抽油机减速器技术规范培训资料doc 32页实用资料Word文档下载推荐.docx
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GＢ/T1１8４－１９96形状和位置公差及未注公差
GB/T１804－2０0０ﻩ一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
ＧＢ/T18４０-1989ﻩ圆弧圆柱齿轮模数
ＧB／T８５３9－2０00齿轮材料及热处理质量检验的一般规定
GＢ/T９４３9-２010灰铸铁件
GB9969．1-１９98ﻩ工业产品使用说明书总则
GB/10090－198８圆柱齿轮减速器基本参数
GＢ/T10０９５淅开线圆柱齿轮ﻩ精度制
GB／T12759-19９1ﻩ双圆弧圆柱齿轮基本齿形
GB／Ｔ13306-1９９1标牌
GB／Ｔ１５７53-１9９５圆弧圆柱齿轮精度
ＪB/T5946-1９9１ﻩ工程机械涂装通用技术条件
ＪB/T５９47-1991工程机械包装通用技术条件
JB/T8853－２001圆柱齿轮减速器
SY/Ｔ5044－2003游梁式抽油机
API规范11E抽油机技术规范
3减速器基本型式和参数的确定
3.1ﻩ减速器基本型式
减速器型式为大传动比、防渗漏型分流式双圆弧圆柱齿轮两级传动。
３.２ﻩ型号标记
减速器的型号标记由减速器产品名称代号、主参数两部分组成，图示如下：
1
Q/ＳYCＱ３455—２012
CJＨ
设计改进代号：
1、2、……;
主参数：
额定输出扭矩（kN．m）×
传动比×
中心高（mm）；
产品名称代号：
由“抽油机”“减速器”“双圆弧圆柱人字齿轮”三字汉语拼
音大写代表字母。
标记示例：
额定输出扭矩为3７kN·
m,传动比为4５.８，中心高为5６０ ｍm的数字化抽油机用双圆弧圆柱人字齿轮减速器，其型号标记为CJH37×
45．8×
560。
3．３基本参数和尺寸
减速器基本参数与尺寸应符合表１的规定。
表 1基本参数与尺寸
中心距,mm
额定扭
中心高
法向模数
输出轴最低
型号
传动比
转速
传动方式
齿型
高速级
低速级
矩kＮ·
m
（mm）
（ｒ／mｉn）
ＣJＨ9×
43.6×
420
25０
４00
9
43．6
３
4．5
CJH13×
43．６×
4２0
２50
40０
１3
４3.6
４.5
两级分流
GＢ/T
ＣＪＨ1８×
41.4×
4５０
250
400
18
41.4
45０
5
１
式人字齿
12759-19９1
CJH26×
44．4×
480
3００
450
2６
44.４
３.5
6
轮减速
CJH37×
45．８×
56０
3５0
500
3７
45．8
560
４
７
CＪＨ4８×
42．8×
590
３70
５8０
４８
４2..8
５
８
注:
上表中列出型号为目前所用型号,不排除增加的可能。
4ﻩ减速器的基本配置
４.1减速器设一个呼吸阀装置：
具有防雨、防尘功能。
根据箱体的大小,２6kＮ·
m 及以上机型的呼吸阀有效透气面积不低于10０0mm2,1８ｋＮ.ｍ 及以下机型的呼吸阀有效透气面积不低于
７00mm２。
4.2减速器的箱体分上下二部分。
下箱体的输入轴与输出轴外形结构必须采用半加强结构，以满足加工后为斜孔回油。
输入轴及输出轴轴承盖应采用四级密封：
密封环、深回油腔、迷宫密封、骨架油封。
4.3减速器箱体最低部设有泄油孔,泄油孔采用放油套管加放油塞的密封结构方式，并且放油塞为磁性放油塞。
4.4减速器设有油位观察窗,油位观察窗为压板油镜结构，油镜材质为有机玻璃。
4.5减速器的刹车采用外抱式双拉杆结构，刹车应灵活。
减速器应配有刹车安全保险装置（死刹车）。
刹车锁紧块采用直角形式，锁紧块转轴放在刹车定位螺栓上，防止锁紧块弹出。
4.6减速器设置刮油器。
结构见图1。
2
Q／SYCＱ3４55—2012
图1 刮油器结构示意图
4.6抽油机皮带轮槽型,额定扭矩 2６kN.ｍ、3７ kＮ.m、４8kN．m 型用联组窄Ｖ 型胶带9kN.m、１3ｋＮ.m、1８ｋＮ．m的用B型胶带，总长、数量根据机型配置。
5ﻩ减速器部件材料的选择
5.1齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用 ZG35ＣrMｏ或QT70０－2,齿轮调质硬度为
