注塑机的操作.docx

注塑机的操作.docx

《注塑机的操作.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《注塑机的操作.docx（11页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

注塑机的操作

注塑机的操作

1.1合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模。

1.2注塑机操作项目：

注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。

分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。

1.3注射过程动作选择

一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。

全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。

在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。

但须注意，如需要全自动工作，则

（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；

（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。

1.4预塑动作选择

根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择。

（1）固定加料：

预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。

（2）前加料：

喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。

选择这种方式的目的是：

预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。

（3）后加料：

注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座前进。

该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。

二射出成型的流程

1、滑板进：

将下模板滑入

2、关模：

将公模往母模方向闭合，形成闭锁状态。

3、座进：

将射出嘴抵住模具的进料口。

4、射出：

将已熔化为流体状的原料射入模穴内。

5、加料：

经由螺杆旋转将颗粒状的原料送入料管内加热，形成熔融状态。

6、保压：

保持射出压力，防止原料逆流及成品缩水。

7、前松退：

螺杆先后退一段距离再进行加料。

8、后松退：

加料后螺杆接着后退一段距离。

9、冷却：

等待成品冷却固化。

10开模：

将公母模分离。

11、滑板出：

将下模板滑出。

12托模：

将固化的成品顶出。

上述流程中，保压及前、后松退不一定会有，视成型状况而定。

因此射出成型流程通常可简化为：

滑板进、关模、射出、加料、冷却、开模、滑板出、托模、滑板进………….。

三色母

色母全称叫色母粒，它主要用在塑胶上.以达到在塑料或是胶料制品中达到什么颜色效果.

色母是一种新型高分子材料专用着色剂，它由颜料或染料、载体和添加剂三种基本要素所组

成。

色母基本成分为：

1.1颜料或染料

1.2.载体是色母粒的基体。

专用色母一般选择与制品树脂相同的树脂作为载体，两者的相容性最好，但同时也要考虑载体的流动性。

1.3分散剂

促使颜料均匀分散并不再凝聚，分散剂的熔点应比树脂低，与树脂有良好的相容性，和颜料有较好的亲和力。

1.4添加剂

如阻燃、增亮、抗菌、抗静电、抗氧化等品种，除非客户提出要求，一般情况下色母中并不含有上述添加剂。

2使用色母具有以下优点：

2.1使颜料在制品中具有更好的分散性：

色母是把超常量的颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体。

色母生产过程中须对颜料进行细化处理，以提高颜料的分散性和着色力。

专用色母的载体与制品的塑料品种相同，具有良好的匹配性，加热熔融后颜料颗料能很好地分散于制品塑料中。

2.2有利于保持颜料的化学稳定性：

直接使用颜料的话，由于在贮存和使用过程中颜料直接接触空气，颜料会发生吸水、氧化等现象，而做成色母后，由于树脂载体将颜料和空气、水分隔离，可以使颜料的品质长期不变。

2.3保证制品颜色的稳定：

色母颗粒与树脂颗粒相近，在计量上更方便准确，混合时不会粘附于容器上，与树脂的混合也较均匀，因此可以保证添加量的稳定，从而保证制品颜色的稳定。

2.4保护操作人员的健康：

颜料一般是粉状，添加和混合时容易飞扬，被人体吸入后将影响操作人员的健康。

2.5保持环境的洁净，不沾污器皿：

2.6工序简单，转色容易，节省时间和原材料：

由于颜料在贮存和使用过程中直接接触空气，于是会发生吸潮、氧化、结团等现象，直接使用会在塑胶产品表面出现色点，色相发暗、颜色容易褪变，并且在混合时造成尘土飞杨，影响操作人员的健康。

而色母粒在生产过程中经过机械加工，对颜料进行了细化处理，把颜料和树脂载体、分散剂充份混炼，使颜料与空气、水分隔离，从而增强了颜料的耐候性、提高了颜料的分散性和着色力，色相光亮。

由于色母粒与树脂颗粒形状相近，所以在计量上更方便准确，混合时不会粘附于容器上，因此节省了清洁容器和机器的时间以及清机所用的原材料。

3怎样使用色母？

色母的使用非常简单，只需按规定的配比与树脂颗粒混合，手工拌和即可。

4色母在使用前需要烘干吗？

色母一般情况下不需要烘干，可以直接使用，但是，ABS和NY色母除外，它们应按常规工艺进行烘干。

5色母的保存期限有多长？

色母可以长期保存。

色母中的颜料分散固定于载体树脂中，处于封闭状态，即使长期贮存其品质也不会变化。

但应当贮存于干燥、阴凉的环境中。

6为什么有的注射制品光泽不好？

有以下多种可能:

