电缆挤塑操作手册doc.docx
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电缆挤塑操作手册doc
一、挤塑前的准备工作
1.1按照生产任务单确定生产任务。
1.2按生产任务单、工艺要求配备原材料、模具及印字轮等。
1.3检查设备的各部位，确保正常，清理料斗，机筒及机头，确保无杂物及灰尘，需要时必须将螺杆清理干净。
1.4给挤塑机机身，机头及模具预热，并检查各区电流是否正常。
当发现电流为零说明加热系统有问题，应通知电工检查，及时采取措施，确保加热正常，热电偶应插入相应固定位置，接触有效，到达工艺设定温度至少保温半小时，才能开车。
1.5按质保部第027号文件《火花耐压机使用规定》检查火花耐压机，确保其有效性，为保证人身及设备安全，火花耐压机必须可靠接地。
1.6根据电缆外径和长度准备好合适的收线盘，可参照挤塑装盘长度参照表。
1.7检查电缆所经路径是否符合要求，水槽内导轮转动是否灵活，高度是否符合规定，确保无擦伤，刮伤问题发生。
需分段冷却的电缆，必须将第一节水槽内水加热至规定温度。
1.8需印字的电缆按印字要求检查印字轮是否符合工艺要求、喷墨机喷码信息是否正确，印字机配件是否齐全，有问题应及时修理好后方可使用。
1.9准备好牵引线并试车观察螺杆的转动、牵引转速、放线、收线转动、加温控制系统、各部分电气开关、上下水流通道等情况，确认无问题后开车生产。
二．正常生产工艺要求
严格按作业指导书和其它工艺文件要求进行生产。
2.1按工艺规定选择材料，材料选用可参照表2，加料必须符合规定，除护套料外，其他材料均用清洁器具盛取，并检查加入料斗内的料有无异物，发现异物及时取出，发现内袋上有水珠或料潮，应停止使用并及时通知有关人员。
2.2拉牵引线时，防止电缆擦伤,端头进水。
2.3在低速下排料，调整偏芯度，塑化正常后，调节螺杆转速至工艺设定范围，排料正常后再检查偏芯度，确定合格后开始挤包。
通过调节牵引速度来控制绝缘或护套厚度。
剥头测量厚度确保最薄点厚度及平均厚度均符合工艺要求，挤出产品表面平整光洁断面无气孔质量合格后方可收线上盘。
2.4启动螺杆及升速过程中应注意进料情况并注意观察主机电流表和电压表指针的示值,防止主机负荷过大而损坏主电机。
2.5正常生产过程中，螺杆转速一般不允许降速。
如降速过多，会产生回料带出，需要升速、降速时，应分阶升、降速，螺杆转速升速与降速需复检偏芯度，防止由于螺杆转速变化造成压力波动，产生偏芯。
2.6正常生产过程中,当法兰、机脖、机头温度需降温时，应等温度稳定后再降，各区一次降温不得大于5℃，防止突然降温多，机头内产生回料。
2.7挤出半成品及成品有接头或缺陷时、应做好标记、标记应准确牢固，并在转移卡上填写缺陷、接头长度、缺陷产生原因。
2.8生产过程中应做到三勤：
勤测量外径（厚度），勤检查质量，勤观察设备，认真做好自检、互检工作，对上道工序的半成品进行互检，对生产出的半成品或成品进行自检，发现问题及时解决。
严禁明知有问题仍继续生产，保证转移到下道工序的半成品，成品为合格品。
2.9半挤管、挤管生产绝缘、护套，必须将放线张力、过模导轮位置调整对中，防止导体、缆芯拖模芯造成绝缘凹坑、护套冷料带出，严重影响产品质量。
2.10生产过程中应注意设备各部分的运转情况，经常检查加热和冷却系统是否正常，以防止温度失控而影响产品质量。
2.11生产1kV及10kV辐照交联架空电缆冷却必须采用分段冷却，第一段70—80℃，第二段40—50℃，第三段常温水。
每连续生产8班，第9班必须清理机头，更换滤网。
2.12及时做好工艺参数记录、过程检验记录、并保证各类记录的真实性，正确性，不允许乱写、乱画。
2.13正常生产过程中，由于上下盘或换规停机，应是先停牵引，再停主机，并应将牵引和螺杆转速表调到零位。
