船闸人字门、阀门制造与安装方案Word下载.docx
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20-1
6
蒸馏水浸泡，700C×
70h，重量变化最大
7
粘着强度（f4与橡胶间）最小
Kn/m
8
密度
T/m3
1.2-1.15
止水橡皮的技术指标GB10706
表1
（2）、止水橡皮的型式、规格及其尺寸误差应满足施工图纸的要求。
（3）、止水橡皮的单根供货长度比施工图纸的单根长度多10%，以备
安装损耗用。
（4）、止水橡皮的接头粘接牢靠，采用热接或冷接工艺。
橡塑复合止水的物理机械性能 表2
指标名称
指标值
肖氏硬度HS
拉伸强度（MPa）
16-26
扯断延伸率（%）
450-500
粘着强度（F4与橡胶同）（KN/m）
6-15
聚四氟乙稀层厚度（mm）
贴合层1.0-1.2,喷涂层
0.5±
0.1
喷涂层磨损厚度（预压缩3mm运行
程3000m）（mm）
0.11-0.21
4.复合橡胶防护木
复合橡胶防护木按设计图纸要求在相关厂家订制。
5.防腐、润滑材料
金属结构防腐材料以及转动部位灌注的润滑脂符合图纸和合同的规定，其性能应符合有关标准。
6.焊接
1、 焊接板材的下料及待焊边缘的成型:
（1）、一类焊缝的板材下料采用数控切割机下料;
焊接坡口采用机
械加工
（2）、二类焊缝的板材下料采用半自动切割机下料;
焊接坡口采用
机械加工或碳弧气刨;
2、 所有金属结构的焊接按施工图纸的规定与焊接工艺执行。
3、 对一、二类焊缝，施焊前做焊接工艺评定。
焊接工艺评定包括焊
接材料、焊接工艺评定报告、焊工资格，并按DL/T5018中的有关规定执行。
4、焊缝坡口的型式与尺寸应符合图纸规定,当图纸没有标明时,按
GB985或GB986执行。
5、 除图纸另有说明外,所有焊缝均为连续焊缝。
6、 钢板的拼接接头避免在构件应力最大断面上,避免十字焊缝,相邻
的平行焊缝的间距大于200mm。
7、 焊缝较集中的部位应采取消除应力措施。
8、 焊缝分类:
一类焊缝、二类焊缝、三类焊缝：
按设计图纸要求的部位分类执行
9、 焊缝检验：
（1）、所有焊缝全部进行外观检查，外观质量应符合JTJ288的规
定。
（2）、焊缝无损探伤长度占全长的百分比不少于下表的规定
钢种
板厚（mm）
射线探伤（%）
超声波探伤（%）
一类
二类
碳素钢
≧38
20
10
100
50
<
38
15
30
低合金
钢
≧32
25
32
高强度
任意厚度
局部探伤部位包括全部丁字缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。
（3）、焊缝局部无损探伤发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位作补充检查；
补充检查不合格，对该条焊缝应进行全部检查。
（4）、射线探伤按GB3323《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》标准评定，检验等级为AB级，一类焊缝不低于II级合格，二类焊缝不低于III级合格。
超声波探伤按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定，检验等级可选作B级，一类焊缝BI级为合格，二类焊缝BII级为合格。
对有延迟裂纹倾向的钢材无损探伤应在焊接完成24小时以后进行。
（5）、焊缝发现有不允许的缺陷时，应进行分析，找出原因，制订返修工艺并报监理工程师同意后，返修处理。
焊缝同一部位的返修次数不超过两次。
返修后的焊缝进行探伤检查。
7.螺栓连接
（1）、螺栓的规格和材料应符合图纸的规定,螺孔进行配钻。
