06标样板引路方案Word文档下载推荐.docx
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组员：
项目部五部一室
负责06标段施工区段内样板引路技术、质量、安全管理实施工作，按样板引路方案对现场施工进行操作实施、指导，达到满足样板方案的要求及规范要求，做好样板引路方案实施的保障。
操作员：
各劳务队
负责06标段施工区段内样板引路方案现场具体施工及样板引路方案和计划的实施作业。
四、样板引路标准化施工工艺及措施
1、桩基施工作业标准
1.1作业制度
1.施工作业执行文件：
有效设计图纸、技术交底文件、《桩基施工作业指导书》、《铁路工程基桩检测技术规程》。
2.施工作业执行的强制性规范：
《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》、《地下铁道工程施工及验收规范》、《建筑桩基检测技术规程》。
3.作业队制定的《＊＊作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。
1.2适应范围
适用于细粒土，粗粒土，含卵砾石量小于20%、粒径小于10cm的卵砾石土，软岩等土质。
1.3工艺流程
桩基工艺流程见图1.3。
图1.3钻孔桩工艺流程图
1.4施工要求
1.成孔作业
（1）准备工作
水域钻孔桩施工
a.首先对水域筑岛，测量定位并插打钢板桩，钢板桩插打要紧密，相互咬合并保证桩体垂直，插打深度要比开挖外露部分长2米以上，并做好围檩。
b.测量定位，钻机就位，然后进行水上钻孔桩施工。
c.泥浆采用泥浆车运至弃浆场地，不得排到河道里。
（2）路中段及路下段钻孔桩施工
a.有施工用电的区段采用冲击钻施工，具体施工标准见（3）。
b.没有施工用电的区段采用旋挖钻施工，采用人工造浆法施工。
c.路中段施工要严格控制泥浆外溢，防止泥浆流入道路上。
（3）冲击钻钻孔
柱桩采用冲击钻钻孔。
钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹粘土混合物（比值约1：
1）用小冲程冲击，施工时应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。
钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。
其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺，坚实的过渡段，进入卵碎石层后加入大比重（r=1.3）高质量泥浆和少量水泥。
采用重锤导向冲击法钻孔，使卵碎石层形成坚硬的孔壁，防止坍塌现象，直至设计高程。
见表表1.4-1浆性能指标
表1.4-1浆性能指标
钻孔方法
地层情况
相对密度
黏度（s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
冲击钻
砂粘土
≤1.3
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s
≤4
≥95
≤20
≤3
3～5
大漂石卵石层
≤1.4
岩石
≤1.2
⑷钻机异常处理
①在钻孔过程中坍孔后、尽快查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高头水、埋深护筒等措施后继续钻进；
坍孔严重时，回填重新钻孔。
冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
②钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行了反复扫孔，直到钻孔正直。
如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
③发生卡钻时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
④发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
⑤发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体，备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。
⑸终孔，清孔及检查
当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、孔低地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。
成孔工序验收合格后，进行清孔施工。
清孔采用换浆法：
即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出。
在清孔排渣时，应保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。
清孔完毕后，应由监理、主管工程师、质检工程师及值班技术员共同对成孔进行检查，检查内容见表1.4—2：
表1.4—2成孔检查内容
项目
允许偏差
备注
孔位偏差
50mm
与设计桩位相比
钻孔倾斜度
＜1﹪
直桩
孔径
不小于设计值
检孔器
孔深
灌砂测锤
孔底沉渣
柱桩≤5㎝，摩擦桩≤10㎝
沉渣盒
清孔完毕后，应从孔顶、中、底分别提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果的平均值应符合表1.4-3：
表1.4-3：
性能指标实验结果平均值
清孔后泥浆指标
相对密度
黏度（s）
含砂率
≤1.1
17～20
＜2%
2.钢筋笼制作、安装作业
⑴钢筋笼制作
①钢筋笼分段制作。
主筋在制作前必须调直，不得有局部弯折，尽量采用整根钢筋。
分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。
②钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。
钢筋笼分段制作完毕后，吊运至现场逐段下放逐段连接。
分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于10d，双面焊不应小于5d（d为钢筋直径）。
焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。
③钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合表1.4-4规定：
表1.4-4钢筋笼制作允许误差和检验方法
序号
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
10mm
尺量检查不少于5处
3
主钢筋间距
4
加强筋间距
20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
⑵钢筋笼的安装
①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。
②起吊时，吊点应栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。
若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。
不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。
⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。
⑥钢筋笼骨架外侧应焊接控制混凝土保护层厚度的定位钢筋，其间距竖向为2m，横向圆周均匀布置4处。
为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加劲筋内增设“Δ”形内支撑。
⑦钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根φ16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
3.混凝土灌注作业
⑴准备工作
①导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管保持顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。
②采用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并作好记录。
导管下完后，利用灌注导管接上泥浆泵进行二次清孔换浆使孔底沉淀≤5cm。
二次清孔采用气举反循环实现。
③二次清孔完毕，将导管轻轻下放到孔底然后再往上提升25～40cm,与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。
④灌注混凝土前检查孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求之后，开始灌注混凝土。
⑵混凝土的灌注
①混凝土运抵灌注地点时，应对和易性，坍落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。
使用拔球法灌注水下混凝土时，开灌前，灌注漏斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球后将导管底端埋入混凝土深度1.0m以上所需的混凝土量。
首批混凝土数量计算如下：
V＝h1×
πd2/4+Hc×
πD²
/4；
h1＝Hw×
Yw/Yc
式中D——钻孔桩直径
d——导管直径
Hc——首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；
Hw——混凝土面到水面高度；
Yw——导管外水或泥浆容量；
Yc——混凝土容量取24t/m3。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25～40cm，混凝土灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否“上浮”。
②灌注混凝土开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应控制灌注速度，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。
③在灌注过程中，随时观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，保持孔内水头，防止坍孔。
④根据罐车混凝土方量，及时测定孔内混凝土面的高度，调整导管埋深。
导管埋深一般应在1～3m（根据深度、超压力及钻机、吊机起重能力及探测手段而定）。
⑤混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高1m左右，以便在载桩前凿除桩头松散层。
⑥灌注中如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师同意后，进行处理。
1.5劳动组织
1.劳动组织模式：
采用劳务分包队组织模式。
2.作业工地配备专职施工员、技术负责人，技术、质量、安全、领工员、工班长，一职一人，定岗定责。
1.6质量控制及检验
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；
每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。
1.桥梁钻孔桩质量控制要点及检验见表1.6-1
表1.6-1桥梁钻孔桩检验标准
质量控
制项目
质量标准要求
施工单位
监理检
验方法
备注
测量放样
桩位放样误差：
要求中小位置≤5mm
全站仪测量
检查测量资料
放护桩
引出十字护桩并保护好，要求中心偏差≤5mm
挂线、吊垂球、尺量
尺量
护筒埋设
护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置≤50mm；
倾斜度≤1%；
孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上
观察、挂线、吊垂球、尺量
观察
钻机
就位
有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm；
钻头直径满足成孔孔径要求
观察、水准仪抄平、尺量
开钻、钻进
泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定，针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25～1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实
