自润滑轴承行业分析报告.docx
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自润滑轴承行业分析报告
2017年自润滑轴承行业分析报告
2017年9月
一、行业管理
1、行业主管部门及监管体制
行业主管部门是国家发改委、国家工业和信息化部。
国家发改委主要负责产业政策的制定、行业标准的审批发布；国家工业和信息化部主要负责研究拟定国家产业发展战略、方针政策和总体规划等。
行业技术监管部门是国家技术质量监督检验检疫总局，负责产品技术质量方面的监管。
中国轴承工业协会是轴承行业的自律性组织，成立于1988年，具有社会经济团体法人资格。
其主要任务是：
对行业进行调研，向政府反映行业的意见和要求；接受政府部门委托，对行业发展规划及有关技术经济政策提出建议；组织企业交流经验；统计、分析、发布行业信息；组织人力资源培训，推广新技术、新成果；举办轴承展览会等。
全国滑动轴承标准化技术委员会是由国家技术监督局组织和领导的全国性滑动轴承标准化工作组织。
全国滑动轴承标准化技术委员会的主要职能是制定行业标准，负责本行业范围产品的质量监督、检测、质量认证、产品型号及标准水平认可工作等。
2008年7月，经国家标准化管理委员会批准，全国滑动轴承标准化技术委员会自润滑轴承分技术委员会在嘉善成立，其主要负责滑动轴承中自润滑轴承材料和相关产品等领域的国家标准制修订工作。
2、行业主要法律法规及政策
目前自润滑轴承行业尚未出台专门的行业性法律法规。
自润滑轴承行业的主要政策情况如下：
二、行业发展情况
1、轴承行业发展情况
随着经济与社会的发展，由摩擦引起的磨损、润滑、材料与能源消耗等一系列问题的普遍存在对社会、经济的发展产生了巨大影响，已受到科技界的高度重视。
世界摩擦学会的统计表明，摩擦损失了世界一次性能源的1/3以上，磨损每年造成的损失约占国民生产总值的1%。
而轴承作为机械设备中不可或缺的基础零部件，是人类节约能源、提高效率的一项伟大发明，目前已广泛应用于国民经济的各个领域。
国际轴承产业经过激烈的市场竞争，优胜劣汰，兼并重组，已形成八大跨国公司占主导地位的格局，其市场占有率高达80%以上。
近年来，全世界轴承工业发展平稳，2014年世界主要轴承厂商轴承业务收入（销售额）约为600亿美元。
新中国成立以来，我国轴承工业从无到有，从小到大，目前已形成较大的经济规模。
我国已成为轴承销售额和产量居世界前三位的轴承生产大国。
按2014年统计，全行业规模以上企业1,600多家，从业人员30多万人，主营业务收入1,649亿元，轴承产量196亿套。
能够生产小至内径0.6毫米，大至外径11米，9万多个品种规格的各种类型轴承。
2011-2015年，我国轴承行业保持了平稳较快的发展态势，轴承企业主营业务收入复合增长率为4.45%。
根据“十三五”发展目标，至2020年，全国轴承产量将达到225亿套，轴承企业主营业务收入达到1,920亿元。
十三五期间，全行业工业增加值增长率保持在5-6%。
2005-2015年，我国轴承行业主营业务收入情况如下：
与此同时，中国轴承出口金额亦不断增加。
2006-2014年，除个别年份外，年度出口金额增长率均为正数。
2、行业发展概况
（1）轴承分类
轴承是用于确定运动体与其他零件相对运动位置，起支承或导向作用的零部件。
按轴承工作的摩擦性质不同可分为滑动轴承（滑动摩擦轴承）和滚动轴承（滚动摩擦轴承）两大类。
滑动轴承根据工作时轴套和轴颈表面间呈现的摩擦状态不同，可分为流体润滑（摩擦）轴承（如动压轴承、静压轴承）、非完全流体润滑（摩擦）轴承和无润滑（干摩擦）轴承，一般后两者属于自润滑轴承，如传统含油轴承、固体润滑轴承等。
自润滑轴承是指用自润滑材料制作或在材料中预先加入润滑剂，在工作时可以不加或长时期不必加润滑剂的滑动轴承。
轴承作为重要的机械零部件，不同类型的轴承有各自不同的适用场合，各有优劣势，但不能完全相互替代，不同轴承性能比较如下：
