桥梁工程施工方法.docx

桥梁工程施工方法.docx

《桥梁工程施工方法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁工程施工方法.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

桥梁工程施工方法

***工程桥梁施工方案

一、工程概况

**上现施桥梁3座，桥梁位置为**涵桥位置K1+111.200，为跨度为6米+10米+6米，***涵桥位置K0+000.500，跨度为6米+10米+6米，***路涵桥位置为K1+000.850，跨度为6米+10米+6米。

二、围堰及清淤施工方案

在施工前先进行施工调查及试验：

施工前对施工范围内的地质、水文、障碍物、文物古迹及现有管线情况进行详细调查。

根据实际情况进行施工方案的选取。

（一）围堰方案

土围堰适用于水浅、流速不大、河床土层不透水的情况下。

幸福河现在正处于枯水期，可采取土围堰的方式，以粘土或砂类粘土较好。

土围堰的断面一般为为梯形。

在河道上沿着新建道路的方向修建两条土围堰，土围堰顶部宽度为3米左右，断面为梯形，可1\1放坡，还可作为施工便道使用，围堰为不透水的粘性土。

围堰做好后抽干围堰中积水。

（二）清淤方案

采用机械清淤，淤泥全部清除至原状土，采用装载机配合运土车将淤泥全部外运，选用性能良好、车厢封闭较好、证件齐全的车辆，严格按照指定的线路行驶，避免污染环境。

挖泥深度根据现场实际确定，但必须保证将淤泥清走，露出原状土层，并在清淤泥后，池底面进行平整，以利于分层回填处理。

三、原有河道保护措施及环保措施

（一）防扬尘措施

1、由文明施工小队负责现场及道路洒水防尘工作，并设专职洒水车对施工便道定时洒水，保证道路有车辆通过时不扬尘且无水洼、泥浆。

2、租用符合环保要求的运输车辆并与之签订协议：

a.进入现场放慢车速，防止扬尘。

b.车厢苫盖严密，防止洒落或细小颗粒材料的飞扬。

c.外租车辆必须接受环保部门及施工单位的检查。

d.禁止车辆带泥上路。

（二）在新建道路外侧设围挡，使施工区与社会交通隔开。

（三）石灰、水泥等细颗粒材料采用袋装品，并设库房存放。

（四）防止水污染措施

a.禁止将施工开挖的土方洒入河道中，要全部清运出场。

b.生活垃圾不准随意向河中丢弃，防止污染河道。

c.禁止向河道内大小便。

（五）防止固体废弃物污染措施

a.施工现场定期进行清理，生活垃圾及时外运。

b.现场草帘、塑料布用后及时收集、清理，码放后及时苫盖，防止风刮飞扬。

（六）为保证车辆运输不对市区环境造成污染，在渣土运输的区间段内安排清洁人员，随时对车辆散落下来的土块、泥块进行清扫，并安排专人进行巡视。

（七）桥梁完工后清理河道，保持原有河道顺畅平整，和原有河道顺平交接。

四、工期安排

此三座桥梁工期安排为2012年4月15日完工。

五、桥梁测量方案

在工程开工前，复核图纸，校测现况地面标高，做好交接桩手续并及时对交桩图、设计或测绘院给定的水准点以及导线等进行复核，无误后方可进行栓点、引点、放线、钉桩、保护。

在确认资料与桩点无误后，进行控制桩的加密：

利用业主或测绘院交桩的控制点和资料，在河道两侧无控制网的地段分别进行控制网的布设，测量精度达到相应的国家技术标准。

认真做好测量定线、复核及预检记录，对施工的工序进行核测，特别是冬季施工期间，遇大风、雪要增加复核次数，并做好各项记录，保证原始资料准确齐全。

设专人定期对测量仪器进行检查，保证所用设备均在使用有效期内；放设的桩点定期进行复核，复核有记录，原始资料齐全。

六、钻孔桩施工方案：

1、方案总述

（1）钻机选择：

根据地质情况及桩径大小，本桩基采用冲击钻机钻孔，每个桥梁投入2-4台钻机。

（2）陆域泥浆池和沉淀池的位置选择合理，不得妨碍吊机和钻机的行走及污染河流。

泥浆池的容量要大于每孔的排渣量，沉淀池的容量应为池容量的1.5-2倍。

泥浆池和沉淀池的顶标高要比护筒低0.5-1.0m，以便泥浆回流顺畅。

（3）护壁泥浆的指标控制：

粘度18－22S、含砂率不得大于4%、胶体率不得小于99%，施工中要随时测定，保证其符合要求。

（4）钻孔完毕后，对孔径和孔深进行终孔检查，孔底锥形部分不计入孔深，合格后用换浆法进行清孔，即用新鲜泥浆换除孔内含有沉碴的泥浆，不允许以加深孔深的办法代替清孔。

（5）钢筋笼分节集中加工，用吊车分节吊入孔内，在孔中进行焊接接长，焊接要保持上、下节钢筋的垂直度，经检查就位后将主筋固定在钢护筒上，以免钢筋笼在混凝土浇筑过程中上浮或下落。

（6）混凝土浇筑导管采用300mm直径的钢管，使用前进行过球和风压试验，试压的压力等于孔底静水压力的1.5倍，导管离孔底0.3-0.5m，漏斗的容量应保证第一次混凝土倒入能使导管埋深不小于0.8m。

（7）混凝土供应采用拌合站集中拌合，输送车输送，用吊车或提升井架吊运到位。

（8）浇筑前，用3m小型压风机，以0.5Mpa的风压冲孔底1分钟，使孔底沉碴充分悬浮，然后立即浇筑水下混凝土；混凝土要连续浇筑一次成功，中途不得停止。

浇筑过程中要始终保持导管埋深不小于2m，也不应大于6m，并设专人测定；混凝土终桩顶面标高要比设计桩顶标高高出1m；混凝土浇筑完成待强度达到一定程度后应及时砍桩头、清浮浆，并按要求进行成桩质量检测，以判定成桩质量。