泥浆指标测试、抽渣取样，尺量
巡查
终孔
检查
孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、倾斜度＜1%
检查钻孔记录、测绳量测与钻杆总长相校核、用等
全部见证
7
钢筋笼加工
单面焊≥10d；
双面焊≥5d；
焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm；
焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；
焊渣敲净。
主筋间距≤±
5mm；
箍筋间距≤±
10mm
观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；
箍筋间距尺量连续3处尺量
观察和尺量
8
钢筋笼入孔及焊接
焊缝厚度≥0.3d并不得小于4mm；
焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm;
声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；
保护层误差-5～+10mm;
接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；
控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差≤10cm，底面高程偏差≤±
10cm
观测和尺量
见证检查、隐蔽工程验收
9
下导管
导管接头牢固，严密不漏水；
控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右
观测、尺量
检查施工单位原始记录
10
二清
泥浆指标≤1.15，含砂率≤2%，黏度17～20s，孔深≥设计桩长，沉渣厚度：
柱状≤5cm；
摩擦桩≤20cm
泥浆指标测试仪，测绳量测
见证检测
11
混凝土浇筑
混凝土坍落度控制在18～22cm，保证首灌混凝土导管埋深不小于1m，控制拔管长度，导管埋深控制在3～5m；
在灌注过程中，混凝土连续浇筑，每根
坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录。
旁站监理
桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇筑高度高出设计桩顶至少1m
12
混凝土强度
≥设计强度的1.15倍
标准养护试件抗压试验
13
桩身完整性
Ⅰ类桩≥90%，无Ⅲ类桩
全部检测
全部见证检测
14
桩底注浆
符合设计要求，设计无要求时不注浆
全过程自控
2.桥梁深水钻孔桩控制要点及检验标准见表1.6-2
表1.6-2桥梁深水钻孔桩检验标准
安装水上作业平台
要有足够的稳定性和抗倾覆能力，满足施工要求
进行设计并力学检算
检查设计和检算资料
插打钢护筒
要有足够高度的导向设备，控制护筒位置，插入河床面一下至少是1.0m，顶部高出最高水位线至少1.5m，护筒内、外水位高差不宜超过0.5m，允许误差：
顶面位置≤50mm；
倾斜度≤1%
观察、全站仪测量、挂线、吊锤球、尺量
见证测量检查
钻机就位
有防止钻机下沉和位移以及抗倾覆的措施，对误差≤10mm;
水平≤±
3mm/m
见证检查
泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。
针对卵石制泥浆指标控制在1.25～1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，柱桩进入岩层时及时请监理确认
泥浆指标测试仪、抽渣取样，尺量
终孔检查
钻孔深度≥设计孔深；
孔径≥设计桩径；
倾斜度＜1%；
检孔器外径≥设计桩径
检查钻孔记录；
检孔器全深检查，测绳量测
见证检测、现场验收
焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm;
焊渣敲净。
0.5dmm;
20mm
钢筋笼入孔和井口焊接
保护层误差-5~+10mm；
控制吊筋位置和长度控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差≤10cm，底面高程偏差≤±
观察和尺量
尺量检查、隐蔽工程验收
控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在40cm左右；
（使用前要进行试压试验，试压水压为最大孔深的净水压力的1.5倍）
观察、尺量
见证导管水压试验
二次
清孔
正循环泥浆比重1.1～1.3，反循环泥浆1.05～1.15;
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；
孔深≥设计桩长；
沉渣厚度：
柱桩≤5cm；
摩擦≤20cm
现场隐蔽工程验收
混凝土
浇筑
混凝土坍落度控制在18～22cm，保证首灌混凝土导管埋深不得小于1m也不宜大于3m，控制拔管长度，导管埋深控制在3～5m；
在灌注过程中，混凝土连续浇筑，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇筑高度高出设计桩顶至少1m
坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录
混凝土强度
现场制作试件至少2组，标准养护56天，强度不低于设计等级
压力试验
桩身混凝土完整性
所有的桩基均要进行超声波或小应变检测
超声波或小应变检测
全部见证检测
1.7安全及环保要求
1.施工安全
（1）钻机安装牢固，防止倾覆。
钻机要用方木垫平，塞牢。
钻杆顶端用钢丝绳对称拉紧。
（2）注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。
配电箱加锁。
（3）钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是流砂地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。
冲击钻施工时，应对附近建筑物进行安全监测。
在钻孔附近设置醒目标志和围栏，防人员掉入孔内。
（4）每工班检查钻头、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。
钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。
钢丝绳安全系数，缆风绳3.5，吊索8～10.
