DG465011锅炉给水泵泵维护检修规程.docx
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DG465011锅炉给水泵泵维护检修规程
1前言
1.1适用范围
本规程适用于DG型多级离心泵的维护和检修。
1.2结构简述
给水泵的固定部分由进水端、中段、出水端、导叶、轴承箱和密封装置等组成；转动部分主要由泵轴及装在轴上的十一个叶轮、两个轴套和一个平衡轴向推力的平衡盘以及联轴器等组成。
泵由电动机经联轴器直接驱动。
1.3技术性能
设备主要技术性能见表1。
表1
流量（米3/小时）
扬程（米）
转速（转/分）
轴功率（千瓦）
泵效率（%）
46
55
2950
109.36
63
电动机
叶轮口径（毫米）
叶轮直径（毫米）
功率（千瓦）
型号
吸入
排除
208
132
Y315M1—2
80
80
允许汽蚀余量（米）
泵的质量（千克）
2.3
537
2检修周期和检修内容
2.1检修周期
表2
检修类别
小修
大修
检修周期，月
6
18
检修周期见表2。
2.2检修内容
2.2.1小修
2.2.1.1检修填料密封，更换填料。
2.2.1.2检查轴承及润滑系统，更换润滑油（脂）。
清洗检查轴承、轴承箱等，调整轴承间隙。
2.2.1.3检查平衡盘。
2.2.1.3清理、检修冷却水系统。
2.2.1.4联轴器检查及找正，调整轴向间隙。
2.2.1.6消除在运行中发现的一般缺陷和渗漏，检查和紧固各部螺栓。
2.2.2大修
2.2.2.1包括小修内容。
解体，清洗、检查叶轮、密封环、轴套、导叶、平衡盘、平衡环及各部零件的磨损、腐蚀、冲蚀程度，并予以修复或更换。
2.2.2.2新叶轮应做静平衡。
2.2.2.3检查并校正轴的弯曲度，测量圆度、圆柱度，严重超标时更换泵轴。
2.2.2.4泵体各段的清洗检查和作必要的修理。
2.2.2.5检查各段叶轮轮毂、轴套、平衡盘轮毂、紧固螺母间端面接触情况，测量及校正各段叶轮间距。
2.2.2.6测量泵轴及转子部件各部跳动量。
2.2.2.7清洗检查轴承、调整间隙，或更换轴承。
2.2.2.8测量并调整转子的轴向串动量。
2.2.2.9检查泵体、基础、地脚螺栓及进出口法兰的错位情况，防止将附加力施加于泵体，必要时重新配管。
3拆卸前的准备
3.1掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料。
3.2备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。
3.3办好检修作业票，切断电源，放尽泵内介质，降温，达到设备安全与检修条件。
4拆卸与检查
4.1拆卸附属管线，并检查吹扫。
4.2拆卸联轴器安全护罩，检查联轴器对中，设定联轴器的定位标记。
5检修方法及质量标准
5.1泵体与底座
5.1.1泵体应无裂纹，液体流道表面铸造光滑、无砂眼和气孔。
各段泵体间接合面平行度为0.1mm/m，接合面及凸缘无毛刺及碰撞变形。
进、出水端与泵体底座之间应清理干净，无异物、毛刺等。
5.1.2泵体与泵体口环的配合采用H7/js6。
叶轮与泵体口环间隙为0.60-1.00mm。
5.1.3组装时，进、出水端底面应置于同一平面。
组装时，拧紧泵体总连接螺杆应对称进行，且用力要均匀。
5.2导叶与导叶口环
5.2.1导叶液体流道部份应光滑，型砂清理干净；与导叶口环配合部位不应有严重的通孔、气蚀等缺陷。
5.2.2导叶与导叶口环的配合采用H7／js6。
5.2.3导叶口环与叶轮轮毂的直径间隙为0.40-0.60mm，见附图三。
5.3泵轴
5.3.1轴颈表面不得有裂纹、伤痕等缺陷。
轴的轻微磨损可用电镀等方法进行修复，磨损严重的应更换。
5.3.2泵轴与叶轮及轴套配合的轴颈公差用h6，与滚动轴承配合的轴颈用k6，与联轴器配合轴颈用k6，轴颈的圆度和圆柱度为轴径的0.25‰，最大值不超过0.025mm。
5.3.3轴径表面粗糙度：
装配叶轮与轴套处Ra为3.2微米，滚动轴承处Ra为1.6微米，装配联轴器处Ra为3.2微米。
5.3.4以轴承处轴颈为基准，用百分表检查轴的弯曲度。
用百分表检查装配叶轮、轴套及联轴器轴段的径向圆跳动，最大应不大于0.08mm，见附图一、二。
5.4叶轮
5.4.1叶轮的液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛刺和污垢。
流道入口加工面与非加工面衔接处应平滑过渡。
5.4.2叶轮的径向跳动应不大于0.08mm，见附图二，端面跳动应不大于0.20mm。
5.4.3叶轮键槽及平衡盘键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大于0.03mm/100mm。
5.4.4新装叶轮必须作过静平衡，静不平衡量≤5克。
超过时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的l/3，切去部份应与叶轮壁平滑过渡。
5.4.5叶轮与密封环的直径间隙为0.60-1.00mm，见附图三。
5.5轴套
轴套与密封填料接触的外圆表面应无砂眼、气孔等缺陷，表面镀铬粗糙度应为Ra为1.6微米。
5.6平衡盘装置
5.6.1平衡盘与平衡环接触平面的表面粗糙度为Ra为1.6微米，涂色法检查应接触良好，接触面≥80%。
