桥梁施工方案.docx
《桥梁施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁施工方案.docx（15页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
桥梁施工方案
K5+292.176兴庄岭桥施工技术方案
一、工程概况
青石公路位于东海县北部，该路为青湖镇通往石梁河镇的一条重要交通道路。
青石公路改建工程项目起点位于310国道与245省道交叉处，终点位于石梁河镇西侧石梁河大堤，全长10.5KM。
本标段施工桩号为K0+000-K5+500，主要工程内容为路基山场碎石回填、基层（水泥稳定碎石）、面层（沥青混凝土）、桥梁2座及涵洞等。
本单位工程数量如下表：
K5+292.176兴庄岭桥主要工程数量统计表
部位名称
单位
数量
钢筋
T
25.04
台帽C30
m3
16.6
台身侧墙C25
m3
308.26
基础C25
m3
101.83
背墙C30
m3
10.8
挡块C30
m3
0.2
板梁C30
m3
41.6
桥面铺装C40
m3
14.4
防撞护栏C30
m3
4.7
桥头搭板C30
m3
38.5
二、材料要求
本桥扩大基础采用C25砼、台帽采用C30钢筋砼。
受力筋采用HRB335热轧螺纹钢筋，构造筋采用R235光圆钢筋。
其指标应分别符合GB1499.2-2007，GB1499.1-2008的规定。
钢板采用符合GB/T709-2006标准的Q235钢板。
1、钢筋：
⑴、桥梁施工前根据制定的月计划以及现场施工进度情况做好原材料的采购计划，物资部根据责任师的计划做好物资采购工作。
⑵、在施工前必须对其力学性能（原材、焊接接头）进行检测并报监理工程师以及中心试验室批准。
⑶、检测频率：
钢筋按产地、品种、强度等级、牌号分批检验，每批不大于60t检验一次；焊接接头按每批不大于300个抽样一组3个试件。
⑷、监理工程师以及中心试验室批准合格后方允许钢筋半成品、成品的加工。
2、混凝土：
桥梁混凝土标号有C15、C25、C30、C40，基础、台帽、台身、桥面采用泵送砼，坍落度控制为12～16cm。
配合比以及砂、石子、水泥等原材料必须经监理工程师以及监理部中心试验室批准同意后才可使用。
拌制混凝土时必须严格按照批准的配合比进行。
试验人员按业主及监理工程师要求进行混凝土试块的制取。
三、施工力量安排
施工队拟投入25人及各种施工机具15套。
计划开工日期：
2013年11月15日，计划完工日期：
2013年12月15日。
四、主要机械设备配备
序号
型号
数量
1
挖掘机：
日立
1台
2
15T自卸汽车
2辆
3
吊车25T
1台
4
装载机ZL50
1台
5
钢筋电焊机
2台
6
钢筋调直机
2台
7
钢筋切断机
2台
8
振捣设备
2套
9
发电机组
2套
五、施工方案
准备工作
桥梁施工前，我部安排人员对施工现场进行“三通一平”工作，即通水、通电、通路，平整场地，做好空中电线、地下电缆、水管等障碍物的调查工作，如与桥梁施工发生冲突，及时找相关单位协助解决。
施工前先由技术人员和施工人员全面检查各项施工准备工作主要包括施工机具，施工需要的材料等，逐级进行技术和安全交底，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。
（一）明挖基础重力式U型桥台
1、测量定线
根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m～0.8m。
。
2、基坑的开挖
明挖浅基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。
开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。
根据地质水文条件，采取适当的支护措施。
基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。
坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。
基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。
基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。
在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。
合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。
2.1基坑开挖施工措施
（1）坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。
（2）根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。
（3）基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。
用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。
2.1.1基坑支护和排水
基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。
基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5~2倍，排出的水要防止回流、回渗。
基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。
加强坑壁稳定，确保施工安全。
2.1.2地基检验
基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。
对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。
3、模板加工及安装
按照基础尺寸，放出模板边线。
基础模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。
根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。
模板结构及各部位尺寸应符合规范要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。
4、混凝土浇筑
基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。
浇注混凝土前，先对基础进行处理，基底为粘性土时，在基底设计标高下，夯填一层10~15cm碎石层。
基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚2~3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