螺栓孔应符合GB1800《公差与配合》中IT14级精度要求。
（2）、为防止构件钻孔时出现位移，选最远孔距扩钻全部孔数10%的销钉孔（不少于2个）并打入销钉。
销钉直径与孔径应符合GB1801
《公差与配合中》h7/k6的配合要求。
（3）、钢结构连接用的普通螺栓的最终合适紧度为螺栓拧断力矩的
50%-60%，并使所有螺栓拧紧力矩保持均匀。
高强度螺栓拧紧，分为
初拧和终拧。
初拧力矩为规定力矩值的60%，终拧到规定力矩。
拧紧
螺栓从中部开始对称向两端进行，应符合GB/T1231、GB50221、GB50205中有关规定。
8.工艺流程与焊接工艺
焊接工艺评定应按照DL∕т5018-2004规范进行，
（1）、闸阀门在制作与安装前，应根据结构特点及其质量要求编制焊接工艺规程（焊接、变形控制、组装方案等）。
（2）、焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性试验为依据，并在产品施焊之前完成。
（3）、焊接工艺评定过程：
应拟定焊接工艺指导书、根据本标准的
规定施焊试件、检验试件试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告，以验证焊接工艺的正确性。
（4）、焊接工艺评定后，应由焊接工程师填写焊接工艺评定报告，
并作出综合结论。
评定合格的焊接工艺文件经由工程师批准后才能用于生产实践。
（5）、所有金属结构件在下料前均按图纸尺寸1：
1放出大样并留足收
缩余量。
各项金属结构的加工、拼装与焊接，按事先编好的工艺流程
和焊接工艺进行，制造过程中随时进行检测，控制焊接变形和焊缝质
量，并根据实践对工艺流程和焊接工艺进行修正。
对于焊接变形超差部位和不合格的焊缝，逐项进行处理直至监理工程师认可合格，进行下一道工序。
9．单个构件
（1）、下料和组装检查使用精度为1/10000的钢卷尺。
钢卷尺定期
送交法定计量部门进行检定。
单个构件制造的允许公差或偏差符合JTJ288的规定。
（2）、钢板下料采用数控切割机，型钢下料采用角钢切断机或手工切割下料。
（3）、门叶上的止水螺栓孔与止水压板的水封螺栓孔在厂内配钻，。
（4）、用于制造金属结构的型钢或组焊而成的单个构件进行整平和
矫正，其允许偏差符合DL/T5018-2008规范的规定。
（5）、用钢板或型钢下料而成的零件,其未注公差尺寸的极限偏差符合
下表的规定
钢材下料公差表
允许偏差表（mm）
切割
刨（铣）边缘
≤1000
±
2.0
0.5
>
1000-2000
2.5
1.0
2000-3150
1.5
3150
3.0
（6）、切割钢板或型钢待焊边缘不宜采用手工火焰切割,切断面表面形
位公差及表面粗糙度要求符合下表要求
钢材切割断面形位公差及粗糙度表
断面粗糙
度
长度方向的直线度
厚度方向的垂直度
待焊边缘
≤50µ
m
0.5/1000边棱长度
1.且不大于1.5mm
当δ<
24mm,<
0.5mm
δ>
24mm,<
1mm
非焊接边缘
不大于相应尺寸公差的
一半
1/10板厚且不大于
2mm
10．铸钢件
（1）、铸钢件按施工图纸和SDZ012《铸钢件通用技术条件》铸造。
（2）、铸钢件按施工图样的规定，做化学成分试验和机械性能试验。
其结果符合GB11352或JB/ZQ4297的有关规定。
（3）、铸钢件除进行消除内应力热处理外，进行相应的热处理，使
铸件的强度、硬度和塑性符合施工图样要求。
铸钢件的尺寸公差符合
GB6414的规定。
铸钢件进行无损探伤检查。
（4）、有铸件缺陷的焊补，均按DL/T5018-2004的第8.2.10条至
8.2.14条规定执行。
11．锻件
