fanuc系统报警.docx
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fanuc系统报警
TWORDERROR（T码错误）
LOWOILLEVEL（油位低）
SPINPLEFAULT（主轴故障）
SPINDLEALARM（主轴报警）
EXTERNALEMGSTOP（急停按钮被按下）
ACNOTREADY（交流盘未准备好）
SPINPLELUBEFAULT（主轴润滑故障）
TCODEERROR（T代码出错，非法T代码）
MCODEERROR（M代码出错，非法M代码）
SERVONOTREADY（伺服未准备好）
NCNOTREADY（NC没准备好）
TURRETFAULT（转塔故障）
TURRETLIMIT（转塔限位）
DC24VOPEN（直流24断开）
+24VNOTREADY（+24V没准备好）
GRARDRIFT（档位漂移）
PLEASEAXISRETURNHOME（轴未回零）
PLEASEDRUMRETURNHOME（刀库未回零）
AIRPRESSFAILURE（气压故障）
UNCLTOOLFALL（松刀失败）
AIRPRESSUREDROP（压缩空气压力过低）
CLAMPTOOLFALL（夹刀失败）
DRUMNOTPARKED（刀库未在原值）
XZEROPOINTNOTREACHED（X轴未回零）
YZEROPOINTNOTREACHED（Y轴未回零）
ZZEROPOINTNOTREACHED（Z轴未回零）
4THZEROPOINTNOTREACHED（第4轴未回零）
XAXISOVERTRAVL（X轴超限）
YAXISOVERTRAVL（Y轴超限）
ZAXISOVERTRAVL（Z轴超限）
COUNTERSWITCHREEOR（计数开关故障）
MASTERTRANSFEROVERTEMP（主变压器过热）
ZAXISNOTATFIRSTREFPOSITION（Z轴未在第一参考点）
SPINDLEORIENTATIONFALLURE（主轴定向失败）
TOOLDESENTORTOOLDATAREEOR（刀具数据错误）
PLEASEUNLOADTHETOOLONSPRINELK（请卸下主轴上的刀）
PLEASELOADTOOLONAPINDLE（请装上主轴上的刀）
AAXISUNCLAMPFAIL（A轴松开失败）
AAXISCLAMPFAIL（A轴夹紧失败）
DRUMOUTTOAPRONDLEISFALL（刀库摆向换刀位失败）
MGSWINGOVERLOAD（刀库摆动过载）
DRUMBACKPARKISFALL（刀库摆回原始位失败）
TURRENTMOTOR1OVERLOAD（刀库移动电机过载）
COOLANTMOTOROVERLOAD（冷却泵过载）
DRUMATCFAULT（自动换刀失败）
TOOLSUNLOCKED（刀具未锁紧）
BATTERYALARM（电池报警）
DRUMPOSITIONSWITCHERROR（刀库位置检测开关故障）
DRUMNOWNOTATPARK（刀库未在原始位置）
ITDANGOUTOMOVEDRUM（刀库禁动）
POTUOFAILORPOTNOTATUPPOSITION（刀套未在水平位）
POTDOWNFAIL（刀套翻下动作失败）
ITISDANGOURTOMOVEARM（机械手禁动）
THESPINDLESTATUISERROR（主轴状态错误）
ARMMOTORORARMSWITCHFALL（机械手或机械手开关故障）
CENTRELUBRICATIONFALL（中心润滑故障）
THEWORKNOTCLAMPED（工件未夹紧）
AUTOTOOLCHANGEFAULT（自动换刀失败）
TOOLDATAOUTOFRANGE（指令刀具号超出范围）
THEORDERTOOLNOWINSPINDLE（目标刀具在主轴上）
THETHREESPINDLESWITCHFAULT（主轴上的接近开关）
THECENTRECOOLANTISLOWER（刀具内冷泵液位过低）
DRUMRETURN1#POSITIONFAULT（刀库自动回零失败）
SPINDLEOVERLOAD（主轴过载）
TURRENTMOTOROVERLOAD（刀盘转动电机过载）
CHIPCONVEYEROVERLOAD（拉屑器过载）
HARDLIMITORSERVOALARM（硬限位或伺服报警）
NOLUBOIL（无润滑油）
INDEXHEADUNLOCKED（分度头未锁紧）
MTNOTREADY（机床没准备好）
MGOVERLOAD?
（刀库过载）
LUBEMPTY（润滑无油）
AIRPRESSURE（气压不足）
COOLANTNOTREADY（冷却没准备好）
LUBEEMPTY（油雾油位低，润滑油位低）
LUBPRESSURELOW（润滑压力低）
CONVEY?
