预应力混凝土连续箱梁施工工艺文档格式.docx

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4、箱梁外模应采用定型钢模或大块高强度覆膜竹胶合模板，模板外表应光洁、无变形，接缝严密不漏浆，在同一构造中并应采用同一类别的脱模剂，脱模剂不得用废机柴油，也不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。

5、模宜采用木模、钢模、钢木组合模，模定位应准确、结实，不得有错位、上浮、涨模等情况。

6、模板的浇度。

外模不应超过模板两支点距离1/400，模不得超过模板两支点距离1/250。

7、钢模板的面板变形应不超过1.5㎜。

第二节钢筋

1、非预应力钢筋中Ⅰ、Ⅱ级钢筋应分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定，钢筋直径≥12毫米采用Ⅱ级〔20Mnsi〕热轧螺纹钢，钢筋直径<

12毫米采用Ⅰ级〔A3〕钢。

2、钢筋的验收、运输、存放必须符合有关规定，钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，并对所用钢筋抽取试样做力学性能试验。

3、钢筋接头，如设计图纸来说明当钢筋直径≥12mm时，应采用焊接，当钢筋直径<

12mm时，宜采用绑孔。

焊接及绑孔长度应严格执行技术规。

4、钢筋加工其形状和尺寸应严格按设计图执行，对于标准弯钩应按有关规定执行。

5、钢板及型钢具有合格证者，可不再复验。

箱梁所用A3、16mm钢板，要求符合GB709-88的规定，采用Q235钢。

所采用的焊接材料符合GB1300-77或GB981-76的要求，并与所采用的钢材和强度相适应。

6、所用的钢筋使用前将钢筋〔钢板、型钢外表的锈蚀、油渍、泥砂灰尘去除干净，再进展整直加工。

第三节预应力钢材

1、预应力钢丝、钢绞线、钢筋等的质量应符合现行国家标准的规定，原材料进厂，应具有合格证明或出厂检验报告单，并经历收合格前方可使用。

2、设计常用按美标生产的低松弛高强度预应力钢绞线应符合ASTMM416，270级的规定单根直径φj15.24mm,截面积140mm2标准强度Rby=1860MPa,弹性模量Ey=1.95×

10MPa.

3、预应力钢丝，钢绞线钢筋装车、搬运、进厂堆放必须符合有关规定。

4、预应力筋的实际强度不得低于现行国家规定，预应力筋的试验方法按现行国家标准的规定执行。

5、粗钢筋采用75/100级直径为32mm的25mm高强精轧螺纹粗钢筋，抗拉标准强度为750MPa，采用冷拉Ⅳ钢筋加工的轧丝锚，由于使用中存在一定的缺点，在设计图中逐渐被高强精轧螺纹粗钢筋所取代。

6、施工过程中，预应力钢材的截断宜采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。

第四节管道

1、管道为预埋钢波纹管和钢波纹管是由镀锌薄钢带经压波后卷成，具有重量轻、刚度好，弯折方便，连接容易，与砼粘结良好和不漏浆等优点，为了抑制运输费用贵的缺点，生产厂家可带卷管机到现场生产。

2、多跨连续梁日益增多，孔道日益密集，由钢波纹管取代胶管抽芯预应力留孔法，已是必然趋势。

3、金属钢波纹管为镀锌双波金属软管，可采用成品镀锌钢管波纹管，其规格和数量，可按设计规定办理，制作韧性波纹状金属螺旋管的钢带如无特别要求，一般厚度不宜小于0.3mm。

4、波纹管规格直径一般以径表示，每0.5mm为一个级差，外径每0.6mm为一个级差。

5、波纹管的检验一般由生产厂家进展，将持有合格证和质量保证书的产品供应给现场，按设计要求核对型号规格和数量，工地自制的波纹管要进展外观、尺寸、集中荷载的径向刚度、抗弯曲渗漏检验。

6、波纹管进场后集中堆码，轻装轻放，堆放点离地面至少0.3m，要防雨防潮，防止外表污损，较长波纹管要抬运，制止拖拉运输。

7、波纹管安装前检查其外表应清洁无油污，无折皱，无孔洞，咬口完好无脱扣，并应做密水试验，将波纹管两端抬高，管灌水，无渗水者可用，有漏水者修补后才可使用。

8、无预留孔道——后无粘结预应力筋

预应力钢绞线外表刷涂料并包塑料布〔管〕后，先铺设在箱梁，待砼到达拉强度后进展拉锚固，无需预留孔道和压浆。

第五节锚具

1、预应力筋用锚具、夹具和连接器的进场验收按现行国家标准?

