如何管理现场的质量成本和交期.docx

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如何管理现场的质量成本和交期

如何管理现场的质量、成本和交期

质量：

不仅是指"结果面的质量"

◆现场的质量管理◆现场的成本降低◆交期◆质量改善与成本降低是相容的

第3章质量：

不仅是指"结果面的质量"

质量在本文中是指产品或服务的质量，也是指产出这些产品与服务的工作和过程的质量。

前者为"结果面"的质量，后者为"过程面"的质量。

质量便涉及到公司内，每一个过程的活动-具体而言，涵盖了产品或服务的开发、设计、生产、销售和服务。

当质量被视为主要的自豪技艺时，与质量相关的努力仅着重于现场方面；当以技艺自豪被视为质量最重要的支柱之一时，愈来愈多的人开始认同所谓的质量，应是在设计、生产概念及了解顾客需求阶段，一定是在现场生产之前就必须考虑。

虽然以现场基础的改善活动，是从管理阶层的方针展开开始，再依序确认改善上游的需求，但是大部分的现场活动，仍是着重在与生产技艺有关的方面上，少有涉及到源流管理。

最高管理阶层必须建立企划质量的标准。

在第一次的时候，就把企划做正确-正确地了解顾客的需求，将此了解转换为工程及设计上的需求，并且做好事前的准备，以便能顺利开始生产，尽其可能避免在生产过程的阶段以及售后服务时，才发生问题。

开发一个新产品或设计一个新流程的工作，是先由书面作业开始的；在此阶段所发生的瑕疵或错误，可以不花成本，用笔来修修改改即可。

下载但是，在往后才发觉出功能错误，在生产阶段甚或更糟的在生产之后，产品送达顾客手中才发现错误，则要花费更昂贵的矫正费用。

质量功能展开（QFD）的手法能协助管理部门，用来确认顾客需求，并转变为工程及设计需求；最后再将此情报展开至零组件、流程、设定标准，以及训练作业员。

在图3-1系统图的右边栏位，表示该公司利用QFD，作为日常质量保证活动的手法。

这些手法包含了质量保证（QA）表，此表是以矩阵图来表示，诸如顾客的需求与相对的工程参数之间的关联。

源流管理在质量保证中，扮演了一个不可或缺的角色。

另一方面，纵使在源流管理颇有成效，但假若现场不够健全的话，也不能完全地享受到这些利益。

这样的情况，就类似做了一个很周详的攀登圣母峰计划，但最后才发觉自己的体力太弱，而无法攀登一样。

现场的质量管理现场要比源流管理面临更多不同角度的质量课题。

虽然在源流管理上，需要一些高深的手法，诸如：

设计审查、实验计划、价值分析、价值工程以及各式各样的QFD的手法；但是在现场的许多问题，仅涉及到一些简单的事务而已，例如：

生产技艺以及处理每天所发生的困难和变异，像是不适当的工作标准及作业者疏忽的错误。

为了减少变异，管理部门必须建立标准，促使员工养成守纪律、遵守标准以及确保不良品不会流到下一位顾客。

下载大部分的质量问题可以用现场-现物的原则，以低成本、常识性的方法来解决（在第2章已经说明过了）。

管理阶层必须在员工之间导入团队合作的方式，因为员工的参与，是关键性的议题。

统计质量控制（SQC）是常在现场被使用的，但是SQC是一种用以限制流程变异的工具，而且仅能假定每一个人-特别是管理人员，都能充分理解变异控制的观念和努力去实践，才能做得好。