VERLOAD（排屑过载）
LUBOVERLOAD（润滑过载）
LUBEPRESSURELOW（油雾压力低）
数控机床发生故障时，应首先停止机床，不要断电，（有时候断电重新启动后就看不到刚才报警的状态），保护现场，然后对故障进行尽可能详细的记录，故障的记录可为维修人员排除故障提供第一手材料，应尽可能详细。
记录内容包括下述几个方面：
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?
发生时的情况记录?
?
?
1故障的机床型号，采用的控制系统型号，系统的软件版本号?
?
?
故障的现象，发生故障的部位，以及发生故障时机床与控制系统的现象，如：
是否有异常声音、烟、味等?
?
?
2：
发生故障时系统所处的操作方式，如：
AUTO（自动方式）、MDI（手动数据输入方式）、EDIT（编辑）、HANDLE（手轮方式）、JOG（手动方式）等?
?
?
3：
故障在自动方式下发生，则应记录发生故障时的加工程序号，出现故障的程序段号，加工时采用的刀其号等。
?
?
?
4：
发生加工精度超差或轮廓误差过大等故障，应记录被加工工件号，并保留不合格工件工件?
?
?
5：
生故障时，若系统有报警显示，则记录系统的报警显示情况与报警号。
通过诊断画面，记录机床故障时所处的工作状态。
如：
系统是否在执行M、S、T等。
功能？
系统是否进入暂停状态或是急停状态？
系统坐标轴是否处于“互锁”状态？
进给倍率是否为0%等?
?
?
6：
记录发生故障时，各坐标轴的位置跟随误差的值，如果是FANUC30i的系统，看诊断（DNG）：
300各轴误差值。
?
?
?
7：
记录发生故障时．各坐标轴的移动速度、移动方向，主轴转速、转向．等等8：
障发生的频繁程度记录a:
发生的时例与周期，如：
机床是否一直存在故障？
若为随机故障．则一天发生几次？
是否频繁发生？
b:
发生时的环境情况，如：
是否总是在用电高峰期发生？
故障发生时数控机未旁边的其他机械设备下作是否正常？
c:
加工零件时发生的故障，则应记录加工同类工件时发生故障的概率情况。
d:
故障是否与“进给速度”、“换刀方式”或是“螺纹切削”等特殊动作有关9:
故障规律性记录a:
在不危及人身安全和设备安全的情况下，是否可以重演故障现象？
b:
故障是否与机床的外界因素有关？
c:
故障是在执行某固定程序段时出现，可利用MDI方式单独执行该程序段，检查是否还存在同样故障？
d:
床故障与机床动作有关，在可能的情况下，应检查在手动情况下执行该动作．是否也有同样的故障？
e:
是否发生过同样的故障？
周围的数控机床是否也发生同一故障？
等等⑷故障时的外界条件记录1）发生故障时的周围环境温度是否超过允许温度？
是否有局部的高温存在？
f:
发生时，周围是否有强烈的振动源存在？
g:
发生时，输入电压是否超过了系统允许的波动范围？
h:
发生时，车间内或线路上是否有使用大电流的装置正在进行起、制动？
i:
发生时，机床附近是否存在吊车、高频机械、焊接机或电加工机床等强电磁干扰源？
j:
发生时，附近是否正在安装成修理、调试机床？
是否正在修理、调试电气和数控装置？
1、故障率浴盆三个时期失效期、稳定期、老化期。
2、报警显示的故障和无报警显示的故障→：
报警显示的故障可分为①硬件显示的故障与②软件显示的故障
3、衡量数控机床可靠性的主要指标是平均无故障时间（MTBF），它是指数控机床在一个比较长的使用过程中，两次故障间隔的平均时间。
4、平均修复时间（MTTR）是指数控机床在寿命范围内，每次从出现故障开始维修，直至能正常工作所用的平均时间。
平均有效度（A）→1是考核机床可靠性和可维修性的指标.