2.14生产结束后停机，应提前关闭料斗插板，机筒内的料排干净后将螺杆转速调到零位，然后关闭电源，拆除模芯、模套，打开机头，将模芯座、网板，机头内塑料清理干净，做好完工检查。
2.15JKLYJ-1kV型电缆采用HDPE材料生产时，用挤压式挤出并抽真空。
2.16遇到下列情况时必须停机清理机头并把料筒内剩余料推干净：
（1）、生产任务完成后无人接班时；
（2）、温度控制过高，造成有塑料焦烧时；
（3）、换不同品种及不同颜色的料时，特别是深色换浅色时；
（4）、停车在2小时以上时；
（5）、由于其它原因停车，如制品质量不合格、停电、停水、待线、待盘等时；
2.19遇到下列情况时须停机清理机头、料筒、料斗、螺杆：
（1）、生产任务完成后该挤塑机长期不生产时；
（2）、温度控制过高或长期生产产生焦料时；
（3）、当螺杆漏水或漏油时；
（4）、换不同品种的料时，特别是护套料和绝缘料互换，绝缘料、护套料和内屏料互换或生产低烟无卤料、硅烷料时；
（5）、生产硅烷料由于停机或生产时间长产生预交联料时；
（6）、长时间生产护套挤出表面质量不好没有出螺杆时。
三、材料选用如下表
序号
型号
材料
1
（ZR-）V（L）V—0.6/1
（ZR-）V（L）V22—0.6/1
（ZR-）V（L）V32—0.6/1
绝缘∶J—70PVC绝缘料
护套∶H—70PVC护套料或
HZ—70PVC护套料
2
（ZR-）YJ（L）V—0.6/1
（ZR-）YJ（L）V22—0.6/1
（ZR-）YJ（L）V32—0.6/1
绝缘：
1kV辐照力缆绝缘料，10kV及以下
护套：
Ｈ－９０ＰＶＣ护套料或
ＨZ－９０阻燃PVC护套料
3
（ZR-）KVV（ZR-）KVV22
（ZR-）KVVP（ZR-）KVVP2
（ZR-）KVVR（ZR-）KVVRP
（ZR-）KVV32
BV、RV系列
绝缘：
Ｊ－７０ＰＶＣ绝缘料
ＪＲ－７０ＰＶＣ绝缘料
护套：
Ｈ－７０ＰＶＣ护套料或
ＨＲ－７０ＰＶＣ护套料或
ＨZ－７０阻燃ＰＶＣ护套料
4
JKY－0.6/1JKLY－0.6/1
８０℃ＰＥ耐侯绝缘料
5
JKLYJ－0.6/１
硅烷温水交联：
硅烷交联
聚乙烯绝缘电缆料
辐照交联：
辐照交联架空电缆用聚乙烯绝缘料
ＨＤＰＥ高密度绝缘料
6
JKYJ－1
JKYJD-1JKLYJD-1JKYJB-1JKLYJB-1
硅烷温水交联：
１０kＶ及以下９０℃硅烷交联聚乙烯绝缘电缆料
辐照交联：
１０kＶ及以下辐照交联架空电缆用聚乙烯绝缘料
7
YJYJD-0.6/1KVYJYJD-1.2/2KV
绝缘：
本色辐照交联电力电缆用改性聚乙烯绝缘料
护套：
黑色耐环境开裂聚乙烯护套料
四、材料用量计算方法
4.1适用范围：
挤管式生产的绝缘、护套
4.2计算公式：
W=π（d+t）tρ（kg/km）
其中d：
导体或缆芯直径；
t：
绝缘、护套厚度；
ρ：
绝缘或护套材料密度（g/cm3），其中聚乙烯、交联聚乙烯为0.94；低烟无卤绝缘或护套1.6；聚氯乙烯绝缘或护套为1.48。
五、挤出温度控制
（一）加温控制仪表
1．使用方法
塑料挤出机在加温过程中，是用加温仪表控制的，控制的形式主要有自动或手动两种。
自动控制加温，温度控制是自动的。
手动控制加温，温度控制是非自动的。
无论自动或手动控制温度都要严格按工艺规定操作。
2．加温时应注意的几个问题
（1）经常检查各加温区的仪表开关、线路、插头、接线柱、热电偶等是否好用，发现问题要及时找仪表工和电工修理。
（2）在加温时要注意是自动加温还是手动加温，加温时不准离岗。
（3）调节模具和清理机头时，要注意防止损伤插头、接线柱、热电偶，并谨防触电。
（4）调节温度要用专用工具（小型螺钉旋具）调整定位针。
（5）严禁摔打仪表或碰撞插头及接线柱、热电偶。
（6）自动控制无电流和手动控制有电流时，应找仪表工检修。
（7）仪表指示针指示最大或最小时，应找仪表工检修热电偶系统。
（8）经常检查插头、接线柱、热电偶是否接触良好。
