液化天然气项目管道施工组织设计.docx
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液化天然气项目管道施工组织设计
1、工程概况…………………………………………………………………2
2、编制依据…………………………………………………………………2
3、施工工艺程序……………………………………………………………3
4、施工准备…………………………………………………………………4
5、材料的验收与保管………………………………………………………5
6、管道预制…………………………………………………………………7
7、管道安装…………………………………………………………………11
8、管道焊接…………………………………………………………………19
9、管道试验…………………………………………………………………27
10、管道安装工程质量控制检查点………………………………………29
11、施工进度计划横道图…………………………………………………32
12、劳动力需用计划………………………………………………………32
13、施工机具、计量器具及施工手段用材料计划………………………33
14、职业安全卫生与环境管理……………………………………………34
15、季节性施工措施………………………………………………………36
16、文明施工………………………………………………………………38
1、工程概况
1.1工程地点、名称及单位
1.1.1工程地点：
陕西省延安市安塞县化子坪镇鲍家营村东关沟
1.1.2工程名称：
华气安塞液化天然气项目
1.1.3建设单位：
华油天然气有限公司
1.1.4设计单位：
中国寰球工程公司
1.1.5监理单位：
北京比派克工程建设监理公司
1.2工程主要实物量及其特点
工程内容：
本方案是为安塞液化天然气项目全厂性工程管廊工艺管道安装、公用工程及辅助设施（消防水系统、泡沫站、除盐水站、污水处理站、循环水系统）、空压氮气站、装卸站台管道安装工程编制。
工艺管道管径在1/2”～28”之间，其主要材质有：
A106GR．B、Q235B、20#、304/304L，主要介质有：
采暖回水（HWR）、储罐或槽车蒸发其他（BOG）、循环冷却水回水（CWR）、循环冷却水上水（CWS）、除盐水（DW1/DW2/DW3）、燃料气（FG）、火炬气（FL）、消防水（FW）、精氮（HN）、采暖供水（HWS）、仪表空气（IA）、生产给水（IW）、液化天然气（LNG）、低压蒸汽（LS）、低压蒸汽凝液（LSC）、氮气（N）、天然气（NG）、压缩空气（PA）、生活给水（PW）等。
根据招标文件清单及后续变更增加工程量，本工程我单位施工范围内工艺管道共计约：
11000米，其中：
管件约924个、法兰约636片、阀门约191台。
焊口DB大约为3.4万DB。
此装置管道材质较多，跨距较长，给管道的预制安装及二次倒运带来一定的困难，因此在施工时各职能部门认真做好本质工作，同时保证管道材质与焊条焊丝的正确使用。
2、编制依据
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
2.2《工业金属管道工程施工规范》GB50184
2.3《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-2010
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.3《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
2.4《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
2.5《化工金属管道工施工及验收规范》HG20225-95
2.6《工业金属管道设计规范》GB50316-2000（2008年版）
2.7《建筑设计防火规范》GB50016-2006
2.8《液化天然气（LNG）生产、储运和装运》GB/T20368-2006
2.9《石油天然气工程设计防火规范》GB50183-2004
2.10《石油化工静电接地设计规范》SH3097-2000
2.11《石油化工管道布置设计通则》SH3012-2000
2.12API、ASME、ANSI等相关的国际通用的规范和标准
2.13中国寰球关于各装置区管道的标准和规定
3、施工工艺程序
3.1施工原则
工艺管道总体安装原则：
分片区、分系统，先大直径、后小直径、先内后外、先难后易。
3.2施工程序
3．3、涂漆施工程序
场地临设搭建
安装喷沙系统
安全检查
河砂烘干,过筛
喷沙除锈
喷沙表面质量检查
吹除表面浮尘
涂料配置
交予安装
喷底漆
底漆层检查
充水试验结束
涂料配置
脚手架搭设
喷中间漆
补底漆
涂料配置
喷面漆
最终漆膜检查
交工验收
4、施工准备
4.1技术准备：
4.1.1焊接工艺评定认可。
4.1.2本方案批准认可。
4.1.3压力管道施工前已获市质量技术监督局批准。
4.1.4施工图纸会审完毕。
4.1.5已对施工班组进行下列内容的技术交底：
（1）工程特点。
（2）图面符号的意义及查对办法。
（3）施工程序、施工方法。
（4）质量要求、验收标准。
（5）质量控制点内容、级别和检查时间。
（6）特殊技术要求。
（7）对班组进行安全技术交底。
4.2施工机具的准备：
应根据施工需求配备足够的处于完好状态的机具设备，机具设备的有效合格证件应报总包及监理进行审批。
4.3施工现场准备：
根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地和管道半成品的存放场地。
预制场地要求三通一平，并根据施工要求合理布置施工所需施工机具。
管道材料、劳动力、机具基本齐全，施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。
4.4所有人员经过三级安全教育并经考试合格；从事焊接的焊工，包括定位焊和支撑焊的焊工，必须持有有效期内的该材质项目合格证，且经现场模拟考试考核合格，才能从事焊接作业。
5、材料的验收与保管
所有进场的主材和辅材都必须向监理和总包方质量部门进行材料进场报验。
5.1管子进场检验
5.1.1所有到场的管材必须具有生产厂家出具的合格的产品质量证明书。
5.1.2全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
5.1.3不同材质与规格的管子应按相应规范规定进行检查验收，直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。