5、硬件故障是指数控装置的印刷电路板上的集成电路芯片、分立元件、接插件以及外部连接组件等发生的故障。
软件故障是指数控系统加工程序错误，系统程序和参数的设定不正确或丢失，计算机的运算出错等。
干扰故障是指由于内部和外部干扰引发的故障。
6、数控机床故障维修原则：
①先外部后内部；②先机械后电气；③先静后动；④先公用后专用；⑤先简单后复杂；⑥先一般后特殊。
7、试探交换法：
维修人员可以利用备用的印刷电路板、集成电路芯片或元器件替换有疑点的部分。
8、数控机床检测验收内容：
①机床外观检查；②机床性能及CNC功能试验；③机床几何精度检查；④机床定位精度检查；⑤机床切削精度检查；⑥最终验收。
9、点检就是按照有关维护文件的规定，对设备进行定点、定时地检查和维护。
10、数控机床主运动传动链的两端部件是主电动机与主轴，它的功用是把动力源（电动机）的运动及动力传递给主轴，使主轴带动卡盘夹持工件旋转实现主运动，并满足数控车床主轴变速和换向的需求。
11、额定转速至最高转速之间为调磁调速，恒功率输出；最低转速至额定转速之间为调压调速，恒扭矩输出。
12、主轴两种新型润滑方式：
①油气润滑方式；②喷注润滑方式。
13、数控机床主轴的准停装置分接触式和非接触式两种。
14、润滑、冷却系统：
—→数控的润滑系统主要包括对机床导轨、传动齿轮、滚珠丝杆及主轴箱，其形式有电动间歇润滑泵和定量式集中润滑泵。
15、伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统。
16、CNC装置的硬件结构一般分为单微处理结构和多微处理结构。
17、通常输入数据处理程序包括输入、译码和数据处理三项内容。
18、条指令执行完成后，后续指令的衔接方式有三种：
①顺序执行方式；②重叠执行方式；③流水的工作方式。
19、数控系统的软件结构包括：
①前后台型软件结构；②中断型软件结构。
20、连线完成后的检查内容：
①确保接地良好；②检查信号屏蔽情况；③一定确保所使用的的电缆符合华中数控公司的接线图的要求。
21、数控机床对进给驱动的要求：
①调速范围宽；②定位精度高；③快速响应，无超调；④低速大转矩，过载能力强；⑤可靠性高。
22、进给驱动的分类：
①步进电动机进给驱动系统；②直流电动机进给驱动系统；③交流电动机进给驱动。
23、电源接口：
进给驱动装置的电源一般分为动力电源和逻辑电路电源，对于交流伺服的进给驱动装置还需要控制电源。
24、数控机床对主轴传动更高的要求：
①调速范围宽；②恒功率范围要宽；③具有四象限驱动能力；④具有位置控制能力。
25、电子齿轮比=外部脉冲当量分子（um）/外部脉冲当量分母
例题：
CK6132车床采用2500先编码器的伺服电机和HSV-16全数字交流伺服，由于四倍频细分技术，所以取值为2500×4=10000。
丝杆为4mm，同步带传动。
电机没转一圈，机床运动4mm，即4000个内部脉冲当量，4000／10000=2／5.所以，该机床外部脉冲当量分子参数为2，外部脉冲当量分母为5.
26、故障现象：
在调试数控车床是，LD4系列4工位时电动刀架在选6号刀架是找不到刀位。
故障排除：
分析此刀架的工作原理。
当数控车床发出换刀信号，经数控PLC程序处理后，发出正传继电器吸和，电机正转，电机带动蜗杆、蜗杆转动。
使上刀体抬到一定高度时，离合销进入盘槽，离合盘带动离合销，离合销带动上刀体转位。
当上刀体旋转到所需刀位是，霍尔元件电路发出刀位信号。
正转继电器松开、反转继电器吸和，电机反转，离合盘带动离合销使上刀体反转，反反靠销进入反靠槽，离合销从离合盘中爬出，刀架完成粗定位。
同时上刀体下降，端齿啮和，完成定位动作，刀架锁紧。
锁紧刀架反转延时时间到，反转继电器松开，电机停止控制。
检修时使用系统PLC输入输出显示功能，发现3号刀无信号输入，为PLC输入接点故障，更换一备用信号线，并将其代号写入PLC6好刀位置，故障排除。
27、手轮不能运行：
若手轮不能进行操作，可能有以下原因：
（1）伺服没有激活（没有准备好）；
（2）手摇脉冲发生器没有正确地连接到内置的I/O接口或I/O模块的I/OLINK没有分配或没有正确分配；（4）由于参数设定错误使相关信号没有输入。
故障排除。
（1）检查伺服放大器上的LED是否为0，如果显示为0以外的数字，说明伺服没有激活。
（2）检查电缆是否断线或短路。
（3）检查手轮是否出现故障（手摇脉冲发生器信号是否正确）。
（4）检查I/O模块的I/OLINK分配。
（5）检查参数和输入信号。
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