有一次，我参观了一家工厂，管理人员以他SQC的成就深以为傲。

我看到许多管制图张贴在他的房间墙上。

但是，一当我步入现场，我发觉没有一个人了解变异的意义。

作业员没有标准，而且装配每一件产品的方法都不一样。

有时甚至没有在指定的场所装配。

在参观时，机器重复地出故障，产生了许多不合格品。

然而，这位管理人员仍以他的SQC为傲！

东京大学教授久米均说过：

我认为欧美对质量控制，旨在"控制"质量以符合标准及规格之规定，日本式的特征则是集中在"改进"（改善）质量。

换句话说，日本的方式是有系统地持续不断地去改善。

在横川惠普公司（YHP）装配线的浸锡流程，质量改善的卓越成就的实例，可以作为此论点的说明。

该公司在1978年到1982年之间，成功地将不合格率从4000ppm（百万分之一）降低至3ppm.YHP的质量改善分为两个时期：

1978～1979年及1980～1982年。

在这两个不同时期的质量改善活动，有相当大的不同。

举例来说，在第一个阶段时，YHP采取诸如此类的行动：

改进工作标准、搜集及分析不合格品的资料，导入夹具将流程控制得更好，训练作业人员，鼓励质量圈的活动，减少作业员的疏忽的错误。

为从事此事，YHP将现场的督导员及生产工程师，组成一个专案小组以搜集资料，训练质量员，以及提供技术上的训练，例如夹具的构造。

这些行动协助了将不合格率从原先的4000ppm降低为40ppm（参阅图3-2），一旦已达成40ppm的水准之后，如果要继续这些活动以进一步获取成果，则YHP必须再往前进，并再改善他们的活动方式（参阅图3-3）。

同时，必须应用一些新的科技：

修正工程标准、改进印刷电路（PC）板的设计以及生产线的布置。

同时必须重新设计机器设备以及它的布置，以配合及时生产的观念。

YHP的质量圈也一直维持他们的活动，以便对流程获取更多的了解。

他们对流程的持续改善也有很大的贡献。

结果，YHP在1982年达到3ppm的水准。

图3-2流程质量改善，第1阶段流水线装配失败率夹具改善操作及检查标准统一图3-3流程质量改善，第2阶段一般情况，如果质量的水准是停留在百分比的数字水准时，公司能够很戏剧性地改善，只要通过下列活动即可：