（2）自润滑轴承优点
一般的自润滑轴承（部分含油轴承除外）特别适合于在低速、重载以及恶劣工况（如极端温度、真空、高空、腐蚀性等无法加油或难加油情况）下使用。
具体优点如下：
①结构简单、质量轻、耐磨性能好、使用寿命长，不仅能简化机械的设计和结构，降低成本，还可提高机械性能和可靠性，延长使用寿命；
②无需额外供油装置，节省供油装置的费用、组装费用及耗时，大幅降低制造成本；
③免加油或少加油，大幅降低润滑油的使用量与设备的维护保养费，也免除了因供油不足造成的风险；
④运行平稳、噪音低，无需废油回收处理，有利于环境保护和工作环境的改善；
⑤有适量的弹塑性，能将应力分布在较宽的接触面上，提高轴承的承载能力；
⑥静动摩擦系数相近，能消除低速下的爬行，从而保证机械的工作精度；
⑦运转过程中能形成固体转移膜，保护磨轴，无咬轴现象；
⑧对磨轴的硬度要求低，未经调质处理的轴均可使用，降低了配套零件的加工难度。
（3）行业发展情况
①国外发展情况
自润滑轴承“METALINE”1870年在美国出现，它是一种未经烧结的冷压成形的干摩擦自润滑金属轴承，它的一系列改造是自润滑轴承发展的开始。
现在的烧结青铜轴承是1910年在德国专利中提出的，美国通用电气公司关注到这项专利并成功地使之产品化，并于1916年获得美国专利。
美国汽车工业发展期间，工业上烧结青铜-石墨轴承得到发展，最先由克莱斯勒公司制造，并把商品命名为OILITE。
二十世纪四十年代初期，钢-烧结铜镍合金-巴氏合金多层金属减摩材料得到了发展，从而将材料强度和所要求的轴承性能开始结合起来。
二十世纪五十年代的后期，英国Glacier公司开发了一种含有PTFE的钢-烧结青铜轴承材料，商品被命名为DU，这种轴承材料得到广泛的应用。
五十年代中期，西德开发了一种由金属与石墨组成的干摩擦轴承材料。
二十世纪六十年代后期，美国成功研制了烧结铝基轴承材料，随后研制出了耐腐蚀性良好的烧结铁基轴承材料。
随着现代合成技术不断发展，树脂、高分子材料等减摩耐磨复合材料作为金属材料的替代产品或换代产品在自润滑轴承领域获得了越来越多的应用。
由于聚合物复合材料具有减摩自润滑、耐磨、耐腐蚀、相对密度小、比强度高和加工简便等优良特性，能解决金属材料难以克服的一些技术问题，能提高机器设备的可靠性、改善机器结构、节约金属材料、减轻机器设备的重量、降低总体制造成本。
但其在刚性、蠕变性、导热性和耐热性能方面的缺陷，直接影响到其摩擦磨损特性和综合使用性能。
从目前国外技术发展情况来看，在能满足自润滑轴承承载、减摩、耐磨等基本工作性能的条件下，环保、轻量化设计是行业发展趋势，如何在现有材料或新基础材料中，通过材料复合技术成功开发新的自润滑轴承材料，将成为企业竞争力的体现。
目前美国GGB公司、日本OILES公司、日本DaidoMetal公司等凭借其先进的技术和强大的产品研发能力，在国际市场上引领着行业不断发展。
②国内发展情况
上世纪五十年代初期，吴自良等成功研制了烧结青铜石墨轴承；上海中国纺织机械厂于1953年开始生产烧结青铜石墨轴承；华北无线电器材联合厂于1957年成功研制烧结铁石墨轴承；北京机械研究所于二十世纪六十年代初期研制了钢-铜铅合金双金属轴承自润滑材料；上海材料研究所于二十世纪七十年代后期研制了添加氟塑料的钢-烧结青铜复合材料，并组织了工业生产。
经过多年的发展，国内自润滑材料及轴承行业逐渐壮大，并在浙江嘉善地区形成了以双飞轴承和中达轴承（现已搬迁到嘉兴）等企业为代表的特色产业集群。
2008年全国滑动轴承标准化技术委员会自润滑轴承分技术委员会落户嘉善，2011年浙江省科技厅同意建立嘉善高分子材料省级高新技术特色产业基地，为该地区增强行业话语权和加速推进新型复合自润滑材料的发展提供了有力的支持。
随着国内企业技术不断进步，在某些产品领域竞争力逐渐凸显，在国际市场上的地位也不断提高，产品已大量出口至国外。
