作业指导书Word下载.docx
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6卷好的帘布要拴好质量追溯卡，在存放架上存放或用工字轮卷取存放，存放时间不准超过72小时
7停产前的帘线一次配线使用完，不准混用和超期存放。
5、内喷涂工序操作
1准备操作所需工器具和内喷涂液并检查内喷涂液是否合格
2开机前检查设备、胎胚有无异常状况
3开风送电,按下准备按钮,检查指示灯是否亮
4先手动检查各部分的运行情况,特别是检查喷头是否畅通
5手动检查正常后切换为自动状态
6将胎胚依次放于运输带中间位置,且两胎胚之间的距离不低于30mm
7根据胎胚规格调整风动泵的风压、喷头角度,喷涂范围为距胎胚子口10-20mm范围内,且喷涂均匀适量,达不到要求的必须重新调整,合格后才能连续喷涂
8喷涂时必须开搅拌泵
9自动作业若需临时停车,可按准备按钮或自动停止按钮或急停按钮，或直接换为手动，故障处理后继续自动作业
10喷涂后，搅拌泵过滤咀、风料风管过滤器应清洗及时，确保畅通
11喷涂后，必须用清水清洗管路、喷头，然后关电，关风
6、复合压出工序操作
1准备好生产所需的胶料、胶浆、工器具。
2检查混炼胶质量追溯卡片和生产所需胶号是否相符,并严格检查胶料有无状态标识卡,对有自硫、杂物、喷霜等现象的异常胶料不得使用，并标明状态隔离存放，同时报告车间技术员。
3采用热喂料工艺，用表面测温计测量炼胶机辊温，达到要求才能炼胶，无冷胶块后方可向细炼机或供胶机供胶，粗炼上胶要求必须使用切胶装置供胶，并要求进行切胶的切胶刀正常好用，细炼和供胶机炼胶要充分使用翻胶辊。
4胶料粗炼、细炼和供胶胶片厚度不大于规定要求。
开炼机最大存胶量不得超过：
XKR-660开炼机180kg，XKR-550开炼机150kg，如遇短暂停机，胶料在炼胶机上的停留时间不得超过15分钟，且必须不断翻胶或左右割刀，否则要下片冷却。
5检查设备及联动装置的完好情况，接通风、水、电，做好开车前的准备工作。
6压出机、二辊压延机升温予热至规定温度.
7正确安装口型板,保持适当供胶速率,避免压出机缺胶和空转。
8及时调整胎面划线装置,保证胎面画线符合技术要求。
9胎面下胶片贴正，尺寸、表面质量符合技术要求，塑料薄膜的宽度完全覆盖胶片，薄膜和胎面之间不存水。
10每种规格进行首件检查并记录,压出过程中随时检查部件尺寸、重量及部件表面质量情况，每规格自检并记录不少于3次。
11合格的半成品整齐摆放在百叶车,每层活页上最多只能摆放两层胎面，并挂上相应质量追溯卡片.
12以工字轮卷取的半成品不拉伸、堆积，用胶带纸将垫布头粘好并拴挂相应质量追溯卡片.
13倒卷时不拉伸、不堆积，并在原质量追溯卡片上注明“倒”字样。
14百叶车、工字轮放在指定的存放区。
15不合格胎面将塑料纸扯下作为回车胶处理，对不合格复合件，沿复合搭接点分割开，作为相应胶料的回车胶处理，全部返回密炼中心掺用。
16换下的口型板清理干净放到存放柜中，机头顶出的每块胶及时拖片并标明胶号，按胶种存放。
17工作结束将工器具收放好，切断风、水、电，剩余胶料放回指定的存放区。
18保持冷却水清洁，冷却水每周更换一次，水箱和冷却水槽每月至少彻底清洗一次。
19清理机头时可以用肥皂或肥皂液作脱模剂，不得使用甘油或硅油等作脱模剂。
7、胶片压延操作
1准备生产所需工器具和胶料并检查混炼胶是否合格
2检查所用胶料与所压半成品是否一致
3挤出机各部位预热到规定温度
4检查辊缝间有无杂物,辊缝拉开4-5mm,辊筒与挡胶板之间隙最小2mm
5检查摆动供料运输带上有无杂物,摆动供料是否正常
6压延过程中经常检查气密层的宽度和厚度,及时调整定宽刀和辊距,保证压延胶片、热贴、气密层的尺寸符合技术要求
7积胶适量,不能过多导致胶料焦烧或过少导致缺胶
8压延过程中发现胶料有杂质、焦烧等必须停机处理
9卷取垫布平整,禁止出现卷取松及打折等现象
10卷取的气密层必须填写完整并挂上质量追溯卡片后架空存放,搬运过程中不得沾染杂质及水迹。
11返回的复合气密层打卷回掺到一层气密层中，每次掺一卷，每卷直径不超过20cm。
当班处理不完的半成品集中单独存放,并用垫布隔开,避免粘连。
12其他返回胶严格按胶号存放，回掺。
13生产结束及换胶号时将机头打开,清除机身及机头胶
8、钢圈压出操作
1准备生产需要的工器具、钢丝、胶料，并检查钢丝、混炼胶是否合格。
2钢丝表面无油污、铁锈、水迹。
3将钢丝圈胶预先在裁胶机上切成宽50-70mm的条状.