预应力筋锚具、夹具和连接器?

〔GB/T14370〕的要求进展，锚具和夹具应以不超过1000套为一批。

连接器以不超过500套为一批，进展如下验收。

A、外观检查，应以每批中抽取10%锚具，不少于10套，检查其外观和尺寸。

如有一套外表有裂纹或超过产品标准及设计图规定尺寸的允许偏差，那么应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，那么应逐套检查，合格者方可使用。

B、硬度检查，应以每批中抽取5%的锚具，不少于5套，做硬度试验，每个零件测试3点，受力面3mm区，硬度符合以下要求，如有一个零件不合格，是应采取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，那么应逐个检查，合格者方可使用。

①锚环用45*钢制造，热处理硬座HRC32～37，其材质应符合GB699-88?

优质碳素构造钢?

的规定，夹片用229CR钢制造，外表渗炭0.8～1.0mm热处理后外表硬度HRC50～55，其材质应符合GB3077-88?

合金构造钢?

的规定。

②粗钢筋用40MnSiv制造，其标准符合GB4463以热处理钢筋的规定，螺母用45*钢制造。

C、静载锚固性能试验，从同批中抽取6套锚具，组装成3个预应力锚具组装件，进展静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，那么应取双倍数量的锚具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，那么该批锚具为不合格。

2、依照过去多座桥的施工经历，由国家定点厂供应的锚具其质量可靠的，其静载锚固性能试验，可由锚具生产厂提供试验报告，只有特大型桥梁施工时，锚具由多家厂商供应，为了保证施工质量和生产平安，抽取现场进展静载锚固性能试验。

3、不同厂家的锚具的分开堆放，分批发料，不同厂家的锚具不得混淆。

4、本工艺常用的锚具：

——钢绞线纵向锚具QM型〔每孔三夹片〕OVM型〔每孔二夹片，夹片上端有预留槽〕横向有OVM扁型钢锚具〔固先端有P型或H型〕竖向YGM锚具包括粗钢筋、螺母和垫板〕

——锚具规格按设计要求选用，其技术参数向厂方索取。

第六节砼材料

1、水泥：

A、应采用高品质625*、525*硅酸水泥或625*、525*普通硅酸盐水泥，其性能符合GB175=92?

硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥?

的规定，同一座桥的连续箱梁使用同品种的水泥，不得采用复合水泥或变质水泥。

B、所有水泥必须有制造厂出厂试验报告单，现场要复验后才允许使用，水泥超过三个月或受潮结块现象时，应重新试验鉴定。

C、水泥不宜露天存放，袋装水泥堆高不得大于1.5m〔以不超过10袋为宜〕，水泥离地面高度不低于20cm，离墙边不小于20cm。

不同品、不同标号，不同批号的水泥分别堆放，早进场的水泥先用，要求水泥仓库通风枯燥，门窗应经常关闭。

袋装水泥的装卸托运过程中，严禁抛掷，在领料及使用过程中如发现受潮、凝结过慢，应停顿领取或使用。

D、为了节约材料，现场采用由供砼对有条件的地方，尽可能使用散装水泥，散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。

2、粗骨料

A、粗骨料应采用坚硬的碎石。

B、粗骨料应采用连续的配〔即粒径5～20mm〕，碎石宜采用锤击式破碎。

碎石最大粒径不宜超25cm，2.0cm,以防砼振捣不密实。

C、生产粗骨料石碴场的选择的满足以下要求：

Ⅰ、应满足混凝弹性模量的要求。

Ⅱ、能保证用量的及时供应。

Ⅲ、碎石质量符合规的要求。

Ⅳ、碎石在生产、堆放、装卸及运输过程中，不得与泥土杂物有害物相混杂。

Ⅴ、工地试验人员应定期派人将石场检查碎石质量，掌握材质的变化情况，并采取相应的措施，确保碎石质量。

3、细骨料

A、细骨料宜采用配良好，质地坚硬、颗粒清净的河砂，并符合规的要求，且不含结块、软弱或针片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其它有害物质，在使用前应冲洗。