基础混凝土施工由商品混凝土公司提供，混凝土输送车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。
振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。
混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。
5基坑回填
基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。
回填土质及密实度符合规范、规定要求
（二）台身、台帽及耳背墙施工
2.1脚手架施工
台身施工的脚手架均采用双排脚手架。
2.1.1搭设顺序做好搭设的准备工作---放置纵向扫地杆---逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢---安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆---安装第一步小横杆---第二步大横杆---第三步小横杆---加设临时抛撑---第三四步大横杆和小横杆---接立杆---加设剪刀撑铺设脚手架---绑护身栏杆和档脚板---立挂安全网。
2.1.2拆除顺序安全网---护身栏杆---挡脚板---脚手板---小横杆---大横杆---立杆---纵向支撑。
2.2钢筋制作及安装
2.2.1作业条件
（1）熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。
（2）进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。
2.2.2钢筋加工
（1）根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
（2）在钢筋下料过程中，应严把质量关。
而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
（3）梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。
（4）成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
2.2.3钢筋绑扎
（1）进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
（2）钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
（3）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
2.2.4质量要求
（1）高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。
下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。
钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。
保证弯曲角度和平直部分长度。
加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。
（2）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
2.2.5成品保护
（1）成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
（2）钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。
（3）避免踩蹋已绑扎好的钢筋。
2.3模板的制作及安装
2.3.1模板选型及质量要求
本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。
混凝土外观要求应达到：
表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。
模板设计及加工应满足：
接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。
在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。
根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：
组合钢模板、φ48×3.5钢管、φ12及φ14对穿螺栓。
2.3.2模板检查与组拼
（1）模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。
对不符合标准的模板进行整形、磨光。
（2）模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。
（3）安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号。
（4）根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。
2.3.3模板安装与固定
（1）模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；
（2）模板安装要满足要求，加固牢固可靠。
模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；
（3）台身模板以16t吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。
为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋全部采用φ32螺栓进行连接固定。
为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。
（4）模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。
（5）模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。
如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；
（6）模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；
（7）模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；