（二）挤塑温度控制要点
加料段：
加料段采用低温，这是由加料段担当的任务决定的，这段要产生足够的推力，机械剪切并搅拌混合。
如温度过高，使塑料早期熔融，不但将导致挤出过程中的分解，而且引起打滑,造成挤出压力的波动。
并因过早熔融，而导致混合不充分，塑化不匀，所以这一段温度一般要用低温。
熔融段：
熔融段温度要有大幅度的提高，这是因为塑料在该段要实现塑化的缘故。
只有达到一定的温度，才能确保大部分组成得以塑化。
均化段：
塑料在熔融段已大部分塑化，而其中小部分高分子组成尚未完全塑化，而进入均化段，这部分长度尽管很少，但其塑化是必须实现的，而其塑化的温度往往需要更高。
因此，均化段的挤塑温度有稍许升高的必要。
有些时侯，可以维持不变。
机脖：
机脖的温度要保持均化段的温度或稍有降低，这是因为塑胶出筛板变旋转运动为直线运动，且由筛板将塑胶分散为条状物，必须在其熔融态将其彼此压实，显然温度下降太多是不行的。
机头：
机头承接已塑化且由机脖压实的胶料，起继续挤压使之密实的作用。
塑胶在此有固定的表层与机头内壁长时间接触，若温度过高，势必出现分解甚至是焦烧，特别是在机头死角处，因此机头的温度一般要下降。
模口：
目前挤出中模口采用的温度升高，降低都有实例，一般模口温度升高可达表面光亮，而模口温度过高，不但会造成表层分解，更会造成成型冷却的困难，使产品难以定型，易于下垂自行变形或压扁变形。
（三）温度高低对产品质量的影响
材料本身特性、挤出速度、挤出外径、挤出厚度、挤出时的自然环境都对温度控制有一定影响。
1）温度控制超高，容易烧焦和使塑料老化，也容易产生气孔、气泡、气眼等质量问题。
2）温度控制过低，塑料塑化不好，有树脂疙瘩或未塑化好的颗粒，特别是合缝不好，不但影响产品质量，还容易造成脱节、裂纹、断胶等缺陷。
3）在中密度PE和高密度PE的挤出过程中，如加料段温度过高，产生出胶不均匀，均化段温度低同样会产生出胶不均匀，同时机身温度低将使挤塑机负荷增大，严重时造成设备事故。
因此在中密度及高密度PE挤出中，必须严格控制螺杆回水，回水量与挤出PVC相比应小1/3，同时应严格控制温度，观察主机负荷，以保证挤塑质量。
六、冷却及各种冷却的作用
螺杆冷却：
其作用是消除摩擦过热，稳定挤出压力，促使物料搅拌均匀，提高塑化质量，但其使用必须适当，尤其不能过甚。
否则机膛内胶料骤然冷却，会导致严重事故的发生。
而螺杆冷却，在挤出前是绝对禁止的，否则也会造成严重设备事故。
一般来讲，对于温度要求高的材料螺杆回水的水量应适当放少，而对于温度要求低的材料，螺杆回水可适当放大，但必须注意电机负荷，防止负荷大，造成设备事故。
机身冷却：
其作用是增加机身散热，以此去克服摩擦过热形成的温升，因为这一温升在挤出中甚至在切断加热电源后也不能停止，而使合理的温度不能得到控制。
因此必须增加散热,而使机身冷却，以维持挤出热平衡，考虑到机身各段的功能,均化段冷却尤其要注意。
产品冷却：
产品冷却是确保制品几何形状和内部结构的重要措施，必须根据挤出物料的结构特点，合理选择冷却方式，即急冷和缓冷。
聚乙烯、交联聚乙烯急冷会产生内部应力，它是日后产生龟裂的内部结构原因之一。
必须在加工中予以重视，不能用急冷，宜用分段冷却。
冷却时应注意第一个水槽导轮的高度及与出模口距离的调整,防止缆芯拖模芯,冷却不充分一边压扁。
七、网板
网板：
有过滤作用,即过滤出含于塑料之中的一切颗粒状杂质,然而网板的最主要作用则是压力调节作用和对已实现塑化的胶料运动状态的调节作用。
绝缘和护套的挤出中往往在网板内装置40目至80目滤网（不锈钢丝网）。
由此使塑胶在前进中受到阻力，即产生挤出推力的反作用力，在此反作用力的作用下，使胶料产生回流。
而实现充分塑化，起压力调节作用。
另一方面，塑料在内套内作连续旋转运动。
而其到成型系统后，希望停止旋转，使其平稳前进。