2014年至2017年第二季度，我国“未装有滚珠或滚子轴承的轴承座、滑动轴承”（海关HS编码：
84833000）出口情况如下：
（4）行业存在的问题
①企业规模普遍偏小
浙江嘉善地区是我国自润滑轴承的产业聚集地。
根据嘉善县统计局数据显示，截至2015年底，全县轴承行业工业企业三百余家，其中规模以上工业企业仅17家。
因此，行业内企业规模普遍偏小，除少数企业外，大多无力承担自润滑材料研发等基础性工作。
②研发基础较薄弱
国内企业通过加大科研投入、引进优秀人才等方式增强技术实力，并取得了一系列原创技术和专利产品。
但与国际同行相比，我国大多数自润滑轴承企业起步较晚，在基础共性技术研发方面仍然相对薄弱。
③应用领域有待推广
由于自润滑轴承在某些特殊工况条件下具有明显的优势，其应用领域和发展空间巨大。
目前部分国外同行已开始深入研究在部分细分应用领域用自润滑轴承替代其他轴承，并取得了实质性成果。
但由于国内行业发展晚于国外，目前产品应用基本局限在较成熟的工程机械、汽车等传统领域，除少数企业外，国内对新应用领域的探索和开发能力尚有不足。
（5）行业发展趋势
①轴承材料向高性能、低成本方向发展
随着客户对产品使用工况、轴承耐久性和环保方面的要求日益提高，满足高精度、高转速、耐高温、高负载、长寿命、无污染等要求的产品成为行业发展的趋势。
从目前材料复合技术发展来看，已有部分高分子复合材料能满足甚至超越原轴承使用性能要求，且能有效减少原有色金属的使用，节约总体制造成本，这也将成为自润滑轴承材料的发展趋势。
②生产、检测装备及工艺的高效自动化
受市场竞争日趋激烈、客户对产品品质要求不断提高以及人力成本高企等因素的影响，自动化、高效率、高质量生产自润滑材料及后续轴承成型成为行业发展的必然趋势。
因此，优秀的生产企业将来需配备先进的自动化生产和检测装备，以实现自润滑材料的连续性生产以及后续材料的自动刨边、剪断、成型、整形等，以提高生产效率、稳定产品质量、降低生产成本。
③产品和服务的价值链不断延伸
优秀的企业应不止是一个被动的合格产品提供者，更应深挖客户需求，提供高附加值服务，实现全价值链参与，如在产品前期设计开发阶段就融入客户需求因素，量身打造最适产品，将产品价值链向售前扩展。
同时，产品配套及售后服务（如产品后续检测、评价等）的跟进也是大势所趋，如GGB公司不仅提供滑动轴承，而是提供整体解决方案，这样可减少客户的供货商数目，从而降低采购成本、提高效率。
④产品应用领域不断推广
因自润滑轴承具有结构简单、免加油或少加油、维护成本低、运行平稳、耐高温、耐磨性能好等优点，在对无法加油、轻量化设计、环保和清洁度等要求高的领域得到了广泛的应用，且已逐步在部分领域替代了传统滚针轴承、粉末冶金轴承。
此外，随着材料复合技术的不断进步，高分子复合材料在自润滑轴承的应用不断扩展，部分产品达到甚至超越原金属材料的机械性能，因此其应用前景也将十分广阔。
三、行业技术水平
自润滑轴承的工作原理是将固体润滑剂转移到对偶面上形成固体润滑膜，使摩擦发生在润滑剂内部，从而减少摩擦，降低磨损。
润滑膜一方面能防止对偶材料表面直接接触，另一方面具有极低的剪切强度，能显著降低摩擦系数。
自润滑材料由基体材料和减摩材料复合而成，是自润滑轴承性能优劣的关键。
其中，不同材料的组合及工况条件都会影响自润滑材料的摩擦性能。
因此，自润滑轴承行业的核心技术主要体现在根据不同的工况条件选择合适的材料组元，通过科学的制备方法合成自润滑材料，并运用精加工技术精密成型。
1、自润滑材料的选择
复合材料是材料发展的必然趋势之一，自润滑材料一般由基体材料和减摩材料复合而成。
（1）基体材料
基体材料是形成一定的物理力学性能的组元。
自润滑轴承基体材料主要有金属材料（碳素钢、铜合金、铝合金等）和非金属材料（塑料、橡胶、硬木等）。
理想的基体材料需具备良好的机械性能、耐腐蚀性、高承载能力、低线膨胀系数、良好的成型加工性能等特性。