4钢丝须提前24小时以上进车间保存并保持包装完好.
5检查设备完好情况并接通动力源.
6根据生产需要装配相应规格缠绕盘、口型板、排丝板，并调整控制盘参数.
7调整挤出机温度,使其维持在工作温度.
8,进行首件检查并记录,合格后方可继续生产,生产过程中随时在塔盘上检查钢丝圈直径每规格每班次自检并记录不少于3次.
9钢丝圈排列整齐，无硬折、露铜、杂质等现象，首尾搭头长度符合要求,填写并挂好质量追溯卡片后分规格放在相应规格的钢丝圈车上。
10贮存及搬运过程中不得沾染杂质及水迹.
9、包圈工序操作
1逐个检查钢丝圈的外观质量，如有蜂窝、杂质、水迹等首先排除干净
2检查钢丝圈、三角胶芯、钢丝包布是否与施工标准相符，钢丝圈与包布必须按顺序使用。
3在钢丝圈内、外两面均匀涂刷胶浆，待其挥发干后成型。
4三角胶芯与钢丝圈紧密结合，不脱开，不翘起，胶芯接头对接压实，且在成型过程中不间断检查半成品是否符合要求。
5胶芯对接接头与钢丝圈接头错开180°
，钢丝圈包布接头与胶芯接头错开100mm以上,包布接头不多于两处。
6包布差级±
2.5mm，包布搭头长度≤10mm，包布使用长度≥100mm，宽度公差±
5mm
7钢丝圈包布压实、压牢、无气泡、无折子。
8钢丝圈必须用隔板隔开，防止出现粘连。
9成型后的钢丝圈须正确、清晰填写质量追溯卡并按先后顺序使用。
10钢丝圈搬运过程中途经室外必须遮盖.
11胶芯在未用完之前不得取走质量追溯卡，回胶分胶种存放，不准混入包布头等杂质。
12钢丝圈成型人员每天下班前将钢丝圈及胶芯质量追溯卡收集齐全交车间技术员保存.
10、成型工序（一段）操作
序号
设备动作
操作人员
备注
0¤
设备空运转一周,检验是否处于正常工作状态
准备工具:
宽窄压辊,电热刀、锥子及追溯印、记录表、各种半成品部件.
检查：
半成品部件尺寸、灯距尺寸是否符合施工标准
更换规格时，检查机头宽度及周长
1
折叠机头
钢丝圈放在扣圈盘上
2
机头张开,扣圈装置进,供料架下，平辊上
将气密层（或气密层热贴帘布）贴到机头上,转动机头,手托住边部，保证对中准确，定长接头，相同步骤上胎体帘布，保证层层压实，差级准确，接头处用手压辊压实；
备中间胶片（若有）。
气密层接头处手牙辊压实，能自动的自动上，及时调整供料架系统保证上正。
3
机头转动
转动机头,贴合中间胶片并压实
无胶片可省此步
4
供料架抬起,平辊下,扣圈反包
开动扣圈反包装置进行扣圈、反包
5
扣圈装置退回,机头快转,下压辊上
扣圈装置退回,操动下压辊把反包帘布压实
如包实可省此步
6
供料架下,平辊上
转动机头,贴胎体帘布,用平辊压实,接头处用手压辊压实,备加强层（无加强层可省此步）
此步骤无正包结构的可省
7
转动机头,按定位尺寸贴合肩垫胶,接头压实
无垫胶的规格省略此步
8
转动机头,胎圈部位按标准贴合加强层
无加强层的规格省略此步
9
机头转动,后压辊动作
转动机头,操动后压辊,把正包帘布及加强层压实
无正包结构可省此步
10
贴合塑料纸一周，备胎侧
10-11步适合于侧包冠工艺
11
转动机头,按定位尺寸贴合胎侧子口复合件,用手压辊把接头压实,操动后压辊压合.