网板恰具有使胶料变旋转运动为平直运动的功能。
这就是网板调节胶料运动状态的作用。
可见网板虽小，作用很大。
八、塑料颗粒大小、潮湿程度对挤出质量的影响
颗粒大小不均影响塑化的均匀性，在某一温度下，若大颗粒塑化好，小颗粒可能老胶，影响产品质量；若小颗粒塑化好，则大颗粒可能塑化不好，就有生料存在，造成塑化不均，影响产品质量。
塑料中含潮气多时，潮气无法排出，在螺杆中随塑料向前推进，导致塑料制品断而上有气孔，大气泡由于压力大，冲破塑胶层，出现破洞，含有大量潮气时，制品表面呈癞蛤蟆皮状。
塑料中含有微量潮气时，由于料在加料段加温作用，粒子表面温度上升，使潮气通过料斗排出，不致于影响产品质量。
九、模具
（一）模具的分类
按模具的形状可分为下列几种
1．模芯：
有无嘴、短嘴、长嘴三种。
2．模套：
有平面、凸面、凹面、高速挤出模套四种。
3．模芯与模套配合后有挤压式、挤管式、半挤管式三种。
（二）工艺特性
1．挤压式模具是无嘴模芯与一般模套配合，模芯口缩到模套承线径后面，是靠压力实现产品最后定型的，塑料通过模具的挤压，直接挤包在线芯或缆芯上，具有塑胶结构紧密的特性。
模芯与模套配合角度及对模距离决定最后压力的大小，影响着胶层质量和挤出质量；模芯与模套尺寸也直接决定着挤出产品的几何尺寸和表面质量,模套成型部分孔径是考虑解除压力后的“膨胀”，以及冷却后的收缩综合因素。
而就模芯而言，其孔径尺寸也是很严格的，太小线芯通不过，而太大会引起偏芯及侧胶。
模芯内锥角与内承径之间的连接必须是圆弧光滑过渡而不是锐角相接，否则将增加放线阻力并易造成挤出中铜、铝屑产生而导致产生粗细径现象。
由于挤压式模具在挤出模口处产生较大反作用力的缘故，挤出产量较挤管式要低得多，因此目前在生产中，越来越多的挤出以挤管式或半挤管式代替挤压式。
2．挤管式模具是用长嘴模芯和一般模套配合，把模芯嘴伸到与模套口相平或略超出模套口。
是在包覆于电线电缆线芯或缆芯前由模具作用成形，然后经拉伸包覆于线芯或缆芯上，与挤压式相比，挤管式有如下优点：
1）挤管式模具充分利用了塑料的可拉伸特性，挤出厚度远远超过包覆所需厚度，所以出线速度可依塑胶拉伸比的不同有不同程度的提高。
2）塑胶是以管状成型后经拉伸实现包覆的，所以其径向厚度的均匀性只由模套的同心度来决定，而不会因线芯任何形式的弯曲而致包覆层偏芯。
3）塑料经拉伸发生“取向”作用，取向作用的结果是使其机械强度提高，这时结晶性高聚物的挤出尤其有意义，能有效的提高制品的耐龟裂性。
4）模具（模芯）与线芯的间隙可以有所增大，故磨损程度减轻以致可以基本消除，不但防止了线芯的刮伤，而且大大延长了模具的使用时间。
与挤压式挤出相比，挤管式挤出的不足之处在于：
塑胶层与致密性、胶层与线芯或缆芯结合的紧密性都较差，这正是在绝缘挤出中，挤管式还不能广泛获得使用的主要原因。
为了克服这些缺陷，在挤管式挤出中往往以增加拉伸比，以使分子排列整齐而达到提高胶层密度的目的。
并采用抽真空挤出能有效的提高胶层与包覆线芯或缆芯结合的紧密程度。
3．半挤管式（或叫半挤压式）模具是用短嘴模芯和一般模套配合，模芯嘴的承线径伸到模套承线径的1/2处，是挤管式与挤压式的中间形式，通常在大规格绞线绝缘中采用，例如：
为防止YJV-1（圆形）挤管式产生绝缘凹坑，导致厚度不合格，挤压产生偏芯等问题，目前在该类线芯挤出中均采用半挤管式生产，有效地保证了绝缘质量。
采用这种模具，模芯尺寸可以适当放大，从而避免了挤压式因线芯外径变大出现刮伤、卡牢，和外径变小而致偏芯的问题，及挤管式胶层不实，线芯间空隙问题，但因柔软性差故线芯缆芯不宜采用此种方式，因为线芯缆芯发生各种形式的弯曲时将产生偏芯。
采用半挤管式挤出时可采用抽真空或不抽真空。
4．高速挤出模具
随着技术的进步电线绝缘的挤出速度越来越快，特别是薄层绝缘挤出，模具的设计是非常重要的。
高速挤出模具主要是采用两段锥角的模套与无嘴模芯配合的挤压式的一种，主要用于薄绝缘挤出。