B、细骨料应选用适宜的细度模数。

4、水

A、拌制或及养护混凝用水应符合规的要求，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂，糖类及游离类等，制止使用具有浸蚀性的环境水作为拌合使用。

砼用水要经过化验合格前方可使用。

B、不应采用PH值小于4或大于8.5水。

C、不应采用硫酸盐含量以SO4计大于2700mg/Ｌ的水。

D、饮用水经监理工程师同意可不进展试验。

5、砼外加剂

A、外加剂进石必须经过有关部门检验并附有合格证明的产品。

B、外加剂的使用量应根据厂商的建议，并试验证实，且工程师认可，同时试验以确定最正确掺量。

C、外加剂应无氯化钙。

D、不得使用加定剂。

E、进厂后外加剂应分类分批存效，防止变质。

F、外加剂使用过程中，必须调拌均匀，并定期进展检查

第三章施工设备和施工准备

第一节悬浇挂兰及模板

1、挂兰选择要适合大跨度预应力箱型连续箱梁灌注梁段的特点。

挂兰构造设计除应满足强度、刚度和稳定性要求外，构造设计尚应合理、简单、受力明确，桥面标高及梁体线型易于控制；

重量轻，加工制造、拼装、折卸及使用方便；

施工快速、作业面阔，无平衡重等。

2、本工艺介绍的是桁架式挂兰：

推荐以装配式公路钢桥〔贝雷梁〕为主体构造，配以新制杆件组拼而成，挂兰前移采用两步到位的方法，现以单箱单室，单幅，桁梁式挂兰为例，挂兰除设计为有规定外，挂兰质量与梁段砼的质量上值控制在0.3～0.5之间。

——挂蓝在砼悬浇及走行抗倾覆平安系数：

2

——构造可调式，施工中桥梁跨65～140m，箱梁底板宽4.9～10m顶板宽11.25～29.688m，梁高1.6m～6.9m最大砼梁段重221.78t，梁段长度2.0～4.0m。

——挂蓝通用性。

适应箱梁单、双付、截面高度、线型及直曲变化，以及单箱单室和单箱多室。

——挂蓝构造由上部主体构造吊架和下部模板底模平台两大局部，上下部间同吊杆联系而成。

3、主桁吊架

主桁吊架：

由主桁、横梁、吊杆、滑道组成

主桁架吊架由双排单层贝雷梁两桁架组成，各设置在箱梁腹板桥面上；

底模平台通过前，中横梁吊挂在主桁贝雷梁上，前上横梁由二根[30槽钢组成，通过四根长吊杆与底模前下横梁相连，中横梁由两根I45工字钢组成，两根长吊杆设置在箱梁悬臂外侧〔箱梁为单箱多室宽桥面时长吊杆通过桥面预留孔〕与底模后下横梁相连，两根短吊杆直接通过箱梁底板预留孔直接将后下横梁锚固在箱梁底板上；