（1）、锻件按施工图纸和SDZ016《锻件通用技术条件》锻造。
（2）、锻件质量检查按施工图样的规定进行。
（3）、闸阀门的轮轴、支铰轴、吊轴的缺陷不允许焊补。
12.铸铜件
（1）、铸铜件符合GB1176铸造铜合金技术条件和图纸的规定。
（2）、回转类铸铜件采用离心铸造方法生产。
13.零部件
零部件按设计图样要求制定工艺进行机械加工,主轮轴、吊耳轴、侧轮等其工作表面均镀铬，零部件的加工与装配，按施工图样和DL/T5018-2004及Q/ZB75、Q/ZB76的规定执行，装配后在转动部位灌注润滑油脂。
14.金属结构防腐
（1）、防腐项目及防腐方法见下表
防腐表
防腐项目
防腐方法
闸门、阀门门叶结
构
电弧喷锌、水性无机富锌涂料封闭、面层为
氯化橡胶漆
所有预埋件的外露
表面
除图纸注明外，水性无机富锌涂料防腐
运转件
（2）、表面预处理
①预处理前闸门的表面修整完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。
②表面预处理采用喷沙除锈的方法，所用的压缩空气经过滤处理，除去油、水。
③闸、阀门表面除锈后，表面粗糙度数值达到40-70μm。
④闸、阀门除锈后如发现钢材表面出现污染或返锈，要重新处理
到原除锈等级。
⑤表面预处理后经工程师批准方可进行喷锌和表面涂装。
（3）、喷锌和涂装详见防腐施工方案
3、制造专用技术条件
1、 人字门制造与安装按照JTJ288、DL/T5018–2004的规定执行。
2、 人字门门叶上单构件的制造允许偏差符合规范第305节规定,
人字闸门制作允许偏差符合JTJ288规定。
3、 人字门门叶在工厂内整体制作，运至工地整体吊装。
人字门出
厂前进行整体组装检查，符合DL/T5018–2004和JTJ288的要求。
4、 人字闸门的工作桥在工厂内整体制作，运至工地整体安装，
5、门体在安装过程中，由于自重、焊接等影响，会有一定的下垂量，在制作过程中将会采取一定的措施来解决，在正式制作前将制定
合理的施工工艺方案。
6、 平板阀门在工厂内整体制造、防腐，出厂前将运转件安装调试好，运至工地后整体安装。
平板阀门在自由状态下四个滚轮（包括门体扭曲不大于3mm）保持在同一水平面上，其最大允许偏差不超过2mm。
7、 阀门出厂组装完毕，在工厂做吊点平衡试验。
试验时将阀门吊离地面100mm，保持阀门的倾斜不超过门高的0.5/1000,并对该吊点作好标记。
8、 闸、阀门运转件及预埋件制造符合图纸及JTJ288、DL/T5018–2004规定，根据图纸及规范规定绘制全部工艺图及安装图。
9、 铸钢件经退火处理和正火处理，铸件、锻件热处理后符合图纸要求。
10、 底枢支承座、底枢承轴台的铸钢件按图纸要求进行探伤检验，其内部质量达到GB/T7233II级的质量标准。
顶枢拉杆、承压条的锻件按设计图纸技术要求进行探伤检验，其内部质量分别达到GB/T6402I级、II级的质量标准。
11、 底枢磨菇头及轴套按图纸要求进行制作和采购。
12、 门轴柱和斜接柱的钢质承压条，制作符合图纸的要求，制作时的允许偏差和检验方法符合JTJ288的规定，制作后在厂内进行试组装，并使凸型支垫块弧面中心与凹型枕垫块弧面中心线在全长范围内相互重合，其偏离值≤2mm。
13、预埋件的制作包括：
止水座板、底坎、主轨、反轨、侧轨、门
楣、拉杆预埋件框架及底枢支承等，其偏差符合DL/T5018–2004的规定。
14、 止水座板在反轨上任一横断面的止水座板与反轨踏面的距离C的允许偏差为±
0.5mm，止水座板中心至轨面中心距离的允许偏差为2mm。
15、 分节制造的预埋件在厂内进行预组装，并设置可靠的节间定位装置。
组装时相邻的组合处错位允许偏差不大于0.1-0.5mm,未加工面不大于2mm.