（2）减摩材料
减摩材料主要有金属减摩材料、聚合物减摩材料及固体润滑剂。
金属减摩材料主要有铜合金、铝合金、锌合金、巴氏合金等；聚合物减摩材料主要有PTFE、POM、PA、PI、酚醛树脂、PEEK等高分子材料；固体润滑剂主要有石墨、MoS2等。
理想的减摩材料应具备低摩擦系数、良好的耐磨性、良好的导热性、良好的顺应性、良好的嵌入性、疲劳强度高、耐温等级高等特点。
金属减摩材料虽然承载能力高、疲劳强度高、耐温等级高、导热性能好，但其耐磨性能差、摩擦系数高，容易发生黏着磨损。
聚合物减摩材料摩擦系数低，摩擦相容性、顺应性和嵌入性较好，但其耐磨性差、疲劳强度低、承载能力低。
固体润滑剂抗剪切强度和摩擦系数较低，但其耐磨性差、疲劳强度低。
综上所述，上述减摩材料各有优缺点，无法单独直接用于自润滑轴承。
实际生产中，企业往往要根据每种材料的特性及工况条件的具体要求，对材料进行物理或化学的改性复合，提高减摩材料的综合性能。
以PTFE为例，其优点是摩擦系数小，但其热导性和耐磨性能差、承载能力低。
为改善PTFE的特性并增强其稳定性，在PTFE中添加其他材料如纤维、石墨、MoS2、铜粉等复合而成的新材料能从根本上弥补PTFE材料的缺陷，组成一种较为理想的减摩材料。
2、自润滑材料的制备
（1）熔炼铸造法
熔炼铸造法的优点是：
可得到密度较高、孔隙较少的减摩材料，且基体与润滑剂的结合强度高，不易脱落，综合力学性能较好。
该法可铸造各种复杂形状的零件，可以实现大规模量产。
其缺点是：
成份设计的自由度受到较大限制以及环境污染、材料利用率低和制造成本高等。
（2）粉末冶金法
粉末冶金法的优点是：
在成份设计和润滑剂添加等方面具有较大的自由度，可制造出几乎无偏析、组织均匀和加工性能良好的材料，特别是在改善耐磨性方面大大优于传统铸造材料，因此在当前的自润滑材料制备中应用较广。
其缺点是：
制作的材料力学性能较差，制备过程中金属粉末易被氧化污染，基体与润滑剂之间结合强度低，材料的整体冲击韧性和强度较低以及制备工序繁多等。
（3）表面复合法
表面复合法包括表面烧结、表面喷涂、溅射沉积等工序。
其优点是可使基体与表面材料层各自的优点得以充分发挥，满足特殊工况条件要求。
其技术难点是解决涂层与基体间的结合强度以及涂层材料自身的摩擦性能问题。
3、自润滑轴承加工
从成型加工角度来看，自润滑轴承加工可分为卷制精密加工和非卷制精密加工两种。
卷制自精密加工的关键技术在于自润滑材料的自动化生产和后期自动化成型加工（如落料、成型、整形、车加工等）。
非卷制精密加工的关键技术在于材料的铸造工艺和精密加工。
同时自动化、高效率、高质量的成型技术及相配套的自动检测技术成为行业加工技术的发展方向。
四、行业经营模式
1、定制化的产品生产
从产品设计来看，相较于自润滑轴承，滚动轴承的摩擦副均由企业自主设计、生产，而自润滑轴承除轴承主体外的对磨件及其他附属部件一般均由客户设计、生产。
因此，自润滑轴承从设计、选材到生产，各方面都很难脱离下游客户需求而实现标准化。
自润滑轴承应用领域广泛，使用工况复杂多样，一般需根据客户实际需求定制生产，产品序列和规格多元化。
2、专业化的产品销售服务
自润滑轴承产品非标准化的特性决定了公司在客户产品的开发、设计阶段初期就要介入合作，在售前定制设计符合客户需求的轴承产品，在售中提供专业化的技术支持，在售后提供产品检测、评价和改进等综合性服务。
3、严格的产品认证过程
自润滑轴承作为机械的重要零部件，对机械设备的性能和正常运转起着关键性作用。
各主机厂商对自润滑轴承生产供应商设有较高准入门槛，如具备完善的质量管理体系、较强的产品研发、检测和试验能力，获得特定国际组织或行业协会的第三方认证以及主机厂商的第二方认证，包括样品检测、材料测试、台架试验等复杂流程。
五、行业上下游之间的关联性
行业产业链如下图所示：
1、与上游行业的相关性