后锚梁由两根I40工字钢组成，通过两吊杆将主桁架锚固在腹板侧的箱梁桥面板上。

吊杆：

每根吊杆均为ФL32精扎螺纹粗钢筋，每吊杆顶设有2台20t螺旋顶，通过槽钢扁担来调整高度，长短吊杆，按箱梁的底板的宽度需要要求设制。

滑道：

分上、下滑道，由相对应中横梁、后锚梁主桁下弦的支座来承当的，支座由组焊的工钢梁和加强钢板组成，并设置了加劲板作为导板规主桁下弦；

上滑道由主桁上弦来承当。

前、中、后横梁相对应的主桁设置了支垫梁。

支垫梁由组焊的工钢梁和加强钢板组成，支垫梁顶板用螺棒与主桁下弦相连，底板设置角钢束板来规横梁。

本挂蓝仍然采用前、中、后横梁，取消尾部平衡重或走行锚挂系统，取消外导梁，以中横梁吊挂底模平台压重，挂蓝前移采取分两步到位的方法。

挂蓝各构造部件要严格按设计图纸要求的几何尺寸、材质和精度加工，不允许随意改变设计和采用代用材料，如确需变更，应取得设计部门同意并签认后，方可变更。

4、模板平台

模板平台即底模和侧模〔含模〕

模板设计：

模板构造形式和几何尺寸要适应的梁段长度，载面、高度、直、曲线变化及新旧梁段砼搭接的需要，并应具有足够的强度、刚度和稳定性。

——模板设计时，能承受起吊、安装、振捣、拆模及走行能力，并能防止漏浆和装拆方便。

——外侧模板设计应满足翼板底坡度变化的调节，如一座桥翼板设几种底坡，外侧模翼板底模架宜一端设绞接，另一端设系杆调节升降，外侧模板宜采用钢模板或涂塑竹胶板以提高梁体外表光滑度，有利于保证灌注梁体砼质量。

底模板宜设计为整体模板，并应适应梁论著线变化加宽的需要，底模可采用钢模板或涂塑竹绞板。

如为曲线，模板设计宜做成与梁体曲度一致的曲面模板。

——模设计为抽液式〔利用杠杆油顶整体拆装〕或抽板式随着梁体腹板砼灌注高度的提高，逐渐安插模板，模可采用木模板，钢模或涂塑竹胶板。

外模外侧根据需要影响半径，应布设附着振捣器。

本工艺推荐采用的底模构造轻盈的涂塑竹胶板十槽钢框架构造，外侧模采用涂塑竹胶板十钢管支架，悬浇箱梁节段模板可用箱梁0*节段改制。

第二节悬拼步骤吊架

第三节预施应力设备

1、拉千斤顶的选用

拉千斤顶选用与预应力过程的预应力筋在锚下的控制应力与锚具的形状有关，为保证预应力筋在拉过程中的平安可靠性、准确性及便于处理拉过程中的滑丝现象，千斤顶宜按以下原那么选用。

拉力宜为预应力筋拉力的1.2～1.5倍；

千斤顶最大行程，应按预应力筋的伸长量加初始拉的预留行程计得，其计算方式为：

S=△L+I〔cm〕

式中：

S　——千斤顶最大行程〔cm〕

△L——预应力筋伸长量〔cm〕

I　——预留行程，一般为3～5cm

能满足油压，能横卧，能自锁等功能的需要。

用于后第预施应力的千斤顶种类、规格、生产较多，施工时可根据工程的具体情况选用。

本工艺提示如下：

QM或OVM夹片或锚具采用实心或千斤顶如YVC、YCT、YCW、YDC系列千斤顶。

粗钢筋采用拉杆式千斤顶或穿心顶配拉杆。

2、拉油泵

拉油泵的选用应与拉千斤顶配套，两者的选用与预应力筋的拉力和千斤顶油压面积〔活塞面积〕有关，即：

PU=P/FU

PU—计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数〔Mpa〕

FU—拉千斤顶工作油压面积〔mm2〕

P—预就历程钢筋拉〔N〕

油泵额定油压数一般应为使用油压数的1.4倍，油泵油箱容量应为拉千斤顶总输油量的1.5倍。

本工艺常用为2B4—500型油泵。

3、油压表

油压表的选用要与油泵及拉千斤顶配套，实际选用油压表最大读数应为拉力的1.5～2.0倍，以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度，实际选用还应遵循以下几点：

油压表选用不低于1.0级精度表。

油表盘直径应大于15cm，读数他格应不大于1Mpa。

油表应为防震油表。

4、输油管路

联接油泵和千斤顶的油管路的用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套，如条件允许，可优先选用钢丝编线的高压耐油橡胶管，如采用紫铜管，那么其接头焊接处应保持严密、结实。