16、 闸、阀门的运转件、预埋件在出厂前进行检验，得到监理工程师认可后，涂防锈底漆两道，面漆在工地完成安装后进行。
①闸门运转件：
顶底枢按装配图进行装配，所有装配尺寸符合图纸要求，底枢磨菇头与轴套表面的接触面积达到65%以上，采用着色法测量和检查。
②阀门运转件：
主、侧滚轮转动灵活，主要装配尺寸符合图纸要
求。
③所有主（反）轨、止水座板在工厂组装验收，标上明显记号和
编号。
附：
防腐施工工艺
1、防腐施工项目及施工要求
（1）闸门表面预处理按施工图纸要求为Sa3级。
电弧喷锌层厚度
为0.16～0.2mm。
封闭采用水性无机富锌涂料，其干膜厚度为40-50um。
面漆采用聚胺脂类环保漆，其干膜厚度为60-80um。
运转件用红丹加防锈漆防腐。
（2）喷砂、喷锌加封闭涂料施工工艺流程图：
2、表面喷砂预处理
（1） 钢闸门在涂装前进行表面预处理。
（2） 施工环境相对湿度低于85%，温度低于10度，钢材表面不低于露点以上３度。
（3） 不利条件下施工采用遮盖、采暖等措施。
（4） 喷砂施工的钢材表面清洁度等级符合GB8923-88《涂装前钢
材表面锈蚀等级和除绣等级》中去锈的Sa3级。
（5） 表面预处理后，基体表面的粗糙度符合Rz40—70um。
（6） 喷射处理所用压缩空气经过油水分离器净化。
（7） 喷轮嘴到基体表面保持100—300mm的距离。
（8） 喷射方向与基体表面法线的夹角15—30度为宜。
（9） 表面预处理后，用压缩空气彻底清除灰尘和碎屑，并不得用
手触摸，以免返锈。
用样块对比法检测粗糙度，并得到监理工程师签证后进行喷锌防腐。
（10） 喷涂前如发现基体金属表面被污染或返锈，重新处理达到要求的清洁度等级。
3、金属电弧热喷涂
（1） 金属电弧喷涂保护前的门体表面达到规定的粗糙度后，经过监理工程师的认可。
（2） 电弧喷涂用锌丝光洁、无油、无折损，锌丝成分符合有关规定要求，并有材料质保书。
（3） 电弧喷涂用空气清洁、干燥，压力不小于0.6Mpa。
（4） 喷涂距离100—200mm，喷枪与门体表面尽可能成直角。
（5） 喷涂层分二次喷完，第一次为全厚的60-70%，各喷涂层之
间的喷枪走向相互垂直，交叉覆盖，喷涂带之间有1／3宽度重叠。
（6） 金属电弧喷涂的厚度0.18～0.2mm符合施工图纸的规定，并
用HCC-18涂层测厚仪对其进行检测，每10平方米不少于3个检测点，厚度误差不超过±
20%，不足部分进行补足。
（7） 用切格试验法对金属喷涂层进行结合性能的试验，方格形切样内不能出现金属涂层与基体割离的现象。
（8） 金属喷涂层无溶滴、粗粒、掉块、裂纹及其他影响使用的缺陷并符合GB9793-97的规定。
（9） 在形状比较复杂、空间较小，以及现场工地对接焊缝处，防腐采用热喷涂。
（10） 做好金属喷涂层的检测记录。
报请监理工程师认可。
4、涂料封闭
（1）金属喷涂层检验合格后在24小时内尽快涂装水性无机富锌涂
料封闭漆。
（2）封闭漆的施工要求符合SDZ014-85的有关规定。
（3）被涂基体的表面温度低于露点以上3度和相对湿度大于85%
时，不得进行涂装。
（4）涂装作业在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘、杂质等
污染。
（5）涂装采用高压无气喷涂枪进行。
（6）涂装过程中，用湿膜测厚以及时测定湿膜厚度。