5.6.2平衡盘轮毂与平衡环的直径间隙为0.4-0.6mm，平衡盘轮毂跳动见图一和附图二。
平衡盘的各部间隙与串量
径向跳动c3
轴向跳动d
平衡盘与底套间隙s
轴向总串量
标准
0.05
0.04
0.4—0.6
6—7
图一
图二
5.6.3平衡盘在定位时，总窜量应测量准确。
将末级叶轮定位在导叶流道中间范围内，测量出半串量，转子前串量大于后串量1.0mm。
前后拉动转子，将转子置于此位置，测量平衡板的环形工作面到末级叶轮的轴向距离A,再测量平衡盘小径端面至环形工作面的距离B。
若A＝B，则平衡盘定为正确；若A＞B,在平衡盘前面加一个厚度为A-B的垫片；如果A＜B,平衡盘小径端面车去B-A的厚度，见图二。
5.7转子
5.7.1叶轮、平衡盘与轴的配合采用H7/h6。
5.7.2轴套、水封环与轴的配合用H7/h6，轴套、水封环与轴不能采用同一种材料，以免咬死。
5.7.3转子预组装，测量各叶轮的间距和总间距，各叶轮的间距和总间距分别约为43mm和619mm，误差均应不超过±1mm；超过时应修整轮毂长度。
5.7.4检查叶轮吸入口处外圆的径向园跳动，应不大于0.08mm，见附图二。
5.7.5轴套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动应不大于附图二的规定。
平衡盘的端面圆跳动不大于0.04mm。
5.7.6键与键槽侧面应接合紧密，不允许加垫片，键顶部间隙为0.1-0.4mm。
5.8轴承
5.8.1滚动轴承
5.8.1.1滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、麻点和锈斑，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。
5.8.1.2与滚动轴承外圈配合的壳体孔公差为K7，与滚动轴承内圈配合的轴公差为k5。
图三
5.8.1.3组装时，滚动轴承应位于轴承箱中间，见图三。
前、后轴承箱压盖与轴承外圈之间应留有0.20-0.40mm热膨胀间隙。
平衡盘定为结束后，将转子向前推，使平衡盘与平衡板贴紧，前轴承箱前压盖和后轴承箱前压盖与轴承内圈应有5mm轴向间隙。
5.8.1.4拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或压力机。
轴承热装时可在100—120℃的机油中加热后装配。
采用高频感应加热器时，加热温度应≤120℃。
严禁用直接火焰加热及用手锤等黑色金属直接敲击轴承。
5.9轴封
5.9.1填料密封
5.9.1.1填料压盖与铀套的直径间隙为0.75-1.00mm，填料压盖与填料箱的直径间隙为0.10-0.30mm。
5.9.1.2水封环与填料箱内壁的直径间隙为0.15-0.20mm，水封环与轴套（或轴）的直径间隙为1.00-1.50mm。
5.9.1.3填料底套与轴套的直径间隙为0.70-1.00mm。
5.9.1.4填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/c11。
5.9.1.5安装时，相邻两道填料的切口至少应错开90°。
5.9.1.6填料应均匀压入，至少每两圈压紧一次。
压盖压入填料箱的深度一般为0.5-1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。
5.9.1.7水封环的环槽应对准填料箱壁的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。
5.10联轴器
爪型弹性联铀器两轴对中偏差及联轴器的端面间隙间表3。
联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过4块。
表3单位mm
径向偏差
轴向偏差
两对轮端面间隙
0.1-0.3
0.2
2-6
6试车与验收
6.1试车前的准备工作
6.1.1将压力表、真空表、电流表等仪表安装齐备。
6.1.2清除泵周围一切杂物，清理好现场。
6.1.3检查泵体与电机底脚螺栓、泵体拉紧螺杆及其它连接螺栓的紧固情况。
6.1.4按规定要求加好润滑油，检查冷却水系统是否畅通。
6.1.5检查轴封。
6.1.6空转电机检查旋转方向，无误后装上联轴器。
6.1.7检查检修纪录，确认检修数据正确。
6.2试车
6.2.1盘车两周。
盘车是否轻便，应无卡涩、摩擦及异常声响。
盘车后随即装好联轴器防护罩。
6.2.2将泵内引入液体，排尽空气。
6.2.3按泵的操作规程程序启动，当泵以全转速工作，未发现不正常情况时，则可连续运转试车。
6.2.4试车运转时间为24小时，应达到：
a.运转平稳无杂音，润滑和冷却系统工作正常；
b.流量、压力平稳；
c.在额定的扬程、流量下，电机电流不超过额定值；
d.各部温度正常；
e.轴承部位壳体振动应不超出0.06mm/s；
f.各接合部位及附属管线无泄漏，轴封漏损符合要求。
6.3验收
泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，即可按规定办理验收。
7维护检修安全注意事项
7.1维护安全注意事项
7.1.1设备上不准放置检修工具或任何物体.