自润滑轴承的上游行业主要为铜材（铜卷（板）、铜粉、铜坯料）、钢材（钢板、钢卷）及高分子材料（PTFE、POM、PA、PI、酚醛树脂、PEEK等）行业，上游行业发展成熟，目前基本处于完全竞争的状态，价格体系较透明，产品供应量充足。
中国是世界上最大的铜材生产国。
2015年，我国铜材产量为1914万吨，较上年增长7.1%，铜材供应充足。
2011-2017年6月，我国铜材月产量和1#电解铜月均价格走势如下：
我国是产钢大国，近年来钢产量稳居世界第一。
钢铁工业为建筑、机械、汽车、家电、造船等行业以及国民经济的快速发展提供了重要的原材料保障。
2011年-2017年6月，冷轧薄宽钢带月产量和上海0.5mm冷轧板卷月平均价格走势如下：
PTFE、POM、PA、PI、酚醛树脂、PEEK等高分子材料行业已经发展较成熟，市场供应充足。
以POM及PA为例，近年来价格走势如下：
2、行业市场前景
自润滑轴承作为机械的基础零部件，应用领域十分广泛，主要有汽车、工程机械、港口机械、塑料机械、农业机械、液压元件、锻压机械、纺织机械、办公设备等，其市场需求主要包括主机配套需求和机械维修需求。
根据经验，在汽车、工程机械、塑料机械和汽车空调压缩机等典型下游行业常见部位中，自润滑轴承产品主机配套需求估计如下：
（1）汽车行业
①全球汽车行业概况
2011年以来，随着经济形势逐步回暖，全球汽车产业也随之复苏并呈现持续稳步增长的趋势，2011-2016年，全球汽车产量年均复合增长率为3.52%，至2016年全球汽车产量达到9,498万辆，再次刷新历史记录。
2006-2016年度，全球汽车产量如下：
近年来，随着经济全球化进程的快速发展，全球汽车产业格局有了一些新变化，美国、欧洲和日本等发达国家及地区，汽车生产和消费量均达到了一定的饱和状态，而以“金砖四国”为代表的广大发展中国家，由于国民经济的快速发展，居民财富的积累已经到了消费升级的临界点。
发展中国家经济增长较快，其居民消费结构正处于升级阶段，这将会使其汽车工业在未来数年的时间里仍保持较快的增长速度，改变全球汽车产业与市场的格局，全球汽车产业格局的重心将继续向发展中国家倾斜。
②国内汽车行业概况
自2001年底加入WTO以来，我国汽车工业蓬勃发展，已经成为我国国民经济的重要支柱产业，在促进经济发展、增加就业、拉动内需等方面发挥着越来越重要的作用。
同时，我国宏观经济持续、快速的增长也推动汽车需求量迅速增加，市场需求的变化使我国汽车工业迎来了突飞猛进的发展，汽车产量从2001年的233万辆增加到2009年的1,379万辆，年均复合增长率高达24.88%，远超同时期世界平均增长水平。
2009年，我国汽车产量占全球产量的约22%，成为世界第一汽车生产大国。
2010年以来，我国汽车行业进入总量较高的平稳发展阶段，汽车产量从2010年的1,826万辆逐渐攀升至2016年的2,812万辆，年均复合增长率为7.46%，不断突破全球历史新高。
2006-2016年度，中国汽车产量情况如下：
（2）工程机械行业
工程机械指为城乡建设、铁路、公路、港口码头、农田水利、电力、冶金、矿山等各项基本建设工程服务的机械，是装备制造的一个重要子类，主要有挖掘机械、装载机、推土机、起重机械、铲土运输机械、压实机械等。
①全球工程机械行业概况
自20世纪90年代以来，国际工程机械行业始终处于平稳增长状态，年平均增长幅度约为5%左右，且行业的格局没有发生根本性的改变：
北美、西欧、中国和日本四大市场仍占据着75%左右的市场份额；近年来，新兴市场快速发展，如俄罗斯、印度、南美洲、中东、中亚、东南亚等，尤其是俄罗斯、印度、巴西等几大新兴经济体，由于经济增长迅速，基础设施建设蓬勃发展，对于工程机械有较大的需求，其市场潜力不可忽视。
根据《中国工程机械行业“十三五”发展规划》预测：
至2020年国际工程机械整机产品需求量将达到2,200亿美元。
②国内工程机械行业概况
工程机械业的市场需求受固定资产投资驱动，其发展与国民经济的景气循环密切相关。