检讨标准，做好厂房环境，搜集不合格品的资料，进行小集团活动以解决问题。

首先要检查现有程序，询问如下问题：

•；我们有标准吗？

•；现场的环境维持（5S）做得怎样？

•；现场里有多少Muda存在？

然后，开始采取行动，例如：

•；推行现场的五项金科玉律。

•；训练员工，承诺不将不合格品送到下一流程。

•；鼓励团队活动及提案建议制度以解决问题。

•；搜集资料，以获取对问题的性质有更多的了解并解决之。

流水线装配失败率•；开始制作简单的夹具及工具，使工作更容易做，结果更可靠。

仅仅应用这些最实用的活动，应当就可以将不合格率降为原先的1/10.如果缺少了这些最基础的活动，变异太大，纵使有高深的科技也无法对流程做出改善。

只有处理了最基本的变异问题之后，才用得上较富挑战性的SQC，以及其他高成本的方法。

质量是从组织内的每一个人，承诺绝不将不合格品或不完整的信息，送至下一流程开始。

石川馨博士的语录"下一流程就是顾客"，指在同一公司内的内部顾客，绝不应把不合格品送至下一流程的顾客，以免造成他们的不便。

在现场，这样的想法有时就写成为"不接受、不制造、不流出"，当每一个人都能认同实现这个理念时，一个良好质量保证体系就能存在了。

现场的成本降低在本文，"成本"一词不是指削减成本，而是指成本管理。

成本管理是指管理开发、生产及销售良好质量的产品和服务的过程时，又能致力于降低成本或维持在目标成本的水准上。

现场的成本降低，是由管理阶层所实施的各式各样的活动所衍生的成果。

不幸地，许多管理人员仅想借用抄捷径方法来削减成本，典型的行动包含：

解雇员工、组织重整以及剥削供应商。

像这样的成本削减，必定会损害到质量的过程，以致造成质量的恶化。

但是，现在顾客需求是持续地增加的。

下载顾客要求更低的价格、更好的质量，再配合及时的交货。

如果简单地以成本削减方式来降低价格，以回应顾客的需求，就会发现质量和及时交货也消失不见了。

成本管理包含了广泛的活动范围，包括：

1.成本企划以求成本与收入之间的毛利的最大化2.现场总成本的降低3.由最高管理阶层制定的投资计划在现场的成本降低的机会，或许可以用"Muda"来表现。

在现场，降低成本的最佳方法，是剔除过度的耗用资源。

为了降低成本，必须同时实施下列7项活动，但以质量改善为最重要。

其余的6项成本降低活动，可视为广义的过程面质量的一部分。

1.改进质量2.改进生产力3.降低库存4.缩短生产线5.减少机器停机时间6.减少空间7.降低生产交期这些消除Muda的努力，将可降低营运的总成本。

3.3.1改进质量改进质量，事实上会带动成本降低。

质量在此系指管理人员及员工的工作过程的质量。

改进了工作过程的质量，其结果会使错误更少，不合格更少以及重工更少，缩短交期时间以及减少资源耗用，因而降低了营运总成本。

质量改进也是提高合格率的同义词。

过程面的质量，包含了开发，制造及销售产品或服务的工作质量。

在现场，此名词特指产品或服务的制造及送达的方法。

它主要是指在现场的资源管理。

更具体而言，系指管理人员（工人的活动）、机器、材料、方法及测量，总称为5M.改进生产力以降低成本当以较少的（资源）"投入"，生产出相同的产品"产出"，或以相同的"投入"，生产出较多的"产出"时，生产力就改进了。

在此所称的"投入"系指像这些项目如人力资源、设施和材料。

"产出"意指像这些项目如产品、服务、收益及附加价值。

降低生产线上的人数，尽力愈少愈好。

这不仅降低成本，更重要的也减少了质量的问题，因为更少的人手，表示更少的人为错误的机会。

我们有许多方法可以运用流水线上的正式员工。

管理阶层应当考虑借着改善活动，以抽出人力作为其他有附加价值活动的人力资源的来源。

当生产力提高的时候，成本就跟着下降了。

3.3.3降低库存库存占用空间，延长了生产交期，产生了搬运和储存的需求，而且吞食财务资产。

产品或在制品，"坐"在厂房的地面或是仓库里，是不会产生任何的附加价值。

相反地，他们恶化了质量，甚至当市场改变或竞争对手导入新产品时，会在一夜之间变成废品。

3.3.4缩短生产线在生产时，愈长的生产线需要的愈多的作业员、愈多的在制品以及愈长的生产交期。

生产线上的人愈多，表示愈多的错误，会导致质量的问题。

有一家公司的生产线，其长度为竞争对手的15倍，结果是-以流水线上所需员工人数、质量水准（愈多人生产，愈多质量问题）、存货水准（在制品和成品），以及更长的交期时间而论-其总营运成本远高于其必须应有的成本。