2、成孔工艺

（1）机具布置在埋好的护筒和备足护壁泥浆黏土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，就可开始冲击钻进。

钻架除应有足够的结构强度外，还应考虑其承受反复冲击荷载的结构刚度。

如不能满足上述要求时，应采用适当的加固措施。

（2）开孔开钻时应先在孔内浇筑泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，。

如孔中有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。

护筒底脚以下2m～4m范围比较松散，应认真施工。

一般细黏土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。

在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：

1投入黏土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。

必要时须重复回填反复冲击2～3次。

遇有流砂现象时，宜加大黏土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。

3、钻进注意事项

（1）在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入黏土，大片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

（2）要注意均匀地松放钢丝绳的长度。

一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。

应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。

松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝纠缠发生事故。

（4）掏渣破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。

管锥本身兼作掏渣筒，无须另换掏渣筒。

在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行掏渣。

或每进尺0.5cm～1.0cm时掏渣一次，每次掏4～5次筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4m～5m后再掏渣。

正常钻进每班至少掏渣一次。

掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。

投放黏土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

（5）分级钻进为适应钻机负荷能力，在钻大孔时，可分级扩钻到设计孔径，第一级钻头直径可为孔径0.4～0.5倍。

分级钻进，会产生大粒径的卵石掉入一级已钻成的小孔中，造成扩钻困难，可在小孔钻成后向小孔填泥块到1/4～1/3孔深处。

一般先钻的孔只宜超前数米，随后即钻次级的孔；如超前过深，将使先钻的孔淤塞。

（6）检孔

钻进中须用检孔器检孔。

检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径4～6倍。

每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑黏土、低液限黏土等）或更换钻锥头，都必须检孔。

用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。

不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。

当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻机。

不得用钻锥修孔，以防卡钻。

（7）安全要求

冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防粘钻。

4、水下混凝土浇筑

用直升导管法浇筑水下混凝土时，混凝土拌合物通过导管下口，进入到初期浇筑的混凝土（作为隔水层）下面，顶托着初期浇筑的混凝土及其上面的泥浆或水上升．为使浇筑工作顺利进行，应尽量缩短浇筑时间，坚持连续作业，使浇筑工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成．

（1）运输

混凝土拌和物运输采用混凝土输送车。

混凝土拌和物运送到桩孔附近后，以吊机提升活底吊斗等方法将其灌入导管顶部漏斗中。

（2）导管及其附属设备

导管仍是目前浇筑桩浇筑水下混凝土混合物的重要工具。

一般用钢板卷制焊成，两端接头采用卡口插入法连接，必须牢固、不漏水；不宜使用法兰盘连接的导管。

导管每节长度、底端节长度、导管直径大小、导管使用前的规格、质量和拼接构造，以及拼接、过球和水密、承压、接头、抗位等要求及试验方法，均应按《公路涵施工技术规范》（JTJ041）有关规定办理。