5.1.4到货管子的标记、代号、色带应清晰可见，并和说明书一致,管子在使用前要再次进行外观检查，表面无裂纹、夹渣、缩孔、超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷等缺陷。
5.2阀门管件进场检验
5.2.1阀门进场应有质量合格证明文件。
5.2.2阀门型号、规格、铭牌、压力等级等符合图级设计要求。
5.2.3阀门外部和可见的内外表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件阀体应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。
阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。
5.2.4钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。
5.2.5法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
5.2.6管件检验
（1）所有管件均应作外观检查，检查管件的内外表面，不得有严重锈蚀、裂纹、砂眼、破损、变形等缺陷。
（2）对管件的几何尺寸进行检查，应符合所执行标准。
（3）管件的识别记号及颜色应与说明书一致。
5.2.7紧固件的检验
（1）紧固件须持有质量等级证明书（质量等级不得低于设计要求）方可进入现场。
（2）紧固件的表面无锈蚀、裂纹、断扣等缺陷。
（3）螺柱、螺母配合良好，螺纹长度，丝扣加工粗糙度符合所执行的标准。
5.2.8合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记，合金钢阀门内件应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。
5.3辅材的检查
5.3.1焊条、焊丝应符合下列要求：
5.3.1.1有焊条、焊丝说明书和质量证明书，且标志齐全。
5.3.1.2焊条包装完整，无破损或受潮现象。
5.3.1.3焊丝表面不得有锈蚀或油污。
5.3.2气割使用的氧气，纯度不低于99.2%，乙炔质量符合有关现行标准规定，供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%。
5.4材料的存放
由于本工程材质较多，管子、管件应按规格、材质分类存放，阀门两端口应封闭，小直径管件和仪表要放货架上，且精密仪表件要包扎好，所有存放的材料均要做明显标识，注明规格、材质、炉批号、合格证号、数量等内容。
管材切割后的剩余部分应作标记移植。
5.5焊材的存放
5.5.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计、焊条烘烤箱及保温箱，并挂有产品合格证和校验合格证。
5.5.2焊条的烘烤应符合现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定。
5.5.3焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，并做明显标识。
5.5.4焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。
5.5.5每种材质焊条和焊丝的发放应进行单独建帐记录，对每日各类焊条的回收数量也应相应登记清楚。
5.5.6焊条发放时必须用能正常工作的保温桶存放。
6、管道预制
6.1管线下料
6.1.1管道预制前，必须按照要求对管道进行喷砂、防腐、清洗和油漆。
6.1.2管线的预制要考虑到现场实际安装的需要。
6.1.3本工程下料时，管径DN＜40mm时，宜采用磨光机进行切割、打磨、除锈，使用专业的砂轮片；管径DN≥40mm时的碳素钢管道采用氧-气炔焰进行气割；切割不能用气割或较难切割的不锈钢、合金钢等管道采用切割机进行切割。
切口表面应平整，不得有裂纹、毛刺、凹凸、缩口、熔渣和铁屑等杂质存在，切口平面倾斜偏差应不大于管径的1%，且不大于3mm。
6.1.4预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。
6.1.5每一预制段都应标明区号、管线号、焊口号、焊工号，焊接日期，并按区摆放。
不锈钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。
6.1.6管子下料尺寸应根据管段预制下料。
管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，外表面每侧清理范围25mm以上。
6.1.7在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
6.1.8焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝。
6.1.9孔板法兰上下流直管段在5.5m或单根管子最大供货长度以内时，中间不允许加短管。
6.2坡口加工
6.2.1按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口加工时，将下料的管子用气割把管子的坡口切割出来，然后用磨光机把坡口打磨出金属光泽。
管件的破口加工直接用磨光机打磨，直至打磨出金属光泽。
6.2.2管子上开孔焊接管台时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢应采用机械钻孔。
管道上的开孔（包括仪表元件等）应尽量在管道安装前完成，如在已安装的管道上开孔，应采取机械切割钻孔或在管道焊口附近，保证能清洗到的部位上开孔，防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内,保证管内的洁净度。
6.2.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
6.2.4管子坡口加工形式依据管道壁厚不同，参照下表选用坡口形式和尺寸：
项次
厚度mm
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
间隙mm
钝边mm
坡口角度
1
1—3
I型坡口
I型
0—1.5
—
—
2
3—9
V型坡口
V型
0—2
0—2
65—75
3
9—26
V型坡口
V型
0—3
0—3
55—65
6.2.5不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过6.2.3的规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整，焊件坡口形式如下图：
6.2.5管道预制后为了避免混乱，现场必须要有标识牌。
如下：
6.2.6管道预制场平面示意图