（7）每层涂装前对前一涂层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹
等金属喷涂层缺陷，及时进行处理。
（8）涂装结束后，表面均匀一致，无色差、无流挂、皱纹、鼓泡、
针孔、裂纹等缺陷。
（9）涂层固化干燥后进行厚度测定，85%以上的测定点符合设计要求，没有达到设计厚度的测点，其最低厚度不低于设计厚度的80%（人字门留一道面漆在闸门安装完成后再进行涂装，阀门在工厂一次性涂装完成）。
（10）用切割法对涂层进行附着力检查，符合GB9286的有关规定，测试后立即补涂。
5、交接验收
（1）、施工质量应符合设计要求及有关规定。
（2）、验收时应提供下列资料:
①设计文件及设计修改通知（如有）；
②原材料出厂合格证或复验报告；
③表面预处理及涂装施工记录（包括施工过程中对重大技术问
题的处理情况）；
④质检记录和质检报告。
4、安装技术条件
1、安装前的准备：
1、 首先应对存放的全部构件、总成、零部件进行检查。
检查需安装的闸、阀门、运转件的数量、规格是否与图纸吻合。
零、部构件在运输与存放过程中是否损伤、变形。
2、 检查拼接处标记是否属于本闸首闸阀门的，凡是不属于本闸首闸阀门的不准组装在一起。
在组装检查中发现损伤、缺陷或零件丢失等，进行修整、补齐。
3、 安装前对运转件总成进行检查和必要的解体清洗，并灌注润滑脂，对油口部位做可靠的密封保护。
4、 两个底枢中心间距允许偏差为±
1mm，高程偏差为，闸门左右两侧磨菇头高程相对高差不超过2.0mm。
5、安装底枢时，以支承中心为控制点，定出旋转中心，其它尺寸以此为基准经放样确定。
6、 底枢轴座的倾斜度不大于1/2000。
7、 顶枢拉杆中心高程根据闸门实际高度、磨菇头实际高程进行测算，保证拉杆与门体顶枢拉杆座的安装要求，同一根拉杆二端的高差不大于2mm，顶枢拉杆中心线夹角允许偏差为±
5“。
8、 拉杆张力要均匀，螺母及张紧器拧紧，安装好后进行防腐处理。
9、 闸门斜接柱、门轴柱每对的承压块与枕垫块保证良好的线接触，
其接触线符合设计要求，于中部形成一条止水线，偏离值不大于2mm。
10、 支、枕座安装，以顶、底支、枕座中心的连线检查中间支、枕座的中心线；
调整好后的闸门斜接柱承压条止水间隙为0.05-0.1mm；
门轴柱承压条止水间隙为0.1-0.45mm;
间隙为上大、下小,均匀直线分布。
11、 为保证门体底止水橡皮与闸门门槛的止水预埋件符合图纸间隙要求，在闸门安装及调整间隙完毕后，经工程师检验同意后，方可浇筑底止水预埋件二期的混凝土。
12、 闸门底止水在闸门调整好后安装，同时底坎止水预埋件钢板表面平直度不大于2mm，面板横向的止水压板的螺孔，采用同一样板划线,用旋转法钻孔，止水橡皮孔径比螺栓直径小1mm。
13、 底止水橡皮安装时精确牢靠地固定在门体的底梁上，在施工过程中采取措施加以保护。
14、金属结构的所有预埋螺栓及紧固螺栓位置安装准确，符合图纸要求，并留有2-3圈螺纹余量。
15、支、枕垫块与支、枕座之间浇注环氧树脂符合以下规定：
①当承压条安装调整好并经工程师验收合格后灌注环氧树脂，环氧树脂灌注密实，所灌注环氧树脂的抗压强度不小于115Mpa。
②所灌注的环氧树脂的用法与用量按现场使用状况和经验决定，灌注时做相应的试块，以检验浇注后的环氧树脂的抗压值，并报工程师认可后使用。
③环氧树脂填料满足以下的主要物理性能技术指标：
抗压强度（MPa）≥115
抗压屈服强度（MPa）≥100
抗压弹性模量（MPa）≥4500