从熔融的塑料在模具里挤出时不发生熔融破裂的角度出发，希望模具的模套有较小的锥角，但模套的锥度过长，机头内部压力增加，会使导线挤出压力增大，出胶量下降，在实际使用上，希望保持最小的圆锥长度，因此，为使之两方面都能得到满足，便设计出了两段锥角的高速挤出模套。
其结构如图一（g）所示，进料角和出料角的角度相差很大，第一段，进料角α1=30°—60°，进料角大主要是为了增加其压力；第二段：
出料角当挤制泡沫聚乙烯时α2=6°；当挤制聚氯乙烯和聚乙烯时α2=15°—20°，出料角小，使塑料绝缘表面光洁度提高，不会发生熔体破裂。
3）由图一（h）可以看出，模套承线长度越短，聚乙烯表面越光洁，因此，高速挤出时，模套承线长度都很短。
4）对于高速挤出，对模具与塑料接角的表面应有较高的光洁度，这一关务必注意。
5）在高速挤出中模芯与模套对模距离尤为重要，对模距离一般等于L2+
（0.5-1.0）mm,对模距离远,芯线表面毛糙,且容易偏芯,对模距离近,内部反压力大,影响挤出速度并容易造成设备事故。
另外，要实现高速挤出，不仅与模具有关，还与其它工艺条件有关，例如：
挤出温度控制，芯线预热及塑料本身特性。
须从各方面进行考虑，才能达到最佳效果。
（三）模具的选配方法及注意事项
1．绝缘线芯
（1）圆形导电线芯要量直径。
（2）扇形导电线芯要时宽度。
2．护套缆芯
（1）铠装电缆要量缆芯最大直径。
（2）非铠装电缆要量直径。
3．检查模具的质量承线径表面是否光滑，有无裂口或缺口、划痕、碰伤、凸凹等现象。
4．承线径的修理配好模具后，把承线径用细砂布圆周式的擦抹，直到表面光滑为止。
5．模具的选配铠装电缆模具要选大些，因为有接头；绝缘线芯选配的模具不宜过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不过松或过紧。
6．选配模具要以工艺规定的标称厚度为准，模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径（扇形宽）加放大值；模套的选配要按模芯直径加塑料标称厚度加放大值。
（四）选配模具的经验
1．
（1）16mm2以下的绝缘线芯配模，要用导线试模芯，以导线通过模芯为宜。
不要过大，过大将产生倒胶现象。
（2）真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，若过大，绝缘层或护套层容易产生耳朵、棱、松套等现象。
（3）挤塑过程中，实际在挤制产品时，塑料有拉伸现象存在，一般塑料的实际拉伸在2.0mm左右。
（4）安装模具时要调整好模芯与模套的距离，防止堵塞，造成设备事故。
2．绝缘
2.1挤压式
单线：
d芯=d+（0.05～0.15）mm
绞线：
d芯=d+（0.1～0.3）mm（３５mm2及以下导体）
紧压导体：
d芯=d+（0.3～0.7）d套=d大+（0.05～0.3）mm
对模距离：
δ＝１.２～２mm或δ=（０.５～2）t
t—-绝缘厚度（绝缘厚度小取小值,反之取大值，一般取１ｔ，但不得小于１.２mm）。
2.2半挤管式（抽真空）：
（ＹＪＶ－0.6/1KV线芯挤塑）
对模距离：
模芯缩进模套口（２.５～３）mm，并采用抽真空挤出。
2.３挤管式
d芯=d+（２～４）mm
d套一定绝缘厚度下，模套内径=模芯孔径+常数
绝缘厚度mm模芯孔径mm绝缘厚度mm模芯孔径mm
１.０d芯＋７２.０d芯＋１２
１.２d芯＋８２.２～２.３d芯＋１３
１.５d芯＋１０２.４d芯＋１４
１.６～１.８d芯＋１１２.６d芯＋１5
注：
a.其中：
d芯…………模芯孔径
d……………导体外径
d套…………模套孔径
d大…………绝缘外径
b.挤管式模具采用抽真空方式时，模套孔径可相应减小1～2mm。
3．护套
3.1挤压式：
d芯=d+（0.3～0.7）mmd套=d大+（0.3～0.4）mm