7.1.2在泵运转中，不在靠近转动部位擦抹设备，不松、紧带压部份螺栓。
7.1.3保持电机接地线完好，清扫场地注意不要将水喷洒在电机上。
7.2检修安全注意事项
7.2.1检修前必须按规定办理检修作业票。
7.2.2切断电源、并挂上“禁动脾”。
7.2.3关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝，降压、降温并放掉剩液。
7.2.4设备的拆卸、清洗，更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。
7.3试车安全注意事项
7.3.1试车应有组织地进行。
7.3.2开停泵由专人操作。
7.3.3严格按照泵的启动、停止程序开停泵。
7.3.4试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因并消除后再试。
7.3.5紧急情况停车
遇有下列情况之一，应紧急停车处理：
a.泵突然发生剧烈振动；
b.泵内发出异常声响；
c.电流超过额定值持续不降经处理无效；
d.泵突然不出水。
8常见故障处理方法
常见故障处理方法见表4。
表4
现象
原因
处理方法
现象
原因
处理方法
泵不打
水或流
量不足
1.吸入阀堵塞
2.吸入管路阻力
太大或吸水高度太高
3.出水管路阻力
太大
4.泵或吸入管内
存空气，有漏气处
5.叶轮堵塞
6.密封环磨损严
重
1.清扫吸入阀
2.清扫吸入管路
或降低吸水高度
3.检查及清扫出水
管路或改进出水管
4.排除空气，消除
漏气处
5.清扫叶轮
6.更换叶轮密封
环
泵内部声音
反常，泵不
上水
1.流量太
2.吸入管阻力太
大
3.在吸入管部分
有空气渗入
4.所吸、送液体温
度过高
1.增大流量
2.浦扫吸入管或
降低吸入高度
3.检查吸入管部
分及阀，消除漏
气处
4.降低所吸送液
体温度
轴承温度高
1.油量不足或油
不洁净
2.轴承间隙太小
3.电机轴与泵轴
同轴度超过规定
4.轴向串量超标
1.加油或清洗轴
承换油
2.调整间隙
电流过
大
1.填料压得太紧
2.转子部分与固
定部分磨擦
3.洪水量过大
1.放松填料压盖
2.检查、调整
3.调小出口阀门，
减少流量
3.找正联轴器
4.调整串量
密封漏损大
1.填料磨损
2.轴或勒套磨损
3.泵轴弯曲
4.动、静密封环
端面腐蚀、磨损
或划伤
5.静环装配歪斜
6.弹簧压力不足
1.更换填料
泵振动
大
1.电机轴与泵轴
同轴度超过规定
2.泵釉弯曲或转
子不平衡
3.叶轮中有异物
或叶轮磨损
4.转子与壳体产
生摩擦
5.轴承间隙大
6.底座螺栓松动
1.找正联轴器
2.校直轴、转子
做平衡
3.清扫叶轮或更
换叶轮
4.调整转子与壳
体间隙
5.调整间隙或更
换轴承
6.紧因底座螺接
2.修复或更换磨
损件
3.校正或更换泵
轴
4.修复或更换动
、静密封环
5.重装配静环
6.调整弹簧压缩
量或更换弹簧
主轴弯曲度、圆度、圆柱度（单位mm）
弯曲度
圆度
圆柱度
1-1
2-2
3-3
4-4
1-1
2-2
3-3
4-4
1-1
2-2
3-3
4-4
标准
≯0.02
≯0.02
≯0.05
≯0.02
0.005—0.01
≯0.025
附图一
叶轮口环的径向跳动
轴套
叶轮口环径向跳动
c1
c2
a1
a2
a3
a4
a5
a6
a7
a8
a9
a10
a11
标准
≤0.05
≤0.08
叶轮轮壳的径向跳动
叶轮轮壳径向跳动
b1
b2
b3
b4
b5
b6
b7
b8
b9
b10
b11
标准
≤0.08
附图二
壳体口环与叶轮的径向间隙
一级e
二级e
三级e
四级e
五级e
六级e
七级e
八级e
九级e
十级e
十一级e
标准
0.60—1.0
叶轮轮壳与壳体口环的径向间隙
一级s
二级s
三级s
四级s
五级s
六级s
七级s
八级s
九级s
十级s
十一级s
标准
0.40—0.60
附图三
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