HＢ２４0~270。
5.2齿轮轴材料为４2CrMo或更高性能的材料,调质硬度为HＢ2８0~310,输出轴的材料为45钢,调质硬度为HＢ21７~255。
5.3相互啮合的一对齿轮的硬度差应在HB30~50的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在
HB10~20的范围内。
5.4箱体材料选用HT200，材料性能不得低于GＢ/T９４３9-2010的要求。
6ﻩ减速器制造工艺的要求
6.1铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强度的缺陷,铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及成型齿面上的任何缺陷不得焊补。
6.2减速器的双圆弧齿轮精度按GＢ/T1５７5３-1９95８-8-7 级制造。
6.3齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质后，应进行内部探伤检查。
6.4在齿轮与齿轮轴加工过程中，其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于 0.2mｍ。
6.5主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度≤Rａ１.6,齿轮工作面表面粗糙度≤Ra3.2,轴承孔表面粗糙度≤Ｒa３.2。
6.6轴承孔尺寸公差带为H7,圆柱度不低于 GB/T1１８４中的7级，端面与轴承孔的垂直度不低于GB/T１１８４中的8级。
6.7减速器主动轴窜动应符合表 2。
表２减速器主动轴窜动量表
减速箱额定扭矩
主动轴窜动
kＮ·
m
m m
. 96
１３
18
．05
2 6
. 22
37
. 12
4 8
.43
Q/SYCＱ ３４5５— ２01２
6.8对机械加工图样未注尺寸公差按GＢ／Ｔ1804－20０0 IT12等级加工,未说明形位公差执行
JB/Ｔﻩ8853-200１的规定。
6.9材料的机械性能应符合GB／Ｔ9439－２010的规定。
6.10铸件除毛坯进行人工时效处理外,粗加工后再进行一次时效处理。
7减速器润滑要求
7.1减速器满足抽油机最低冲次1 次／分钟时的轴承润滑。
7.2为保证轴承的良好润滑，减速器旋转方向为顺时针（面对减速器,输入轴在左手边），减速器输出轴应按箱体上的标记方向旋转，严禁反向旋转。
7.3减速器的主动轴及从动轴轴承润滑油进油方式为里进外出。
油路设计如图 1 所示。
图１“内侧进油”结构图
7.4回油腔采用如图2所示结构,油槽应进行机械加工，宽度１０-１6mm（详见附表），深度 10mm,回油孔Φ20ｍm,回油孔与水平夹角不小于 45°
。
图2回油腔结构图
7.4轴承盖多级密封方式,如图3所示。
图3 轴承盖结构图
图3轴承盖结构图
4
Q/SYCQ 3４55— 2０12
轴承盖结构为四级密封,具体结构为:
7.5.1一级密封为随轴旋转的密封环与轴承盖内孔的迷宫密封,而迷宫槽设在密封环外圆上。
7.5.2二级密封加大了回油腔的轴向尺寸,缩短沿轴径的渗油路径长度。
7.5.3三级密封为迷宫密封方式。
7.5.4四级密封采用旋转轴唇型密封圈密封方式，即“骨架油封”或采用“车氏密封”——即耐磨的“四氟乙烯密封圈”加“0形圈”补偿功能。
要求该处轴径淬硬、磨光。
7.6放油孔增加一个放油套管，如图 4所示。
放油套管的材料和放油堵材料均为45#钢,且成对加工而成。
将放油管和箱体过盈配合，并且配备防盗螺栓。
图4箱体放油孔结构图
7.6油池润滑油油量应浸过中间级传动大齿轮2～3个全齿高。
7.7减速器油位视窗处,用明显标记标示润滑油品的标准液位。
7.8建议选用减速器专用润滑油，或其它更高性能的润滑油品。
8减速器箱体、箱盖、胶带轮
8.1箱体、箱盖合箱后,边缘应平齐，机体、机盖合箱后,机盖凸缘比机体凸缘宽0~2ｍm。
总长不小于12０0mm时，相互错位每边不得大于3mm，总长小于 1200mm时,相互错位每边不应大于２mｍ。
