂钻孔采用三维数控钻床和双工位数控钻床进行钻孔，现场制作场地钻孔采用摇臂钻床。
钻孔前，要认真核对图纸中所标注的尺寸数据进行划线定位，以防错位。
7.9.1按施工图纸要求选择钻头直径。
7.9.2钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。
7.9.3各种带孔连接板全部采用三维数控钻床进行钻孔，提高了孔的精确度。
7.9.4螺栓孔允许偏差应符合GB50205—2001之规定，见下表。
项目
直径（mm）
圆度（mm）
垂直度
允许偏差
＋1.0，0
2.0
0.03t且不应大于2.0
7.9.5螺栓孔距的允许偏差应符合GB50205—2001之规定，见下表。
项次
项目
允许偏差（mm）
＜500
500～1200
1200～3000
＞3000
1
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.5
2
相邻两组的端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
7.9.6钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。
检查不合格的孔需经技术人员同意，方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。
扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。
7.10构件拼装
7.10.1构件组装前，应认真清除接口表面30～80mm范围内的铁锈、油污等杂质。
7.10.2板材、型材的拼接，应在组装前进行，其接头应设置在受力较小的地方；构件应等截面等强度拼接，拼接接头均应错开，不得拼接在同一断面上，钢板拼接宜采用45°斜接接头。
7.10.3构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。
7.10.4定位焊采用的焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证点焊牢固可靠不变形。
7.10.5装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐，局部间隙≤1.0mm。
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