2.环境保护
（1）冲击钻机施工噪声大，夜间施工对附近居民造成影响，应协调好关系。
（2）泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。
2、承台及扩大基础施工作业标准
2.1作业制度
施工项目部下发的有效设计图纸、技术技术交底文件、《承台及扩大基础施工作业指导书》、《铁路混凝土工程施工技术指南》。
《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》。
2.2适应范围
1.适用于无水或少水基坑基础，以及有渗漏水的基坑基础，混凝土灌注施工。
2.无支护基坑明挖施工适应于埋置深度5m以内（地质条件好或放坡开挖不受周围条件限制时，深度可以大于5m）浅基础的基坑开挖施工。
3.支撑法基坑明挖施工适应于以下施工条件：
⑴基坑坑壁土质不良，并有地下水的影响；
⑵放坡开挖工作量大；
⑶受施工场地或临近建筑物限制，不能放坡。
支撑法利用钢板桩作为支护构件，适用性广，可在各种地质情况和复杂周边环境下使用；
施工速度快；
支撑形式多样；
理论计算成熟；
可拔出重复利用，节省投资。
2.3工艺流程
承台施工工序流程见图2.3。
图2.3承台及扩大基础施工流程图
2.4施工要求
1.基坑开挖作业
（1）施工准备
复核基坑中心线、方向、高程；
结合墩位实际情况，决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围，做好标志。
（2）测量放样
陆上承台基坑开挖深度约3.5m，整个开挖暴露地层均为砂层及岩层，该土层的力学性能较好，保水性差，基坑开挖，地下水位高，并作好排水工作。
测量放出承台的中心位置，在按承台各边向外放出1.0m（作业空间）放出开挖边线，插打钢桩（采用垂直开挖的方法）。
承台基坑的轴线位置，经校核无误后再开挖。
为便于校核，使基础与设计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全地地方，并对轴线桩加以有效的保护。
施工中密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。
（3）承台基坑开挖
采用机械辅以人工开挖。
注意控制开挖深度。
为防止承台地基因自重下沉，可对承台基底部分进行必要的处理。
为防止地下水影响基坑的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。
集水井大小为50cm×
50cm×
50cm。
基底周边设宽深均为30cm排水沟与集水井施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。
①准确放出承台周边尺寸，并作出醒目标志。
采用机械开挖、人工清理；
将承台周边以外影响承台施工及危及人身安全的杂物、乱石清除，清除范围为距承台周边2m。
基坑深达3.5m后，沿坑边缘设置防护围栏，以免石块杂物坠入伤人。
为防止局部坍塌，可以加钢围檩撑护壁。
②开挖过程中和开挖处理完毕后进行基底平面位置、基底标高、垂直度等内容检查。
③开挖岩渣应置于不影响承台施工的距离范围外。
④基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计施工要求。
（4）桩头处理、桩基检测
在基坑开挖到位后，进行桩头处理。
钻孔桩桩头采用机械和人工相结合方法凿除，采用环切法将桩头处环切一圈，保证桩头的标高及桩头预留质量，预留设计要求的嵌入承台部分长度。
凿除完毕后，对基坑地面进行平整，浇筑10cm厚C20混凝土垫层并抹面。
机械开挖时，在桩头部位特别注意，不损伤桩头钢筋，接近基底时，采用人工开挖一次到位，以减少对基底的扰动，根据设计要求对钻孔桩进行低应变检测或者超声波检测。
3.模板制作、安装、拆除作业
（1）承台模板按照承台尺寸用多块钢模板组拼而成，模板间采用螺栓连接，外楞间采用φ22拉杆；
为保证整体稳定性，浇筑混凝土前设置内外撑。
（2）模板准备：
首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行挑选、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。
抛光要做到抛出钢模版的本色，表面光洁、平整（平整度不大于1mm），且模板边角顺直、平整、洁净。
挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模版拼缝的严密度和平整度。
（3）模板安装完毕后，检查拉杆、螺旋是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，自检合格后上报各级进行验收。
（4）模板拆除：
混凝土强度达到拆模要求并能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行，大体积混凝土模板拆除应在养护期后进行。
拆模应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进行，拆除时不可
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