（3）水下混凝土配制

粗骨料选用优质级配良好的碎石，细骨料采用中砂．

（4）浇筑水下混凝土的准备工作

钻孔直径和孔形的检查。

清孔工作。

钢筋骨架吊放位置完成。

浇筑和处理故障所需各种机械设备已准备齐全。

浇筑的混凝土所需的各项材料已准备充足；混凝土的配合比试验确定。

首批浇筑的混凝土的数量已计算确定。

浇筑混凝土过程中，检测混凝土表面深度的仪具和混凝土浇筑完后的取样等检查仪具已配备齐全。

浇筑混凝土的施工组织设计已拟定好，施工人员组织配备好。

当上述工作均已准备好时，可开始混凝土浇筑工作。

5、浇筑水下混凝土

1）首灌施工技术要点

（1）首批混凝土的浇筑是全桩混凝土浇筑成功的关键，必须切实注意。

准备首批浇筑的混凝土的质量和数量必须满足混凝土经导管一次连续下落后能将导管下口埋入混凝土一定深度的需要。

仅靠导管顶部的漏斗，是装纳不了首批混凝土全部数量的，因此，必须在漏斗斜上方设置储料斗，将首批混凝土其余数量存放其中。

漏斗下的栓阀开启时，储料斗中的混凝土通过溜槽迅速连贯地通过漏斗，进入导管下落。

（2）混凝土拌和物准备数量满足要求后可即将漏斗与铰链（合页）钢丝绳同时提高，使漏斗底口完全敞开，塑料布便隔水托住混凝土拌合物下降至孔底，导管高度应固定不变。

用手电筒照射导管内检查，如没有被堵塞下不去的混凝土拌合物，也没有泥浆水充满导管内，则说明首批混凝土浇筑成功，可继续进行浇筑。

如导管内发现上述任一种情况，则表明出现了浇筑事故。

2）浇筑过程中技术要求

混凝土拌和物继续浇筑过程中，重点技术要求是控制导管下口的最大、最小埋深和防止钢筋骨架被顶托上升。

（1）控制导管最大最小埋深的目的是防止埋深过大，导管拔不出来。

控制导管最小埋深的目的是防止导管被拔出混凝土表面以致导管内进水。

如导管底端埋深过浅，还容易使后灌的混凝土拌和物冲破先浇筑的混凝土拌和物表层而覆盖在原混凝土表面沉淀的泥渣层上，同样形成夹层断桩事故。

采用准确可靠的感应式测深仪，并将其固定在导管外侧8cm距底端规定的最大埋深处。

（2）钢筋骨架在浇筑的过程中上升是常见事故，如不采取有效措施很难避免，而且一经发生，采用任何重压方法，也不能使它复原。

当底口距钢筋骨架底端在3ｍ以内至高于骨架底端1m之间，且混凝土面距离钢筋骨架底在1m内时，降低混凝土的浇筑速度，完全可以避免钢筋骨架顶托上升。

其他防止钢筋骨架被顶托上升可将钢筋上端固定于平台或护筒上；将钢筋骨架底端引伸超声波测管至桩孔底部，使其先埋入混凝土内产生抵抗骨架上升的握裹力。

使导管底口设置在低于钢筋骨架底部3m至高于骨架1m的方法，可根据钢筋骨架底部跟钻孔底的距离H、感应探头固定地导管上距导管底口距离h和采用不同的导管提升高度计算得出。

当混凝土浇筑到剩余高度小于导管最大埋深时，如桩顶设计高程在水面以上可目视，则不必再使用探头，可将其从导管上拆除。

如桩顶设计高程在水下时，可将探头从导管上拆下来，以绳系吊在钢筋骨架上，使探头牌子设计高程加上超高50cm～100cm处，继续浇筑到显示器发出信号为止。

（３）其他技术要求。

浇筑快完成时，应计算混凝土还需要的数量，通知拌和站作为进料的依据，并按需要数量拌制，防止浪费。

浇筑完成，拔除底节导管时，拔管动力宜缓慢，且使用振捣，以增加混凝土的扩散能力，并防止后期桩顶泥浆挤入导管底口。

七、承台（桥台）施工方案

根据本工程地质情况及施工特点，在采取适当的排水和支护措施，采用机械结合人工开挖基坑，凿除钻孔桩桩头浮浆及多余砼后，在处理地基上绑扎钢筋、采用建筑钢模支立模板、浇筑砼的常规方法施工。