6.3管线组对
6.3.1对照图纸核对下料尺寸，不得有误。
6.3.2依据图纸，确保管件方位正确无误。
6.3.3检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。
6.3.4管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。
6.3.5管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，环焊缝距支吊架应不小于50mm。
6.3.6管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形应对称点焊。
6.3.7与机泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，以免给设备带来附加应力。
6.3.8确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定。
6.3.9自由管端和封闭管端的加工尺寸允许偏差应符合下表：
单位：
mm
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
7、管道安装
7.1管道安装的一般规定
7.1.1管道在安装前应对设备管口、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
7.1.2管子安装前应检查其内部是否清理干净，无任何杂物。
7.1.3管道与机器连接前，禁止强行装配，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
7.1.4仪表组件的临时替代：
所有仪表组件安装时，均采用临时组件替代；待试压、冲洗、吹扫等工作结束后，予投料前进行正式安装。
7.1.5有坡度要求的管段倾斜方向与倾斜度要符合设计和图纸要求。
7.1.6管子两个接口间距大于管子外径，且≥150mm，接口不应布置在支吊架上，距离支架边缘不得少于70mm。
7.1.7接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不得少于50mm，且不得小于孔径。
7.1.8管子连接内壁错口≤10%的壁厚且≤1mm，外壁差值不超过薄件厚度的10%加1mm，且≤2mm。
7.1.9管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，当DN＜100mm时，不直度不大于2mm，当DN≥100mm时，不直度不大于3mm。
7.1.10设计温度高于100℃或露天管道其连接螺栓及螺母应涂以二硫化钼。
7.1.11管道安装时的允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
坐标
室内
25
室外
15
标高
室内
±20
室外
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管垂直度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
25
7.2a与设备连接的管道
7.2a.1与设备相连的管道安装应符合设计和制造厂的有关技术要求的规定。
7.2a.2与传动设备连接的管道，应从机械设备侧开始安装。
其水平度及铅垂度的允许偏差应符合规范的规定。
7.2a.3与传动设备连接管道的固定焊口,应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。
7.2a.4管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。
7.2a.5与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，当设计或设备说明书未规定时，其值不应超过下表的规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求。
并应作好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。
传动设备接口法兰平行偏差、径向位移及间距
设备转速r/min
间距mm
平行偏差mm
径向位移mm
＜300
垫片厚+1.5
0.20
0.80
3000～6000
垫片厚+1.0
0.15
0.50
＞6000
垫片厚+1.0
0.10
0.20
7.2a.6管道系统与设备最终封闭连接时（拧紧螺栓），应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm；转速小于或等于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。
需预拉伸（或压缩）的管道与设备最终封闭连接时，设备不得产生位移。
7.2b电伴热管安装
电伴热带安装使用注意事项
7.2b.1.安装前
防锈防腐涂层要干透、管道上无毛刺和利角，电热带表面无破损，电热带绝缘电阻应≥20MΩ（1000VDC）。
不要强力拉扯电热带，避免脚踏或重物放置电热带上;电热带与所有配件的型号应与设计要求一致。
7.2b.2.安装中
每隔约50cm将电热带用玻璃纤维压敏胶带或铝胶带固定在干管道上，平时尽可能将电热带附在管道下45度下方;在线路的第一供电点和尾端各预留lm长的电热带;在所有散热体如支架、阀门、法兰等处应预留一定长度电热带，以便随时拆除、维修、更换等。
在使用二通或三通配件处电热带各端端应预留40cm长，多根电热带应注意合理选择电源点，要便于维修。
保温层材料必须干燥，应加防水外罩，在保温层外加警示标签注明“内有电热带”。
7.2b.3.安装后的检查及测试
检查电热带表面是否损坏，用摇表2500VDC测试每一独立线路一端，绝缘电阻应在20MΩ以上。
应保证电源部分过载保护、漏电保护和防爆安全装置良好。
7.2b.4.特别注意事项
严禁蒸汽伴热和电伴热混用于一体，加热带安装时不得破坏绝缘层，应紧贴于被加热体以提高热效率。
若被伴热体为非金属体，应用黏胶带增大接触传热面积，以尼龙扎带固定，严禁用金属丝绑扎。
法兰处介质易泄漏，缠绕电热带时应避开其正下方。
电热带一端接入电源，另一端线芯严禁短接或与导电物质接触并剪切为“V"型，必须使用配套的封头严密套封;防水防爆场合应有配套的防爆接线盒和终端子。
接线后应用硅橡胶密封（使用屏蔽层的电热带终端处须将屏蔽层剥离10cm，以防短路）;安装时应逐一测量伴热点的绝缘，屏蔽层必须接地，绝缘阻值小能低于20MΩ} （1OOOVDC）o按电伴热各路的电压、电流等参数选定双极性断电和漏电保护断路器，凡需蒸汽清扫管线除垢时，应注意先清扫后安装电热带，如需每年例行扫线检修应按特殊情况,设计安装。