8.2箱体壁厚尺寸为9kN．m、1３kN.m、18kN．m 型减速器的不低于1２ｍm，2６kＮ.m型减速器的不低于13.５mm，37kN．ｍ型减速器的不低于 １4．５ｍｍ，4８kN.m型减速器的不低于16.5mm（详见附表）。
8.3减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于65０mm 时,用0．0５mm 塞尺,总中心距大于65０mm时用0.1mm塞尺检查剖分面接触密合性，塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度三分之一。
8.4轴承孔的尺寸精度不应低于图样给定的要求。
8.5轴承孔的圆度、圆柱度均不应大于其直径公差的二分之一。
8.6轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。
8.7箱体涂漆前作煤油渗漏检查，60ｍin内不应有渗漏现象。
8.8减速器胶带轮必须做静平衡试验，允许偏心距为０.55mm。
９减速器的装配
9.1箱体、箱盖、各轴承盖内表面和齿轮未加工表面，应清洗干净,表面应清洁、无锈蚀及氧化皮。
9.2箱体、箱盖等铸件非加工的外露表面涂底漆,非外露面先涂底漆,再涂耐油漆。
涂漆质量
Q/ＳYＣＱ3４55—2０12
应符合JB/Ｔ5９46－１９９1的要求。
9.3各轴承内圈及齿轮基准端面必须紧贴轴肩，用0.05mm 塞尺检查不应通过。
9.4刮油器与中间轴齿轮端面间隙为0.5mm~1.０0mm。
9.5从动轴轴向膨胀间隙为0.3mm～0.5ｍｍ。
9.6轴承端盖豁口应与箱体回油孔对齐，保证各部油路畅通。
9.7箱盖、箱体合箱时,以及轴承盖装配时，应在箱盖和箱体分箱面及轴承盖的配合端面上均匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用ＢＤ－5８6室温硫化硅酮密封胶。
9.8装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。
9.9用压铅法检查齿侧间隙,当减速器齿轮法向模数Mn＝1.5mm～6mm时，标准侧隙为 0.0６Mn, 当法向模数 Mn≥7mm，时,标准侧隙为0.０4Mｎ。
最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙不小于标准法向侧隙的三分之二。
同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差≤0.06mm。
10减速器的性能和质量保修期的规定
10.1空加载试验时，运转应平稳正常,不应有冲击、振动和不正常的响声;
10.2各联接件、紧固件应无松动现象;
10.3齿轮齿面不得有破坏性点蚀；
10.4齿轮副接触精度应符合表3 规定;
10.5减速器内应清洁，残存物重量不超过表4规定量;
10.6轴承温升,不应超过４0℃，油池温升不应超过 １5℃，并且最高温度均不得超过 70℃；
10.7减速器满载荷试验时噪声不得超过 8０dB（A）；
10.8减速器整机质量保修期为2年,箱体及各密封处、接合处１年内不应有渗、漏油现象。
表3 齿轮副接触精度
名义接触迹线距齿顶高度mm
凸齿 h=0.355Mn
接触
凹齿h=1．445Ｍn
接触迹线位置偏差ｍｍ
±
０.18Mｎ
迹线
按齿长不少于工作齿长%
第一条 85％
第二条 50%
按齿高不少于工作齿高
45%
第一条85%
斑点
按齿长不少于工作齿长
第二条7０％
注：
Mn——表示齿轮法向模数
表 ４
清洁度
总中心距mm
<
6５0
10０0
12００
残存杂物重量mg
1000
1600
１1减速器外观质量
11.1减速器外露表面应平整、光洁、无锈蚀及氧化皮。
11.2涂漆质量应符合 JＢ／T5９46-1991 要求。
11.3外露螺栓螺母安装整齐一致，螺栓出螺母 1～3扣，外露螺纹部分不得碰伤。
Q/SＹＣQ3455— 201２
１2减速器的互换性要求
相同型号减速器整机和主要零部件应能够互换。
减速器外形和连接尺寸、输入轴总成、中间轴总成、输出轴总成、皮带轮和刹车总成的联接尺寸符合附录A（规范性附录）。
13ﻩ减速器的运转试验
13.1减速器装配合格后，应在额定转速下进行空载试验。
正、反向运转均不应少于20min.