3.2挤管式：
3.2.13.6/6KV及以下电缆
d芯=d+（3～6）mm
d套（90挤塑机）护套厚度mm模套孔径mm护套厚度mm模套孔径mm
1.2d芯+82.0d芯+12
1.5d芯+102.2—2.3d芯+13
1.6—1.8d芯+112.4—2.5d芯+14
d套（150挤塑机）护套厚度mm模套孔径mm护套厚度mm模套孔径mm
1.8-—2.0d芯+132.2—2.3d芯+14
2.4—2.6d芯+152.7—2.9d芯+16
3.0—3.2d芯+17
3.2.23.6/6kv及以上电缆
3.2.2.1PE内护套：
d芯=d+（3～6）mm
d套=d大+（11～15）mm
PVC护套：
d芯=d+（3～10）mm
d套---护套厚度mm模套孔径mm护套厚度mm模套孔径mm
1.8d芯+122.0d芯+13
2.2~2.3d芯+142.4~2.6d芯+15
2.7~2.9d芯+163.0~3.1d芯+17
3.2~3.3d芯+183.4d芯+19
3.5~3.6d芯+20
缆芯外径大于85mm,
d芯=d+（6~15）mm
d套---护套厚度mm3.7-3.94.0-4.24.3-4.5
模套孔径mmd芯+23d芯+24d芯+25
注1：
其中d芯------模芯孔径d------缆芯外径
d套------模套孔径d大------护套外径
2：
抽真空挤出模套孔径可减小（2-4）mm.
十．挤塑机常见质量缺陷，产生原因及消除办法。
表3
序号
不合格类型
不合格现象
产生不合格品原因
防止及消除方法
1
塑
化
不
良
1．塑料表面有蛤蟆皮现象；
2．温度低，仪表及实测温度
3．塑料表面暗淡无光，有没塑化好的小颗粒；
4．挤包接缝不好，有一条明显的痕迹。
1．温度控制过低或控制不合适；
2．塑料中有难塑化的树脂颗粒；
3．操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全塑化。
、；
4．造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
1．按工艺规定控制温度，发现温度低适当提高面身、机头温度，主要提高机身温度。
2．适当降低降低螺杆转速使塑料加温度和塑化时间增长，以提高塑料塑化效果。
3．利用螺杆冷却水，适当放小，原则上这一方法不合理，难控制。
4．选配模具时，模套适
当配小，加强出胶口的压力。
2
焦粒
1．温度反应超高，或者是控制温度及仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。
2．机头的出胶口烟雾大，有强烈刺激性气味，另外有噼啪声。
3．塑料表面发现颗粒状焦粒。
4．接缝处有连续气孔。
1．温度控制超高造成塑料焦烧。
2．螺杆长期使用而没有清洗，焦粒物积存随塑料挤出。
3．加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。
4．停车时间长，没有清理机头螺杆，造成塑料分解。
5．多次换模或换色，造成塑料分解。
6．控温仪失灵。
1．经常检查加温系统是否正常。
2．定期清理螺杆或机头。
3．按规定时间要求加温，加温系统有问题及时通知有关人员修理。
4．换模或换色要及时，干净，防止杂色或走胶。
5．发现焦粒应清理机头或螺杆。
3
疙瘩
1．树脂在塑化过程中产生的疙瘩在塑料层表面有小颗粒，分布在塑料层表面四周。
2．焦粒产生的疙瘩，在塑料层表面有焦粒。
3．杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片疙瘩里有杂质。
1．温度控制较低，塑料未塑化好就从机头里挤出
2．塑料质量较差，有较难塑化的树
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