6.1.注塑机的喷嘴温度过低

6.2.注塑机的模具光洁度不好6.3.制品成型周期过长

6.4.色母中所含钛白粉过多6.5.色母的分散不好

7温度控制

以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，控制料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地调整料筒各段温度和模具温度。

料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。

电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。

电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。

在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。

8注塑机的结构

注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压——机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。

卧式注塑机：

这是最常见的类型。

其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。

其特点是：

机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。

目前，市场上的注塑机多采用此种型式。

注射压力选择

注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。

普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。

高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现的。

由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。

高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。

低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。

先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求，从时间上来通过控制流入油缸的压力油压力来实现的。

为了满足不同塑料不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。

在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。

注射速度的选择

一般注塑机控制板上都有快速、慢速旋钮用来满足注射速度的要求。

在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。

当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。

顶出形式的选择

注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种，有的还配有气动顶出系统，顶出次数设有单次和多次二种。

顶出动作可以是手动，也可以是自动。

合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。

关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。

首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。

在前进至靠近合模终点时，

控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。

在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。

这段距离极短，一般只有0.3～1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。

注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。

不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。

连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。

合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。

较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。

如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。

开模控制

当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后，随着便是开模动作，取出制品。

开模过程也分三个阶段。

第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。

第二阶段快速开模，以缩短开模时间。

第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。

注塑工艺条件的控制

目前，各注塑机厂家开发出了各式各样的程序控制方式，大致有：

注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。

实现工艺过程控制的目的是提高制品质量，使机器的效能得到最大限度的发挥。

注射速度的程序控制

注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3～4个阶段，在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。

例如：

在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。

采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。

低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。

在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。

但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。

高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。

高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。

但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。

对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。

下列情况可以考虑采用高速高压注射：

（1）塑料粘度高，冷却速度快，长流程制件采用低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；

（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；

（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。

对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。

注射压力的程序控制

通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。

压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。

模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。

如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那么制品的比容就不会发生改变。

在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。

例如：

在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚

度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。

保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%～65%，即保压压力比注射压力大约低0.6～0.8MPa。

由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。

三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。

对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。

注入模腔内塑料填充量的程序控制

采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力），补充少许熔体。

这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。

螺杆背压和转速的程序控制

高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。

因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。

例如：

在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。

过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。

所以，背压压力一定要调得恰当。

随着技术的进步，将小型计算机纳入注塑机的控制系统，采用计算机来控制注塑过程已成为可能。

日本制钢所N——PACS（微型电子计算机控制系统）可以做到四个反馈控制（保压调整、模压调整、自动计量调整、树脂温度调整）和四个过程控制（注射速度程序控制、保压检验、螺杆转速程序控制、背压程序控制）。

.注塑成型前的准备工作

成型前的准备工作可能包括的内容很多。

如：

物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。

原料的预处理

根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。

如果所用的塑料为粉状，如：

聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。

因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。

在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，甚至0.03%～0.05%，因此常用真空干燥箱干燥。

已经干燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。

干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。

嵌件的预热

注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。

注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是如聚苯乙烯等刚性链的高聚物）。

这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。

这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。

同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。

机筒的清洗

新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。

清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。

清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。

对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。

脱模剂的选用

脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。

硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。

使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。

喷涂过量会影5.注塑机操作过程注意事项养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。

开机之前

（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。

应由维修人员将电器零件吹干后再开机。

（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。

（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。

验证电动机与油泵的转动方向是否一致。

（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。

（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。

（6）打开电热，对机筒各段进行加温。

当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。

保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。

（7）在料斗内加足足够的塑料。

根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。

（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。

操作过程中

（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。

（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。

液压油的理想工作温度应保持在45～50℃之间，一般在35～60℃范围内比较合适。

（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。

5.3工作结束时

（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。

（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。

（3）车间必须备有起吊设备。

装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。

响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响。

清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。

清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。

对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。

脱模剂的选用

脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。

硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。

使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。

喷涂过量会影5.注塑机操作过程注意事项养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。

开机之前

（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。

应由维修人员将电器零件吹干后再开机。

（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。

（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。

验证电动机与油泵的转动方向是否一致。

（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。

（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。

（6）打开电热，对机筒各段进行加温。

当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。

保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。

（7）在料斗内加足足够的塑料。

根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。

（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。

操作过程中

（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。

（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。

液压油的理想工作温度应保持在45～50℃之间，一般在35～60℃范围内比较合适。

（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。

5.3工作结束时

（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。

（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。

（3）车间必须备有起吊设备。

装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。

响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响。