12
机头转动,平压辊上
转动机头,平压辊上,按定位尺寸贴合胎侧子口复合件并压实
12-13步适合于冠包侧工艺
13
机头转动,后压辊、下压辊动作
转动机头，操动后压辊压实子口，下压辊由两边向中间合，压实胎侧
14
机头折叠
折叠机头取下胎筒,盖一段追溯号，上胎胚传递链（如有）。
11、硫化工序操作
1装模前的准备
1.1检查硫化工号、周牌号是否齐全，正确，更换周牌号需在每周一白班下班前完成。
1.2检查胎胚与模型是否相符，检查胎胚质量，不符合要求者返回。
1.3记录胎胚成型一、二段追溯号，贴硫化工号并记录，记录胶囊使用次数。
1.4将胶囊用球鼻伸入囊筒内（Ａ、RIB型）,打抽真空将胶囊拉伸（Ｂ型）检查并清理模具内胶毛、杂物、保持模具清洁、无损伤。
1.5检查三针或四针记录仪的温度是否达到工艺要求。
2装模、定型
开动机械手抓稳胎胚，按左模为单号，右模为双号原则将胎胚放进下模，子口放正，胶囊定型，调节左右预定型将胶囊鼓出，适当调整保证胶囊与上子口处于对中位置。
3合模、硫化
3.1将开关扳到“自动”位置，按"
合模"
键，当横梁运行至一次定型高度时暂停，调整左右胶囊定型压力保证达到预定要求,运行至二次定型高度时同样操作，然后自动合模。
3.2合模到位后，将开关扳到“保持”位置（A型）（B型将开关搬到"
手动"
位置），按自动硫化程序进行。
首罐硫化时检查合模力是否达到工艺要求。
3.3硫化过程中随时检查仪表外温、内温及压力，出现异常情况按规定进行延时并记录并将该胎单独存放。
4硫化结束：
自动程序运行至内压灯灭后，打"
保持松"
（A型）（AB型、B型打"
开模"
）,模具开启，推顶器（A型、AB型），中心机构（B型）卸胎（首检必须检查是否有外观缺陷）后，若需后充气应立即进行，完成一罐的硫化周期。
5外胎割毛：
硫化后充气完成后的成品胎，由传送带运至割毛处割毛，胎毛、胶边、钢圈胶边必须割净，同时避免割伤花纹或胎侧字体。
6机台更换规格或停止生产
6.1硫化机更换规格时，操作工按照换样通知要求，对所下达的工艺通知单按以下内容进行检查所更换的规格花纹是否与其通知相符，模具是否清洁，钢圈研合是否合适，胶囊是否正确到位，硫化程序是否作相应调整，做到一一对应，准确无误。
6.2预热热板
更换模具后，按工艺要求将外温调整在设定温度，模温恒定且达到标准要求，检查外压与外温对应后装模硫化预热时间11-5月份约3小时,6-10月份约2小时,活络模4小时以上。
12、纤维压延工序操作
1开炼机、压延机预热后方可开车，开炼机保证2台预热。
2按当班生产规格使用胶号顺序领胶，使用前核对胶料与实物是否相符，胶料是否合格。
3.3使用的每卷帘布必须包装完整，在压延前30分钟内方可打开包装，打开包装后的帘线不得落地和沾染水迹等杂质，核实帘线品种与准备压延的规格是否相符。
4按规定时间、温度和压力进行帘线接头，确保接头牢固，整个接头及边缘部位不能有任何分离现象，无打褶、歪斜。
5将各种参数设定至要求数值。
6粗炼、细炼开炼机胶片厚度不大于10mm，调节供胶机供胶数量和供胶状态，保证供胶温度符合要求，调节辊筒的挡胶板，使胶片宽度略大于帘布宽度，
7先开慢速进行压延，取样测量帘布实际厚度是否与控制厚度相符并及时进行调整。
将棉纱挂附于帘布上。
待生产线稳定后缓步将速度升至正常压延速度。
压延过程中尽量保持速度恒定，避免频繁变速。
8随时检查压延帘布外观质量和供胶状态，发现问题及时处理。
停机处理问题时间超过10分钟，必须将压延辊筒间胶料取下，超过15分钟，必须将开炼机上胶料拓片冷却，以防焦烧。
9对自动测厚系统随时监控，出现非自动调整状态及时分析原因并排除，恢复自动调整状态。
10更换帘线规格时，帘线接头通过压延辊筒后应立即厚度控制参数和张力调整至要求数值。