（8）模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；
（9）模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；
（10）模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；
（11）砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；
2.3.4模板安装的技术要求
（1）模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。
（2）安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。
浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。
（3）为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。
（4）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
（5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。
浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
（5）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
2.3.5模板拆除与保养
（1）模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；
（2）混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏；
（3）砼浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂；
（4）模板拆除后及时对模板进行检查，发现问题需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量；
（5）拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护；
（6）拆模或装运时，模板起吊要均匀平衡受力；
（7）模板存放要整齐、平整、垫实，避免在其上堆积重材料；
（8）模板按每套编号对应使用，两套间不能调换安装，即模板要对号入座。
2.4混凝土浇筑
2.4.1混凝土的拌制
（1）严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
（2）应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。
2.4.2混凝土的运输入模
混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。
应避免串筒出料处混凝土接触钢筋，发生分离、离析。
2.4.3混凝土浇筑振捣
（1）浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。
（2）混凝土浇注连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。
间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。
（3）当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。
（4）混凝土浇筑采用地泵泵送入模，通过串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模温度控制在5-30℃。
（5）浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定：
a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。
c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
d.每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。
防止振捣过度造成混凝土离析。
2.4.4施工缝处理
（1）在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。
（2）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。
全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。
2.4.5混凝土养护、拆模
（1）混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
（2）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
（3）混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。
环境温度低于5℃时，不得浇
水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。
当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。
（4）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5MPa。
（5）桥台内模拆除时混凝土强度必须达到混凝土强度的100%。
（6）拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。
（三）上部构造：
按照图纸及规范设计要求，在板梁厂预制8米长空心板梁。
1.板梁预制
（1）、施工准备工作
平整压实预制场地，修筑张拉台座，检查标定张拉设备，作钢绞线检测，制作钢模板，定购芯模。
（2）、模板的制作、安装与拆除：
①、梁片外模采用定型组合钢模。
为减少接头缝将分节模板焊接成为整体后，将焊缝磨光打平确保表面平整、不漏浆，模板安装时，将下口用木楔固定支撑于张拉传力梁上，上口用螺杆与横撑固定连接，以保证模板的外形尺寸准确和模板的强度与刚度。
内模采用充气芯模。
模板各部位尺寸准确，表面光滑，无凹凸不平现象。
为防止充气芯模上浮和偏位，充气芯模用定位钢筋加以固定，定位钢筋与底板钢筋必须绑扎牢固。
严格控制芯模及钢筋骨架的位置，使其偏差符合设计要求。
充气芯模从开始充气到放气为止，其充气压力应保持在0.045MPa。
②、模板的安装与钢筋的绑扎结合进行，钢筋骨架在底模上绑扎完毕后，支边模和端模。