13.2空载试验或跑合（跑合时间不限）后，检查齿轮副侧隙并按轮齿贴合面的擦亮痕迹检查接触斑点。
13.3齿轮副侧隙、接触迹线位置和接触斑点应符合以下要求:
a）齿轮齿面接触斑点沿齿长方向占工作齿长的百分率:
1）双圆弧齿轮>
８5%；
2）渐开线齿轮>
70%。
b）齿轮齿面接触斑点沿齿高方向占工作齿高的百分率:
４５%;
2）渐开线齿轮＞35%。
c）双圆弧齿轮接触迹线位置偏差为士 ０.18μm（单位：
μm）。
d）继使用的齿轮中心距偏差应符合表 5的规定，齿侧间隙不应超过表５ 的规定。
表5齿轮中心距偏差与齿侧间隙对照表
中心距mm
CJH9×
4３.６
CＪH13×
CJH１8×
ＣJH２6×
4４.4
45.8
CJＨ48×
42．8
×
４2０
４5０
5６0
中心距偏差
100
110
１10
12０
1２0
μm
齿侧间隙
1０0mn
μｍ
mｎ为齿轮模数。
13.4减速器内应清洁无杂物,出厂前检查排出的残存杂物质量不应超过表６的规定值。
表6 减速器内残存杂物质量范围表
机型
CJＨ9×
4３．6
ＣJH18×
CJＨ26×
4４．４
CJH３7×
ＣJH48×
４２.8
４50
4８０
残杂物质量mg
≤400
≤1000
1４ﻩ减速器型式试验方法
14.1总装合格后,应在额定转速下进行空载荷试验,正、反两个方向运转时间不少于０.5h。
14.2双圆弧齿轮副的接触斑点、接触迹线位置偏差和侧隙,分别按 ＧB/Ｔ10095和GB/T１5７53-1995规定检测。
14.3减速器的清洁度,应在额定载荷检验后放干润滑油，将不少于润滑油体积50%的煤油注人减速器内,清洁内腔和所有零部件，用SSW0.063／0．０4５的铜丝网过滤，剩余物在20０℃烘干0.5h，然后称其质量。
14.4在箱出轴设计转速下,进行正、反两个方向各1００h的逐级加载试验，其分级加载试验的运
Q/SYＣQ３45５—2012
行时间分配应按表7的规定。
表 7ﻩ减速器分级加载试验的运行时间分配表
额定扭矩的百分数
25
5０
75
12５
运转时间h
８6
２
15减速器的型式检验
15.1对减速器各型新产品和转厂生产的产品或当材料、结构、工艺有较大改变时，应用不少于两台的样机进行型式检验，合格后方可定型投人批量生产。
15.2在专用的减速器各型式试验台上按１4规定进行减速器型式检验。
15.3判断规则出厂检验中,应逐台检验的项目,凡有一项不合格则该产品判为不合格;
抽检则应根据批
量查出GＢ/T2828 中的抽样方案，结合样本中的不合格品数判别批是否合格。
型式检验中，有
一台,有一项不合格则判为不合格。
15.４
主要零部件的检测项目（见表８）
批量生产时,制造厂商应进行主要零部件关键项目的检验,符合要求后方可装机。
表８
减速器主要零部件的检测要求
序号
主要零件
关键项目
要 求
输入轴
中间轴
材料的力学性能
材料的力学性能和热处理硬度均不低
输出轴
热处理硬度
于规范5规定的指标
左、右旋齿轮
人字齿轮
说明
主要零件关键项目检测合格率=（合格关键项目/关键项目总数）×
100%。
1６
标志、使用说明书
16．1标志
减速器应在明显位置固定产品标牌，在输出轴端箱体外表面上标明推荐的旋转方向。
标牌的形式、尺寸及技术要求应符合GB/T13306-1991的规定，其内容包括：
产品型号及名称；
产品主要技术参数:
额定输出扭矩、传动比、中心高；
产品出厂编号及日期;
制造厂名称或商标;
外形尺寸及质量。
16.2ﻩ使用说明书
减速器使用说明书编写应符合ＧB9９６9.1-1９98的规定。
_______＿＿__＿＿_______＿_____＿____＿_
8
Ｑ／ＳYＣQ34５５— 20１2
附录 Ａ（标准的附录）
抽油机减速器技术参数表
本附录介绍各型减速器的技术参数及主要零部件的材质、硬度、精度、规格等要求。
A１
ＣJＨ48×
４2．8×
5９0
型减速器
CJH48×
42.8×
59０型减速器技术参数表
规 格型号
CJH４8×
59０
额 定扭矩
４8ｋN.ｍ
齿型传动方式
双圆弧人字齿轮两级传动
精度等 级
8－8-7
减速器中心高
整 机重 量
㎏
总传 动比
４2.8
６.5
5.８
总中心距
950
3７０
580
高速级
工 作 齿宽
8０
法向模数
低速 级
工 作齿宽
１4５
输入轴型号
2６16
精度 等 级
轴
承
中间轴型号
２62４
升级会员 