11不同胶种不得混用，更换胶种时，必须将压延辊筒和开炼机上的余料清理干净。
12卷取松紧一致，垫布不打折子，如实填写追溯卡片。
13压延机停机1班以上时间，用引线更换机上所有帘线。
14各种记录填写清晰、完整、真实。
13、带束层挤出工序操作指导书
1准备
1.1检查锭子房温度、湿度是否达到规定要求，每隔四小时记录一次。
1.2检查钢丝帘线表面是否无污染、无锈蚀、无单丝折断、无死折、不松散，捻度均匀，接头平整光滑。
3.3检查胶料、钢丝、口型板是否与施工标准一致。
3.4挤出机各部位是否预热到规定温度。
2带束层挤出
2.1挤出时速度由慢到快，稳定在规定速度后保持恒定。
2.2钢丝帘布表面要求平整、不破边、不缺胶、露钢丝、无搭线、无焦烧。
2.3发现钢丝断线时停车穿线，不准漏线挤出。
2.4发现机头熟胶或有杂物时，停车清理机头，不得继续挤出。
2.5裁断开始时，进行首件检查并记录，检查内容包括角度、宽度、厚度,合格后方可继续裁断。
在裁断过程中，每种规格自检并记不少于三次。
2.6经常检查帘线接头，做到不压线、不稀缝。
2.7卷取好的带束层不准落地，正确填写并挂好追溯卡后架空存放。
2.8挤出结束后，将机头胶及胶料返回胶拖片，防止熟胶。
3换线
3.1检查钢丝帘线锭子盘上的钢丝帘线规格、结构、生产厂家、帘线直径、生产批号或日期等标识状况是否齐全。
3.2从锭子箱中拿出锭子及从锭子架上取下锭子时轻拿轻放，避免锭子变形,若存在半卷钢丝必须优先使用。
3.3钢丝帘线导开过程及进入排丝板时不得交叉。
3.4生产结束后的剩余钢丝用防潮纸包严后放回锭子箱中。
14、成型二段操作
1贴带束层和胎面
程序号
步骤
设备
操作
０
准备
贴合鼓充气、转动
带束层供料架起落
准备工具：
油盒、油刷、电热刀、宽窄压辊、锥子、润滑设备
按施工标准检查半成品部件、贴合鼓周长，检查设备状况，转动带束层贴合鼓，起落带束层供料架
１
贴第一层
带束层
一层供料架落
贴合鼓转动
左斜角贴第一层带束层，边与灯光对齐，并保证带束层不拉伸
２
贴第二层
二层供料架落
右斜角贴第二层带束层，两边与第一层保持等距差级
2－1
贴第三层
三层供料架落，
左斜角贴第三层带束层，双手扶正，两边与第二层保持等距差级，手压辊压实接头
有三层带束层时用此步
３
贴冠带层（或冠带条）
带束层供料架起，贴合鼓转动
贴冠带层，保证贴正
有冠带层时用此步
3-1
按程序缠绕冠带条
冠带条装置前伸，贴合鼓旋转
将冠带条首端贴正，等缠绕完成后手动裁断。
有冠带条时用此步
４
贴胎面
供料架推进，贴合鼓转动
将胎面放置在供料架上，胎面中心线与中心灯光对齐，转动贴合鼓贴合胎面，胎面定长要合格，不拉伸，不堆积，接头压实。
供料架方式采用此步
4-1
手动贴胎面
将胎面首端在贴合鼓上放正，旋转贴合鼓缠绕贴合鼓，胎面定长要合格，不拉伸，不堆积，接头压实
手动时采用此步
4-2
打卷上胎面
胎面供料装置前伸，贴合鼓转动
将胎面首端在贴合鼓上放正，踩自动步，缠绕完成后手动接头压实
胎面打卷时采用此步
５
吸附贴合部件
夹持环移到贴合鼓束紧
移动夹持环于贴合鼓上，等震动停止后吸附带束层和胎面
６
贴合鼓回缩
贴合鼓放气
７
移动夹持环
８
贴合鼓充气
2胶囊定型
程序
步骤
设备
机头拉直，吸附后压辊，转动
油盒、油刷、宽压辊、窄压辊、锥子。
润滑设备检查设备状况，检查机头，测量其宽度，转动后压辊
套胎筒
机头拉直
预定型
将一段胎筒套在机头上，机头拉直，
机头胶囊充气，预定型。
扒胎侧
机头慢转
踩慢车两手扒开胎侧取出塑料隔膜
侧包冠有此步
胎筒、机头对灯
机头慢转，将一段胎筒定位线与二段机头中心灯对正，调节机头激光灯，将灯线与胎筒画线重合。
上班第一条胎必须做
胎筒与带束层对灯