7.2b.5.自控电伴热长线专用于长输管线的防冻和保温。
最高维持温度为65℃。
单一电源线路可达3660m（双向供电可达7320m）。
伴热线适用于普通区、危险区或腐蚀区。
7.2b.6.自控电伴热长线专用于长输管线的防冻和保温。
它有较高的维持温度（最高150℃），并能承受较高的暴露温度最高215℃）。
单一电源长度可达1830m。
伴热线适用于普遍区、危险区，防腐区。
7.2c.伴热管安装
1）伴热管宜采用无缝钢管，应与主管平行安装，并应自行排液。
当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
2）水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面；水平伴冷管宜安装在主管上方。
铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。
弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合表4的规定。
表4：
直伴热管绑扎点间距（mm）
伴热管公称直径
10
15
20
>20
绑扎点间距
800
1000
1500
2000
3）蒸汽伴管沿法兰、阀门、泵或设备表面伴热时，应防止伴管内存水。
水平铺设的蒸汽伴管应水平绕弯。
4）外伴热管的补偿器设置应符合设计要求。
设计无要求时，每25M直管宜设置一个Ω形补偿器。
5）外伴热管的根数及铺设形式应符合设计要求。
设计无要求时，可按图2的形式铺设。
图2：
外伴热管铺设型式
6）对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。
当主管为不锈钢管、伴热管为碳钢管时，隔离垫采用氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。
7）伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。
8）从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
7.3阀门和法兰的安装
7.3.1阀门安装前，按照规范要求对阀门进行壳体压力试验和密封试验，并认真做出试验记录，不合格者，不得使用。
阀门试压站设置在管道预制棚，操作平台采用槽钢焊接，配置千斤顶及垫片等物件。
7.3.2安装前应核对阀门的规格、型号、材质，并保持关闭状态。
运搬、存放阀门时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。
吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。
7.3.3截止阀、止回阀及节流阀等应按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。
7.3.4阀门安装时，手轮的方向应便于操作。
水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
安全阀两侧阀门的阀杆,可倾斜安装或水平安装。
除有特殊规定外，手轮不得朝下。
7.3.5阀门传动（伸长）杆与阀门的轴线夹角不应大于30°，其接头应转动灵活。
有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。
7.3.6阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确，并做出相应的调试记录。
7.3.7止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀及底阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。
7.3.8大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。
7.3.9法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不应关闭，并在承插端头留有0.5～1mm的间隙，防止过热变形。
7.3.10法兰平面与管子轴线应垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。
法兰装配时，应做到螺栓孔跨中对称排列。
如图1所示：
7.3.11不锈钢管道的法兰、盲板用碳钢螺栓、螺母等时，在其与不锈钢接触处应加耐酸石棉橡胶板或聚四氟乙烯带绝缘材料。
7.3.12安全阀应垂直安装，阀体应定位牢固。
管道的重量、胀缩量及振动,均不得使安全阀产生变形。
7.3.13在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。
7.3.14安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件规定。
7.3.15安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。
7.3.16安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应按规定填写“安全阀归终调试记录”。
7.4支吊架的安装
7.4.1管道支、吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确。
支、吊架的坐标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。
支、吊架的安装与管道安装应同步。
7.4.2无热位移管道的吊架，其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道，吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装，如下图所示，△L＝1/2热位移
7.4.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应符合设计要求，从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的一半。
7.4.4支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。
7.4.5管道支、吊架在槽钢或工字钢的翼板斜面上紧固时，其螺栓应有相应的斜垫圈，以防螺栓偏心受载。
7.4
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