（一）、施工准备

开挖基坑前，测量放出基坑中心位置、方向及高程控制点；疏通周边的排水沟道，为基坑排水作好准备。

（二）、基坑支护及排水

1、承台深基坑支护：

当地质情况较好时，挖深浅的承台无须支护，直接放坡大开挖施工。

基坑开挖自然地坪起深度大于2.5m时，为防止基坑土体塌方，确保基坑开挖安全，采用钢板桩支护。

头层土采用挖掘机挖至1m，立即打设钢板桩支撑。

所有钢板桩采用22#槽钢，L=6m，按3根/m的间距呈环形布置，钢板桩入土深度自基坑底面起≮2m。

钢板桩插打完毕，用I30工字钢在钢板桩的内侧作上下两道环形联系梁加固并焊接，每隔3～4m长度采用I40工字钢横向支撑。

2、排水措施：

沿基坑底内四周挖20×30cm集水明沟，引导至集水坑，用4寸泥浆泵集中抽排。

因在春、夏季施工雨水量较多，因此在基坑顶四周设置土埂或挖截水沟，防止地面水流入基坑。

（三）、基坑开挖

1、开挖作业

承台（桥台）基坑采用放坡开挖。

根据开挖使具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程中坑壁的稳定，如发现滑坡、塌方迹象，及时采用措施进行补救。

基坑开挖采用机械和人工相结合，开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定，根据地质情况，采用正确的支护措施，个别桥墩基坑开挖时，用挡土板支撑开挖。

基坑开挖时，坑顶四周距坑缘相当处设截水沟，防止雨水侵入坑内；坑缘顶部如有动载，动载与坑缘间至少留有1m护道；如地质、水文情况不良，加宽护道或采取加固措施；基坑弃土堆至坑缘距离不小

于基坑深度；基坑开挖至基底标高20～30cm时，停止开挖，检查基底承载力，如达不到要求及时提请设计单位进行变更处理；基坑开挖后，及时灌注或砌筑基础施工，避免长期暴露；破碎石质地基要根据岩石的构造、地层走向、松碎情况等决定开挖坡度。

挖出的废土部分用做回填外，其余集中堆放、自卸汽车集中外运。

基坑底面尺寸每边较基础承台尺寸大0.8m左右。

基坑边1m以内不得堆土、堆料和停放机具；1m以外堆土，其高度不宜超过1.5m。

基坑挖至基底标高后，通知监理工程师检查基底土质，并填写隐蔽工程记录，验收合格后方可进入下一工序施工。

2、保护措施

钻孔桩施工后，承台（桥台）周围可能有不明电讯线或地下电缆、自来水管，因此基坑开挖时仍然要小心，若如果发现不明管线，立刻停止开挖，待查明后才能施工。

如管线仍在使用，则采取钢板桩支撑加固保护措施。

3、桩头及基坑底处理：

凿除桩头浮浆及多余砼，并清除桩头杂物，桩头标高高于承台底10cm，桩头锚固钢筋呈15°喇叭型，长度满足设计要求。

桩顶超灌砼，用空压机配合人工凿除，下部20cm由人工凿除，以免桩头砼受损。

基坑开挖完毕，验收合格，按设计要求进行基底处理，浇筑C10素砼垫层，砼垫层标高即为承台（桥台）标高，垫层砼边线超出承台边线20cm，以便立模。

（四）、模板安装

1、测量人员根据提供的导线点，放出承台的纵、横轴线护桩，经验收合格后方可进行下道工序施工。

2、承台施工用模板采用1.5m×0.3m的组合钢模，外露桥台采用覆膜竹胶合板模现场拼装。

必须从轴线护桩上拉线，控制模板位置，侧模采用Φ50钢管作为模板的横、竖肋加固模板，同时模板内用φ14拉杆将模板拉紧。

3、模板拼装时，模板位置严格按照测量放样尺寸进行控制，模板内侧用预制的混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或钢管与基坑侧壁撑紧，保证位置准确。