夹持环移动
将夹持环移到机头上，松开夹持环，移出，校对胎面及机头中心是否偏移，有误差，调节夹持环底部定位螺丝
定型
夹持环移动，胎里充气，机头收缩，夹持环放气，移出
将夹持环移到机头中心，胎里充气，法兰盘收缩定型，要保证机头的收缩与充气的协调，不要使胎体帘线产生过大的张力。
压实胎面
机头转动后压辊压胎面
转动后压辊压实胎面，转动时要注意节奏，保证压实胎面
检查压合部位
慢速转动机头
踩慢车，转动机头，检查是否存在气泡并用压辊将其压实。
扶胎侧
后压辊向前转动，机头慢转
转动后压辊，准备压胎侧。
踩慢车扶起胎侧。
９
压胎侧
机头快转，后
压辊置于胎侧
转动机头，转动后压辊压胎侧。
１０
排气
后压辊移位机头收缩
排出胎腔里的气，机头收缩。
１１
修理结束
在修胎转盘（如有）精修胎胚，核对胎胚周长，上架存放。
15、FISCHER钢丝帘布裁断操作指导书
2裁断开始时进行首件检查并记录，检查内容包括所裁帘布的角度、宽度、帘布修边情况,合格后方可连续裁断.在裁断过程中检查帘布的宽度和角度并记录，每种规格不少于３次/班。
3裁断过程中随时检查并及时剔除帘线劈缝、扒皮、缺胶等质量缺陷。
4接头压实、两边对齐，出现大头小尾超公差时用电热刀裁掉。
5卷取用垫布保持干净、平整，不准落地，卷取时卷正，防止拉伸变窄、角度出现变化，换卷用电热刀裁断。
6卷好的帘布要拴好质量追溯卡，在存放架上存放或用工字轮卷取存放，存放时间不准超过72小时。
8生产结束后的剩余钢丝帘布要从裁刀下退回帘布卷中，避免帘布变形、表面受污染。
9停产前的帘线一次配线使用完，不准混用和超期存放。
16、一次法成型机成型操作指导书
胎体鼓一侧操作
名称
设备动作
操作工工作
备注
设备校验
胎体鼓、传递环、JLB机头自检
宽、窄压辊、剪子
检验是否处于正常工作状态
半成品部件尺寸、质量、机头宽度及追溯卡片。
贴合PA
主鼓供料传送带前伸，同时胎圈包布供料架前伸，千层辊放下，胎体鼓转动一圈后，胎体鼓前后转动10度左右，同时千层辊压合PA接头。
半自动状态，需按一下自动开始键;
自动状态下，不操作，在贴合过程中，操作工检查接头质量。
在设备稳定后，接头质量能保证的前提下，可以全自动运行，但必须每10条检查两次接头质量。
20
贴合一层胎体
主鼓供料传送带前伸，千层辊放下，胎体鼓转动一圈后，千层辊瞬间高压压合接头。
检查接头质量。
30
贴合二层胎体
胎体鼓转动一圈后，千层辊瞬间高压压合接头。
设计中没有二层胎体的，在参数表中设定后，可自动跳过。
40
夹持贴合鼓贴合件到胎体鼓锁圈
传递环左移夹持带束层贴合件，贴合鼓回缩，传递环右移到中位，钢丝圈夹持环下移，助推环间距缩小，吸住胎圈，钢圈夹持环收缩，助推环间距扩大钢丝圈夹持环上移助推环缩小至平宽距离后，传递环右移至胎体鼓位置，锁圈胶囊充气而锁圈。
50K
预定型反包
胎肩胶囊、胎体充气，胎体预定型，反包胶囊充气后反包胎侧。
观察胎侧反包是否到位
50V
定型反包
胎肩胶囊、胎体充气，反包杆撑起将胎体、胎侧反包到位，压实
观察反包是否到位、部件贴合是否压实
60
胎体鼓侧鼓收缩达到定值。
70
压合胎面
后压辊上移，中心压辊伸出，胎体鼓转动，后压辊分开,从而压合胎面
当右侧指示绿灯亮后，放两个胎圈到胎圈夹持环，并按锁圈按钮。
90
压合胎侧
后压辊前移伸出，胎体鼓转动，从而压合胎侧。
设计为冠包侧时，在参数表中设定后，可自动跳过。
E0
卸胎
传递环左移，右侧助推装置闭合夹持胎胚，胎肩胶囊、胎体定型放气，侧鼓拉开，传递环左移，到带束鼓位置夹胎面，夹胎器放开，操作工进入拿胎。
当左侧指示绿灯亮后，方可进入取胎。
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