5、千斤顶校正

A、千斤顶在拉作业前必须经过校正，确保其校正系数、其校正程序如下：

千斤顶与校正的油压表配套编号。

千斤顶、油压表及油泵安装好后，试压3次，每次加压至最大，使用压力的110%，加压后保持5分钟，其压力下降不超过3%时，即可进展正式校正工作。

B、校正方法

①压力环〔测力计〕校正法：

将千斤顶、油压表及压力环〔测力计〕安装在固定的加力架间，向顶充油，按油压表5Mpa压一级，测出相应的压力环的压力，那么

校正系数=

②压力机校正方法：

将千斤顶、油压表安装在压力机上，先向顶充油〔约1/3行程〕将泵的回路关紧，然后用千斤顶顶压力〔与拉时工况一致〕每50KN一级，测得相应的压力表读数，那么：

③传感器校正方法：

将千斤顶、油压表及传感器安装固定在压力架间，向顶充油，按油压表每5Mpa压一级，测得相应的传感器的压力，那么：

①、②、③三种方法之一校正三次，取其平均值即为千斤顶校正系数，当千斤顶校正系数小于1.02，那么按1.02采用，校正系数在1.02～1.05之间，那么按实际数采用，如校正系数大于1.05那么该千斤顶不能使用。

6、油压表的校正

当油压表使用后发现故障时，均应用精度为0.4级的标准进展校验。

校验方法：

在活塞计校正仪上，分别接上标准表和被校验的油表，按每2Mpa一级逐级加压，分别记录两只表的读数，起码到超过最大压力为止，依次重复三次取其其平均值，其校正系数：

K=P校/P标

P校——被校正表读数

P标——标准表读数

校正过的油表应到达以下准确度：

每作一次校验时，无论增压可降压，其误差不超过根本允许值。

每级〔加压或减压〕检定时，先后两次压力表读数的差值〔来回差〕不超过根本允许的1%。

仪表指针加分度盘围移动平衡，移动中采用手轻抬外壳时，指针的摆幅不超过根本允许差的一半〔0.5%〕

第四节砼工程

1、砼施工前的安排

梁体砼施工前，应根据工期要求和施工组织提前做好施工场地布置，劳动力、材料及机具调配完成相应临时设施施工，砼拌和、运输、灌注和振捣的各工序均应互相适应，对砼灌注方法和顺序应妥善安排。

根据水泥初凝时间和砼灌注面积，确定灌注方法和砼供应量，以保证现浇梁段在砼初凝前，完成该梁段砼施工。

2、砼工程

A、梁体砼配合比选择

自拌砼配合比的保证砼能到达设计强度，、耐久性外，并满足早强、收缩和徐变小、和易性好的要求，应符合合理使用材料和节约水泥的原那么，提高砼和易性不宜采用加大含砂率〔可采用充分润湿粗骨料的方法保证和易性〕和水泥的方法，砼强度不宜配制过高。

砼配合比通过试验确定，试验时，应根据施工季节，工程要求和施工条件等先准备假设干理论配合比〔如夏、冬施工，早强、超强，水泥最低用量，泵送施工，减水剂不同掺量不同温度等〕经过试验比较确定，为加快梁段施工速度，缩短施工周期减少砼收缩、徐变，施工时，砼施工配合比设计强度可提高10%～15%，施工配合比应经主管工程师批准前方可使用。