模板支承牢固，误差在允许范围内。
立模完毕经监理工程师检查合格并签字同意后进行下道工序施工。
芯模安放在底板砼浇注完成之后进行，在对芯模充气的同时进行顶板钢筋的绑扎。
③、模板的拆除对砼工程的外观及质量有很大的影响，在砼灌注前，模板上涂脱模剂辅助拆模，当砼强度大于2.5Mpa时，拆除不承重侧模，当砼强度大于10Mpa时，将芯模内的气体放出，并将芯模抽出。
（3）、钢筋及预应力筋的制作
①、钢筋骨架的加工制作
钢筋加工前进行除锈，钢筋的长度、弯折角准确，主筋接头用闪光对焊，焊接接头在构件中的位置符合设计要求及规范规定。
钢筋先将主筋点焊形成骨架，然后再细部绑扎。
钢筋骨架要有足够的刚度，不易变形，且在浇砼时不得松散移位。
同时，在钢筋与模板之间布置垫块以确保保护层厚度。
②、预应力筋的制作
预应力筋采用钢绞线，其下料长度根据计算长度、工作长度和原材料试验数据确定，在台座张拉端和锚固端尽量用拉杆和连接器代替预应力筋，以减少预应力筋工作长度。
穿钢绞线：
将下好料的钢绞线运到台座的固定端，采用向前推的方法穿束。
钢绞线穿过横梁及塑料套管后在其前端安引导工具，以利于钢绞线沿直线前进。
引导工具为一个钢管，前头做成固锥形状。
穿束前各孔眼统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。
③、预应力筋张拉程序与操作
a、张拉之前对张拉设备送有关计量检测单位（由业主或监理工程师指定的部门）进行校验，校验合格后方可使用，千斤顶与油压表编号配套使用，并配备一套备用校验过的张拉设备，有关校验的技术资料以及张拉工艺的详细说明、图纸。
张拉应力（控制应力）和延伸量的静力计算送监理工程师审核批准。
b、张拉工艺是一项技术性很复杂、质量要求很高的工作，选派有经验的技术人员指导预应力张拉作业，所有操作预应力张拉设备的人员通过设备使用、张拉工艺具体要求的正式训练并持证上岗，同时张拉工作应有监理工程师在现场时进行。
预应力张拉时注意安全，做好安全防护措施。
c、预应力钢束的张拉顺序应符合图纸规定,同时张拉多根预应力筋时，预先调整其初应力之间的应力一致；张拉过程中，使活动横梁与固定横梁始终保持平行，并抽查力筋的预应力值，其偏差的绝对值不超过按一个构件全部力筋预应力总值的5%。
预应力筋张拉完后，与设计位置的偏差不大于5mm；预应力筋的张拉断丝数在同一构件内不得超过钢丝总数的1%。
初始张拉：
一般施加10%的张拉应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸的基点。
正式张拉：
张拉时分级加载，每级荷载值为20%控制应力。
持荷：
按预应力筋的类型选定持荷时间为2min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%～25%，以减少钢丝锚固后的应力损失。
锚固：
补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。
测量、记录预应力筋的实际延伸量，并与理论计算值进行核对，其误差要求在±6%范围内，符合规定要求后，立即锚固，随后即可进行砼的浇注。
④、张拉注意事项：
a、千斤顶同步顶进，使横梁保持平行移动，预应力筋均匀受力。
当千斤顶的行程不能满足力筋伸长量要求时，利用顶铁和顶块对力筋进行二次加载，即当预应力筋的伸长量达到千斤顶行程的2/3左右时，将顶铁放入移动横梁与固定横梁之间，打开回油阀，使千斤顶回油，然后在千斤顶前端加入一定厚度的钢板做为顶块，继续分级加载拉至控制应力，顶块的厚度以终张拉时千斤顶行程达2/3时为最佳。
b、持荷2min，使预应力筋完成部分徐舒，以减少锚固后的应力损失。
c、补足力筋的拉力至控制力，测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测伸长值与理论计算伸长值，其误差在±6%范围内，若不符合规定，找出原因并及时处理。
d、为减少预应力松驰，对预应力筋进行超张拉，超张拉应力不大于105%σcom。
e、及时填写预应力张拉原始记录。
（4）预应力混凝土配料与浇筑
①、预应力混凝土配料
预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还同时符合如下要求：
a、配制高强度等级的混凝土选择级配优良的配合比，本工程采用低塑性混凝土，坍落度5～7cm，以减少因徐变和收缩所引起的预应力损失。
b、预应力混凝土所用的一切材料，全面检查，各项指标均合格。
②、预应力混凝土浇筑
a、混凝土浇筑前除按操作规程检查外，对先张构件还要检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置及张拉吨位是否符合要求等。
砼采用拌和站集中拌和。
浇筑由梁中部开始向两端分层连续一次性灌注。
采用插入式振捣器振捣从两侧同时振捣，以防止胶囊左右移动，并避免振捣棒端头触及芯模，防止出现穿孔漏气现象。
分层浇筑时，必须在下层砼初凝前完成上层砼浇筑。
为使现浇桥面砼与空心板梁牢固紧密结合成整体，空心板的顶面垂直于跨径方向划槽，槽口深度0.5～1.0cm。
b、混凝土浇筑除按正常操作规程施工外，用时注意以下事项：
先张构件使用振捣捧振捣时避免触及力筋，防止发生受振滑移和断筋伤人事故；
浇筑混凝时防止内模上浮和偏位，随时检查定位箍筋和压块固定情况。
（5）、梁板的养生
砼浇筑完成终凝后，宜尽快覆盖或洒水养护，覆盖时不得损坏或污梁砼的表面。
（6）、预应力筋放松
当混凝土强度达到100%后即可在台座上放松预应力筋。
预应力筋放松采用千斤顶慢速回油法，放松时将回油阀打开，缓慢回油，逐渐放松预应力筋，放松过程与张拉过程相反进行。
预应力筋全部放松后，用砂轮机切去多余部分后进行封端砼施工。
预应力筋的切割顺序，由放张端开始，逐次切向另一端。
切割时由有效长度短的力筋开始对称进行。
当梁体混凝土强度达到设计值得80%时，用龙门吊吊梁并移梁存放，采用捆绑式吊装。
绘制固定格式将编号、浇筑日期等标注于每片梁板上。
2、支座安装
安装橡胶支座前，应全面检查产品合格证书等有关技术性能指标，如有不符合设计要求，不得使用。
安装前计算检查支座中心位置，保证其在设计位置。
安装前，放置好调平钢板。
3、板梁的架设
用龙门吊把待架梁提起，携梁运至存梁场端头的运梁平板车上，用平板车运梁至待架桥梁处进行架设。
架梁前，用墨线把梁端线及每片梁的两侧边线弹在盖梁及台帽上，落梁时，使每片梁的四周边线与所弹出的相应设计边线相重合，确保每片梁的位置准确定位。
架设落梁时应平稳，防止支座偏心受压或产生初始剪切变形。
梁体架设用一台25吨吊车设吊孔穿束兜底加扁担梁的吊装方法，吊车就位，由具有丰富架梁经验的机械工程师指挥架梁，由吊车起吊，平衡上升，并调整就位，架梁按照编号对称进行架设，保证架梁作业轻起慢放，就位准确。
六、施工工艺流程图（见附件）
七、检测标准：
1、模板支架安装允许偏差
项
升级会员 