改革开放以来我国经济均保持快速增长，基础设施建设持续升温，推动我国的工程机械行业的生产及加工水平蒸蒸日上。
“十一五”至今，我国工程机械行业亦实现了跨越式的发展，全行业销售收入从2006年的1,620亿元增长至2014年的5,175亿元，年复合增长率15.62%。
2011年以前，我国工程机械市场发展迅速，2011年以来进入调整阶段，总体保持稳定，2011-2014年，我国工程机械行业营业收入分别为5,465亿元、5,626亿元、5,663亿元和5,175亿元。
未来，随着国家新型城镇化规划、铁路及城市轨道交通规划、社会保障性住房建设、区域经济规划等政策的实施推进，预计我国工程机械市场仍将呈现稳定发展的态势。
从长期来看，随着国际经济逐步走向复苏，一些国家正在推出基础设施建设规划，我国工程机械产品出口市场前景较好，潜力较大。
根据《中国工程机械行业“十三五”发展规划》，到2020年，预计我国工程机械行业主营业务收入实现6,500亿元，行业出口额达到240-250亿美元。
2014年3月，中共中央、国务院印发了《国家新型城镇化规划（2014-2020年）》，要求有序推进农业转移人口市民化，2020年常住人口城镇化率要达到60%左右，户籍人口城镇化率达到45%左右。
新型城镇化建设将带来城市基础设施建设的提速，有望带来工程机械的另一个黄金时期。
（3）塑料机械行业
塑料机械主要包括注塑机、吹塑机、挤塑机等主要品种，不仅是塑料工业的主要技术装备，也是航空航天、国防、石化、电子、光电通讯、生物医疗、新能源、建筑材料、包装、电器、汽车及交通、农业、轻工业等各行业不可或缺的装备。
根据塑料机械行业“十二五”发展规划目标，“十二五”期间我国塑料机械行业年均增长率将在12%以上，国产塑机在国内市场的占有率稳定在80%左右。
目前，中国已成为全球最大的塑料机械消费国，其消费额占全球市场的20%左右。
进出口方面，根据海关统计数据，2015年我国塑料机械出口金额约18.9亿美元，分别同比增长3%，塑料机械进口金额约15.2亿美元，同比下降23%，全年累计贸易顺差约3.7亿美元。
近年来，我国注塑机出口保持平稳增长趋势，具体情况如下：
随着科学技术的快速发展，以及循环经济与新型工业化的大趋势，塑料这种节约资源的重要材料，在国民经济各行业的应用范围将会进一步拓展。
例如，泡沫塑料在建筑物节能环保方面的新用途，生物塑料在医疗器械、人工器官等方面的新应用，新型特种工程塑料在高温、高强度场合的航空航天等领域的应用等，都令塑料机械产业的发展空间更加广阔。
（4）农业机械行业
①全球工程机械行业概况
2012-2016年世界农用机械需求的年增长率预计将达6.7%，2016年销售额将增至1,735亿美元。
该增长将主要得益于快速发展的发展中国家（尤其是中国、巴西和印度）销售额增长的推动。
这些发展中国家一直致力于农业领域的机械化，而其人口膨胀及强劲的经济增长对农业领域带来了日益增长的压力，也促使了农用机械销售量不断增长。
亚太地区农用机械2012年的需求相比其它地区高出两倍以上。
虽然其它规模较小的市场（包括泰国和印尼）在2012-2016年的农用机械需求也将迅速增长，但中国和印度将会在加速未来市场进步中起到重要作用。
此外，得益于巴西及其他国家（包括阿根廷）在农业领域的日益推行机械化，中美洲和南美洲地区在2012-2016年的农用机械销售额也将有强劲增长。
目前中国已超越美国成为世界最大的农用机械制造商，中国农用机械制造行业预计在2012-2016年将迅速增长，而美国的增长预计将较为温和。
因此，到2016年，中国农用机械行业出货量预计将比美国高出70%。
此外，得益于强大的本地市场支持以及迅速工业化的经济，巴西和印度的农用机械制造业出货量预计也将增长迅速。
②国内农业机
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