每一梁段砼开盘前，应设专人负责，组织做好以下工作：

取得施工配合比通知单，确认本次灌注砼的集料，水泥等到达拌合站。

不得采取边运输边开盘搅拌梁体砼的作业方法。

检查集料、水泥质量〔含水泥标号和有关试验单〕

砼搅拌设备是否正常，衡装置是否已经检验校正，定量水表是否良好。

砼泵送〔垂直运输〕设备，运输车辆进展试运转，状况是否良好。

确认工艺设备〔挂蓝、模板等〕平安可靠。

检查适应各施工季节的施工措施是否健全、完备。

技术交底。

劳动力、机电安装、维修力量配备、安排等。

B、冬、夏季砼施工应按规的有关规定办理。

C、采用自动答量。

集中拌合站或采用强制中拌合机拌合砼，其集料入斗时，应注意以下几点：

经常检查砂、碎石是否有泥团、杂质混入。

碎石必须经过洗筛，保证干净。

料斗每灌注一次均应冲洗，保持干净。

D、砼配料和计量必须按试验通知单进展，并应有试验人员值班，配料宜采用自动计量系统计量；

自动计量系统各种衡器每六个月校换一次，如施工中发现异常，应及时校核。

E、如采用磅称称量，根据施工配合用料扣除下料冲量，固定法码，并由试验人员复核。

开盘后，前三盘要逐盘检查实际下料量，以后每10盘检查一次，如发现砼误差较大时，必须由试验人员检明原因加经调整。

配料允许偏差规定为水、附加剂、水泥不大于±

10%，砂石料不大于±

20%。

F、高标号砼水泥用量不超过500Kg/m3，水灰比应控制在0.35～0.45之间。

G、减水剂〔含其他外加剂〕

减水剂掺量应控制在水泥用量的20%以，具体掺量应由试验自定。

减水剂溶液宜在使用前一天配制，配好的溶液在使用前应搅拌均匀，对容器底部沉淀之固体渣子及杂物应于使用前去除掉

施工中发现减水剂或其深渊有异常现象时，应及时向主管工程师反映，不得擅自处理。

应及时检查减水剂深渊的比重是否与试验要求相符，并将检查结果填写在施工记录中。

干粉外加剂应于开盘前称量并用塑料袋分装，以便掺用。

H、泵送砼

泵送砼原材料要求，配合比要求，坍落度要求，泵送设备及滑选择等，应按?

砼泵送施工技术规?

有关规定办理。

I、商品砼

箱梁采用商品砼施工时，先与信誉好的厂家签订合同，严格审查配合比以及其他有关事项，随着养护的试件要及时试压，发现问题及时反映，并暂停施工，待处理方案确认后再继续施工，并收集资料，及时获得索赔。

第四章0*块梁段施工

第一节0*块梁段施工工艺流程

根据设计要求0*节段采用全断面一次性砼灌注施工。

第二节临时支座设置与撤除

〔一〕临时支座设置

1、临时支座按箱梁悬浇施工中的不平弯矩，利用下端埋入主墩墩身一定深度上端，是通过伸入到0*块箱梁腹板中的或伸出梁顶并拉锚固钢筋来〔普通粗钢筋或精扎螺纹钢筋〕实现的，箱梁0*块的锚固钢筋是通过设在墩项的临时支座来传力的。

临时支座设在正式支座两侧，主墩墩顶边约50cm条形围对称分块布置，高分为三层，上、下两层为50号砼，中间5～10cm为50号硫磺砂浆，采用现浇施工，将锚固钢筋包裹。

即先在墩顶上先涂抹隔离剂立模灌注临时支座底层砼，待强度到达10Mpa再在其上灌注硫磺砂浆中层，因其冷却时体积收缩很大，灌注时要略高一些，硫磺砂浆外表凝固后，用草袋或其它物品盖好保温，待夹层凝固后再灌注上层砼，共同组成临时支座，为保证接触密贴，各层面要求平整，上层砼顶面按梁底标高及梁底坡度抹平，箱梁底模安装后铺设薄膜隔离层。

临时支座和正式支座都在0*梁段立模〔底模〕以前安设完毕，临时支座与正式支座做成同高。

〔2〕硫磺砂浆的配方经试验并调整配合比，待试件到达设计强度〔C50〕后再施工。

甲、配合比〔参数〕：

硫磺

水泥

粉砂

780聚硫橡胶

44

11

1

乙、材质要求：

a．硫磺：

纯度97%，含水率1%，不含杂质，成粉状或粒径小于50mm的块状。

b．砂子：

用过30目筛的粉砂，含泥量小，无杂物，含水量<

0.5%的干砂，可采用炒干、烘干、晒干等方法脱水。

c．水泥：

合格的525〔或425〕号水泥。

丙、施工本卷须知

a．按重量配合比，称取各项原料。

35cm左右小铁锅一个，0～200º

温度计一支。

b．将硫磺放入锅，小火加热，不断的搅拌，加热熔化至130℃。

c．将水泥和干砂均匀的参加熔化了的硫磺，不停的搅拌，加热至150℃～155℃。

d．将780聚硫橡胶均匀的参加，加强搅拌〔以使其均匀受热，去除气泡〕，严格控制温度在170℃以，以免起火燃烧。

e．加热至完全脱水后〔即外表无气泡〕，降温至140℃，浇入模。

灌注中如靠近木模周围仍有泡沫，可用木棍敲击木模，便可去除。

f．硫磺的熔点96℃，燃点为180℃，遇明火易燃，在熬制过程中严格控制在170℃以，以免燃烧，燃烧过的硫磺砂浆，强度以降低而脆，所以不得使