有一次，我审查了一条生产线的布置，那是不久就要导入生产新产品的生产线。

令我惊讶的是，除了一些原有的机器被最新型的机器取代之外，新的生产线仅是将原有的一条生产线复制过来而已。

这家公司没以努力去缩短策略线。

管理部门没有将缩短生产线作为他们的一个目标，生产线的设计人员也没有给予这样的思想。

在日本，仅从事搜集各家设备制造商的目录，并将它们依序排列放置，以设计一条新的生产线布置的工程师，是被戏称为"目录工程师"，这不是一个很有名声的职衔。

管理部门应当鼓励这类工程师，去设计更好的生产线布置-去设计更短的装配线，雇用少之又少的人员。

经常不断地挑战员工，把工作做得比上次更好，应当是任何一位改善导向型管理人员不可或缺的工作。

非制造业的情况也要与制造业完全一样，要有同样的想法。

3.3.5减少机器停机时间机器停机会中断生产活动。

不可靠的机器就须以批量来生产，以致过多的在制品、过多的库存以及过多的修理工作，质量也受损害。

所有这些要素都增加了营运成本。

这样的问题在服务业，也会造成类似的结果。

电脑或通信系统的死机，会造成不当的延误，大幅增加了机器的作业成本。

一位新员工，没有施予适当的训练，就分派到工作站去操作机器，其所造成作业上延误的后果，就相当于机器死机的损失成本。

3.3.6减少空间一般的制造业公司，使用了其所应需的：

4倍空间，2倍的人力，10倍的交期时间。

通常"现场改善"消除输送带生产线，缩短生产线，把分离的工作站并入主体生产线，降低库存，减少搬运。

所有的这些改善，减少了空间的需求。

从现场改善所释放出来的空间，可作为增加新生产线或保留为未来扩充之用。

类似地改善也可导入非制造业的环境。

3.3.7缩短生产交期交期是从公司支付购进材料及耗材开始，到公司收到售出货物的货款的时间为止。

因此，交期时间代表了金钱的周转。

较短的交期，其意表较佳的资源周转率，更有弹性地符合顾客的需求，以及花较低的营运成本。

交期是衡量管理能力的真正实力，最高管理部门，要将缩短交期当如何做至高无上，最关心的课题。

隐藏在交期领域的Muda，是改善的黄金机会。

缩短交期时间的工作，是包含了改进及加速顾客订单的回馈，以及与供应商更好地沟通。

这可降低原材料和耗材的库存。

流线化及提高现场作业的弹性也能缩短生产交期时间。

3.3.8现场在总成本降低的角色如果现场无法使其流程做得很短、有弹性有效率、没有不合格品以及没有机器死机，那就没有指望来降低物料和零件的库存水准，也没有指望变得有足够的弹性，以符合今天苛刻的顾客对高质量、低成本和及时交货的需求。

现场改善可以作为这3项范围的改进起始点。

不够可靠及健全的现场，是无法支撑这些部门的改善，诸如产品开发及流程设计、采购、行销及业务。

改善应当从现场开始。

换言之，借着实施现场、改善以及显现确定在现场的问题，可以确认出其他支援部门的缺点所在。

诸如：

研究和开发、设计、质量控制、工业工程、采购、业务及营销。

换句话说，现场改善有助于暴露出在源流管理阶层上的缺陷。

现场变成一面镜子，可以反映出公司管理制度的质量；也是一个窗口，使我们可以看到管理的真正实力。

交期交期是指及时送达所需求数量的产品或服务。

管理阶层的主要工作之一，是要将所需数量的产品或服务，及时送达以符合顾客的需求。

对管理部门的挑战，是实行对交期承诺的同时，也能达成质量及成本的目标。

为符合"质量第一"的信念，质量是成本及交期奠定的基础。

及时生产方式（JIT）是涉及成本及交期的议题，但它必须在质量保证制度健全的状况下，才能导入。

通过消除各种无附加价值的各类活动，及时生产方式有助于降低成本，事实上，对以往从来没有实施及时生产方式的公司而言，JIT是一种很实用的方式，可以戏剧化地降低成本。

同等重要的，及时生产方式也涉及到交期的议题。

传统方式是要求顾客支付额外的成本，再从成品存货仓库出货给顾客。

而在及时生产方式里，是竭尽力量以及时生产并送达产品给顾客；具体而言，即是能以消除多余的库存方式，而又能尽其所能在需要的时候，生产顾客所需要的数量。

通过各种改善活动与及时生产方式，能使得管理体系具有这样的弹性应变能力（参阅第11章及时生产方式-终极的生产方式）。

通过应用这些已经开发多年的各种管理体系，使得质量、成本及交期能同时达成。

也因此，公司能比以往赚取更多的利润。

质量改善与成本降低是相容的在本章中，一再提及改善质量及降低成本，是相容并蓄的目标。

事实上，质量不但是成本，也是交期的基础。

若不去创建一个健全的质量保证体系，则有效的成本管理及交期管理的建立，也没有指望了。

如何管理不仅是改善质量及降低成本是可能的，我们必须如此做，才能迎合今日的顾客需求。

以在高级豪华汽车市场的国际性竞争为例。

假想，有一家公司仍采用老观念，认为较好的质量就必须付出较高的金钱，公司保证质量的主要方式，是用买更昂贵的机器和测试设备，以及雇用更多的人，去处理修补和检查之事。

这家公司拥有世界级质量的声誉，但是它的售价却很高。

假想有另一家新公司冒出来成为竞争对手，这家公司认为更佳的质量及更低的成本是可以双赢并存的，而且成功地制造出与第一家公司相同或更佳的质量，但成本却是更低。

第一家公司该如何去迎击这新的对手呢？

这是今天许多公司所面对的真实、迫在眉睫的危机，这些公司仍然采用过时的观念：

质量是要花钱的。

同时实现质量、成本及交期，这是具有改善思想的管理者，在今日的竞争环境中所应掌握住的。

当顾客要求更好的QCD的时候，管理阶层必须强调质量第一的正确优先顺序，以达成此3项目标。

要抗拒削减质量以降低成本的诱惑！

而且不要为了交期而牺牲了质量。