收缩率（%） 0.15
浇筑粘度（CPS）250C:
15000
④环氧树脂一般技术指标:
密度（g/cm3） 1.3-1.8
硬度（HBS2/10） 85-100
初凝时间（h） 2-10
终凝时间（h） 50-100
适用温度（0C） ≤70
适用间隙5-20mm
最大放热（0C） ≤70
与钢材的结合力（MPa）≥4500
2、 人字门检验
①人字门安装好后,在每扇门的门头顶部设立一个固定检测点,在此测点上竖一钢尺,当门体在全开至全关位置时（或反向运动）,门体在运转过程中用精密水准仪进行测量,读出固定测点钢尺上读数,其最大跳动量小于2mm。
②人字闸门安装调整好后，检查人字门底枢、顶枢的运转情况，检查时用3-5人推动闸门，轻松自如，不得有卡阻响声或其它异常现象，并经工程师的检验认可。
③当闸门处于全关位置，门底限位装置上的橡皮块与闸门底坎预埋角钢的竖直面留有0-3mm的间隙。
④在完成图纸、规范以及工程师对闸门有关加工制作与安装检验并进行了无水联合调试后，进行放水检验。
3、 阀门及运转件检验
①阀门在关门状态时,阀门的四个滚轮与轨道镶面板接触。
阀门在运转过程中,检查四个滚轮滚动的情况,滚轮滚动或间断滚动为合格。
②每扇阀门安装完毕后，在无水情况下进行全程启、闭试验，检查全程运行情况及门体能否顺利吊出检修平台。
③止水橡皮安装后，止水不平度不超过2mm（用2米直尺进行检查）；
阀门处于关闭位置时，止水橡皮的间隙或压缩量应符合图纸规定；
用
光源照射进行检查时，橡皮止水与接触面之间不得有光线透过。
④在整个运行过程中，无异常响声和抖动现象。
4、 集中润滑装置
①电动润滑泵：
人字门顶、底枢润滑配套所用的多点干油润滑泵，应符合设计要求
②分配器：
每套系统配置的分配器应满足润滑点的需要。
每个出油口供油量可以调节，贮油桶内装有刮油板，以确保泵元件的吸入孔无吸空现象。
集中润滑系统在出厂时进行检验，每一润滑点的出油压力在10MPa以上。
③油管：
每套润滑系统根据现场安装情况配足油管，底枢中设有回油管路，油管材料为不锈钢管（内径为φ12mm，壁厚1.5mm,材料为1Cr18Ni9）。
集中润滑系统在出厂时，各润滑点用闷头闷死。
④润滑脂：
各轴承润滑油采用符合GB7324的ZL-4锂基润滑脂。
5、 集中润滑装置安装技术要求
①润滑油管的铺设按工程师的指示,在现场按实际情况配置。
管路弯曲处平滑无弯陷，弯曲半径大于3倍管子外径。
管路设于墙上或地上用支架或管夹固定，管夹间隔≤1.5mm，转弯处适当增加管夹，将管子固定牢固。
②集中润滑装置本身的安装位置根据现场实际的空间位置并按工程师的指示确定，安装牢固，周围留有一定的操作及维修空间。
③在干油润滑泵加润滑脂前，松开各润滑点的油管用液压油冲洗管
路，并检查干油润泵的出油点数与所需润滑点数目是否相同，各油口出油是否顺畅。
5、阀门的埋件制造工艺
1、 编制工艺
按招标文件技术条款、设计要求、编制好埋件加工工艺、生产工序
流程和施工方案等，报请监理工程师认可。
根据施工详细图纸，我公
司对阀门的各部埋件（包括主轨、反轨、底槛、侧轨、顶楣等）采取
分段制作，各对接部位端面进行铣切加工。
在工厂内整体试组装检查，
分段编号，进行防腐处理。
按部件分类以孔为单位捆扎，由陆路运输至工地现场安装后进行补防腐处理。
2、 原材料
（1）按招标
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