4、模板内侧均匀涂抹专用脱模剂。

模板四周拼缝须用胶带粘贴，底部外周用砂浆填塞，以防漏浆。

（五）、钢筋绑扎及墩身钢筋预埋

1、钢筋绑扎要保证顶、底部保护层厚度，钢筋的下料长度及间距均按设计要求制作，钢筋绑扎前进行自检。

2、承台（桥台）钢筋绑扎完毕后，预埋墩柱（或台帽）钢筋。

在基坑四周搭设支架，墩身钢筋在支架顶处设一道加强筋，用水平钢管支撑于支架上，下端也布设一道加强筋并与承台顶层钢筋焊接牢固。

对墩身钢筋的纵横轴线进行检查，合格后方可浇筑砼。

3、墩身钢筋预埋应根据设计确定伸入承台的深度，且要求准确，允许偏差±10mm。

（六）、混凝土浇筑

1、混凝土采用商品砼，现场泵车泵送入模。

2、承台混凝土一次性浇筑完成，桥台先浇筑至台帽挡块底部，台帽最后立模浇筑。

3、用水准仪测量出承台顶面标高，承台每边钉2个高程钉，控制砼顶面标高。

4、按施工规范要求分层浇筑，分层厚度不得超过30cm，采用插入式振捣器振捣密实，要求振捣均匀，应快进、慢出，移动距离为1.5倍振捣半径，不得碰撞模板。

插点均匀（呈梅花状），振捣至表面浮浆砼面平整，无气泡为止。

浇筑时安排专职人员监督检查，不允许过振、漏振。

5、承台（桥台）砼的灌注应连续进行，不得中途中断。

上层砼灌注必须在下层砼初凝前进行，避免形成施工冷缝而引起质量事故。

6、承台顶部预埋φ28短钢筋，钢筋长30cm，每墩柱8根。

以便固定墩身钢模。

待砼凝固后，与墩身接触面需做施工缝处理。

7、按规范要求做好砼试块及养护工作。

8、大体积混凝土施工技术措施

①商品混凝土拌和严格按施工配合比配料，计量准确、保证拌合时间。

坍落度、初凝时间、其和易性必须达到施工工艺要求。

②水泥选择：

建议商品砼厂家采用低水化热水泥标号水泥，严禁使用刚出炉的水泥，以免带入大量热量。

③要求商品砼厂家减少水泥用量：

用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂的办法减少水泥用量。

④施工时间尽量选在夜间低温时进行，降低混凝土入模温度和增加散热速度。

⑤加强养护：

混凝土施工用料避免日光曝晒，以降低初始温度。

外部表面则采用湿麻袋覆盖保温措施。

砼内外温差控制在25℃以内。

（七）、拆模及回填土:

1、在砼强度达到规范要求后方可拆模,在砼试块试压合格后方可回填。

2、承台基坑内积水排干后回填至原路面，根据设计的要求，回填土应用砂性土回填，并应分层夯实，最上层用振动压路机碾压密实。

3、桥台背填土须待板梁施工完成后进行。

八、桥梁墩柱施工

为保证墩柱施工的外观质量，立柱模板采用定型钢模板，具体规格及计划投入数量见上表所述。

初步考虑为减小墩柱拼缝，拟在场内按墩柱高度拼装成节后，作一次性立高，砼一次性浇筑到顶。

1、施工准备

在承台表面引测墩身中心线及截面控制线，经复核确认后弹出墨线，作为桥墩施工的基准控制线。

并引测标高控制点，以备施工时标高复查。

检查承台预埋钢筋是否符合设计要求，并清理调直；将墩身与承台结合面凿毛，并将渣滓冲洗干净。

支架可直接在承台上用钢管或门式支架拼制，既作为施工脚手架，又用于固定钢筋及模型。

2、钢筋绑扎

①钢筋加工前应进行调直、清锈除污，下料和加工应严格按照设计及规范要求进行。

钢筋安装须保证钢筋位置和混凝土保护层厚度符合设计要求，且在混凝土灌注过程中不致变形或错位。

②本工程的墩柱高度高低相差较大，对高度低的墩柱，施工时一次绑扎、焊接到位；对高度较高的墩柱，先在预制加工车间整段加工，然后吊装就位与预埋钢筋焊接。

③钢筋接头竖向采用电渣压力焊，水平加工时接头采用闪光对焊，当施工条件不允许时，采用手工电弧焊（双面搭接焊）。

同一截面焊接接头不得超过50%，且错开1m以上。

④高墩柱在整体吊装钢筋骨架时，应增加钢筋架立固定筋，以增加墩柱钢筋的刚度，确保钢筋定位准确。

上口由钢管支架定位，这样才能保证墩身钢筋骨架成型后垂直，不歪斜。

同时，在内侧用垂球检查垂直度、控制定位，组装完毕后再用经纬仪校核。

⑤钢筋的各交叉点用铁丝扎节牢固，箍筋拐角处与主筋的交叉点应全部绑扎，中间平直部分与主筋的交叉点可视具体情况按梅花式交错扎节，并注意主筋与箍筋垂直。

⑥为保证保护层厚度，钢筋与模板间应设置混凝土垫块，使墩身混凝土表面颜色一致无垫块痕迹，可将垫块做成半圆形。

⑦墩顶支座垫石预埋筋及其它预埋件不能遗漏，并保证位准确。

3、模型施工

①模型加工：

墩身外模采用大面积定型钢模，按墩身曲线定制。

钢模加工时必须要求上刨床，要求表面平整，无变形，模板拼缝密贴，与混凝土接触的模板表面上的焊缝应打磨平整。

加工误差符合《公路桥涵施工技术规范》要求。

模板做好后，应试拼检查其尺寸是否准确，接缝是否严密，拆装是否方便且不得变形，在显著位置编号，按顺序分节存放。

为使接缝严密，宜在接缝两边的连接件试拼合格后，再进行电焊或扩孔。

②钢模安装：

模板与钢筋安装工作应配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

模板使用前要除锈、除污；立模前表面涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

模板安装采用汽车吊机吊起模板，按测量线对位，分块连接。

模板安装时必须小心，模内设置临时支撑后将拉杆螺丝拧紧，吊起后不得与其它设施碰撞，防止模板变形。

连接螺栓必须拧紧，并在浇筑混凝土过程中派专人检查。

外模就位后，模型底部用2cm橡皮粘在钢模下口，由承台上的预埋钢筋和木锲固定，在上部四角及中部四个方向用缆风绳拉牢，风缆斜率1:

1～1:

1.5，采用Φ17钢丝绳套花篮螺栓予以紧固，末端固定在地锚上，配合钢管支架固定，以确保钢模稳定与垂直为原则。

部分墩柱模板由于单节长度较长，先分节拼装（在地面上做好标志，定位销组合），再吊装合拼为整体。

模板接缝采用纸质胶带夹缝，玻璃胶补平，墙纸刀修光。

为防止漏浆，立柱底部外周围用砂浆填塞，凝固后才浇砼。

墩柱模板安装完成，检查钢筋保护层厚度、模型的轴线位置和垂直度是否符合规范要求，合格后进入下一工序。

4、混凝土浇筑

墩柱采用泵车泵送入模。

施工时在现场对砼的坍落度、扩散度进行检测。

首次开浇必须排尽泵车内砂浆，以免砂浆入模。

浇筑时，浇捣面不能超过1.5m高，对高墩柱，砼下料采用通长导管串筒；对于低墩柱，砼下料采用串筒，以保证砼的自由落差不超过2m，从而减轻浇筑时混凝土的冲击、避免混凝土的离析。

每只墩柱一次连续浇捣完成，浇筑时砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚≤30cm。

砼的振捣采用加长高频插入式振捣器，操作人员进入墩柱内进行振捣。

同时，在浇筑过程中同步将钢筋保护层的垫块等逐层人工拆除，并在砼初凝之前再进行一次复振，以此尽量减少砼表面的气泡。

墩柱浇筑时的其它要求同前述承台砼的施工。

砼浇筑要连续进行，如因故间断，其间段时间不大于下层砼初凝时间或能重塑的时间。

砼浇筑完毕后，对裸露顶面进行及时修整、抹平、拉毛，并对砼进行养护，在砼强度未达到2.5Mpa之前，不得使其承受任何荷载。

按规范要求做好砼试块及养护工作。

试模尺寸为15×15×15cm，做好的试块进行标准养护。

5、拆模、养护

立柱砼养护12～48小时后，可拆除钢模拆模时先拆上端钢模，下端钢模应先敲除水泥砂浆，用吊车吊放钢模时不得碰